DE1669543A1 - Polyamidmassen fuer Form-,Press- und UEberzugszwecke - Google Patents

Description

DR.E. WIEGAND DfPWNa W, NfEMANN DR, M. KOHLER DIPU4NG* C 0ERNHARDT

MCfNCHgN .,-. ■

telefon: 55547Ä ί ^: 800OMtJNCHeNTS, Sf. tjamiar 1967

TELEGRAMME. KARPATENT . NUSSBAU.MSTRASS6 JO

Teijin Limited

. '· Osaka (<7 a p^: a n]

Polyamidmassen für Form-, Preß- und

• Die Erfindung bezieht sicK':'pxf neuartige soviie auf die im we sent lie hen aus derartigen Massen bestehenden Fasern und Fäden, Insbesondere bezieht sich die Erf Induing auf . * Fasern und Fäden mit einem:hohen ¥ou,ng*sehen:-Modul-.©.ovrie auf eine Hasse,- die vorwiegend ein P-alyamid- umfaßt und zur Herstellung dieser Fasern oder Fäden geeignet ist. -

Aufgäbe der Erfindung ist die'Schaffung von Fässern öder Fäden, bei welchen derartige nachteilige Eigenschaften, wie niedriger Young¹scher Modul und hohes Krieehvermogen, verbessert sind. Ferner bezweckt die Erfindung die Schaffung von

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■ Fasern· und Fäden, die für Teppiche und Reifencords besonders geeignet; sind. ,

Gemäß .einem'wesentlichen"tierkmal der Erfindung.wird eine Palyamidmasse geschaffen, die eine Mischung in einem -vorbestimmten Verhältnis von Poly~£ -caprolaetam oder Polyhexamethyienadipamid, einen JUnearen;-.Polyester-, der vorwiegend von Äthylenterephthalateinheiten gebildet ist, und ein spezifisches Polyamid mit einem Benzolkern oder Benzolkernen in der Hauptpolymerisatkette umfaßt. Ferner· werden gemäß der Erfindung Fasern und Fäden, die im wesantliohen aus dieser Polyaniömasse- bestehen, geschaffen.

Die für Kleidüng, Innendekoration und für technische Zwecke hergestellten Fasern und Fäden aus einem aliphatischen Polyamid, wie Poly-^-caprolactam (Nylon 6) und Polyhexamethylenadipamid (Nylon 66), waren bisher für den Gebraueh auf solchen Anwendungsgebieben, die einen hohen Youngfschen Modul und ein niedriges liriechvermögen erfordern, insbesondere in Teppichen und Reifencords, nicht völlig zufriedenstellend, da/sie'.--trotz ihrer .aufgezeichneten Eigensöhaften einen niedrigen Young^rsehen Modul und ein hohes Kriechvermögen aufweisen. -

Es wurden verschiedene Versuche ausgeführt, um den Young¹ sehen M^dul von Fasern und Fäden aus Poly-^-canrolajta (Nylon 6) oder Polyhexamethylenädiparnicl (Kylon 66) ^u verbessern.: Bei. zahlreichen Vei'suehen v.mrden- diese :i.ateriaripi, mit einer Komponente Mischpolymerisiert, ale einen niolit

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leicht drehbare.. Rest oder leicht biegbare Gruppe zur jj: rorsnierunr der Moleküle mit Bezug auf die Bindung der ' ; . oleküle aufweist, z.B. mit einem aromatischen Kern von ] ol.er Starrheit, oder diese xvurden mit einem eine derartige Komponente enthaltenden Polymerisat gemischt,.Wenn diese Komponenten mischpolymerisiert werden, ist jedoch xw. allgemeinen der Schmelzpunkt des sich ergebenden Mischpolymerisats mit zunehmender Menge der Komponente, die mit Polyhexametkylenadipamid (Nylon 66) oder Poly-<£-caprolactam (IJylon 6) mischpolymerisiert werden soäl, erniedrigt (mit Ausnahme derjenigen, die zur isomorphen Substitution fähig sind) und die physikalischen Eigenschaften, die In unmittelbarer Beziehung zum Schmelzpunkt stehen^ wie Wärmebestä'ndigkeit, sind verschlechtert*

Kenn demgegenüber das Polyamid mit; einer Verbindung \ z.B. p-Aminomethy!benzoesäure mit einer döimrtigön Starrheit, die. zur isomorphen Substitution im Polyamid geeignet ist, miSchpolymerisiert wird, tritt natürlich keine Er- * " ntedrigung des Schmelzpunkts ein und es besteht auch keine Gefahr einer Verschlechterung dieser Eigenschaften«Wenn '. .,."--. jedoch eine isomorph substituierbare Komponente mit dem _; Polyamid in großer Menge misehpolymerisiert wird, toel$)ielsr weise um den Young¹sehen Modul des sich ergebenden Mischpolymaisats vollständig zu erhöhen, wird im allgemeinen der Schmelzpunkt zu hoch und gleichzeitig ist eine beachtliche.

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Zunahme der Sehmelssviskpsität vorhanden.. Es ißt daher die Schmelz formung des sich ergebenden Mischpoiymerisats äußerst ersehwert. · ■ ·

Zur Verbesserung des Young'sehen Moduls von iPasern und Fäden aus Poly^^-caprolaetam'(Nylon 6) und Polyhexamethylen adiparaid (Nylon 66) wurde bereits ein Verfahren vorgesehlagen, !bei welchem ale FaBermaterialic eine Polymerisatmasse «verwendet wird, die duroh Mifiohen von Poly-j^capronamid ,-(Nylon 6) oder Polyhaxatnethylenadipamid (Nylon 66) mit einem verhältnismäßig sehr starren Polymerisat, z.B. einem aromafclsohsn Polyamid, und Polyäthylenterephthalat, erhalten

t ;, Sth Verfahren zum Mischen von Poly- £ -caprolactam (Nylon

von Hex^methylenadipÄöild (Nylon 66) mit einem aromatischen ist z.B* in der tfö Patentschrift 3 H20 456 und in der

Patentschrift 9X8 627 beschrieben und als derartige aromatische Polyamide sindPolyhexamethylenisophthalamid, fla;-tölyfflerisat von Hexamet^y-lendiamin mit 5-tert.»*Butyliso-3auf« und ein /PolSnDQlrriiliLt von 4,6-Dimethyl-m-pheriylen-

Wenn ^edooh verbucht wird> eine PolymBisatmasse für Fasern und Fäden rolt feinern hohen Young¹ sehen Modul durch Mischen des vorstehend genannten Polyamids mit Poly-£- eftprolactam (Nylon 6) oder Polyhexamethylenadipamid (Nylon 66) _:„zu erhalten, ist es erforderlich, das aromatische Polyamid

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in einer beträchtlich großen Menge zu mischen, um einen hohen Young'sehen Modul zu erhalten. Eine derartig große Menge an aromatischem Polyamid ist nicht zweckmäßig und erwünscht, da diese zu einer Abnahme in der Festigkeit der erhaltenen Pasern und Fäden und zu einer Steigerung der Schrumpfung in kochendem Wasser und trockener Hitze führt.

Zu Versuchszwecken wurden Gemische von Polyamid (Nylon 66) mit Polyhexamethylenisophthalamid (6 i) in verschiedenen Anteilen als Ausgangsmiberlalien verwendet und versponnen und gestrickt. Die Eigenschaften der so erhaltenen Fäden sind in dei« nachstehenden Tabelle I aufgeführt. In der nachstehenden Tabelle II sind die Eigenschaften von Fäden, die aus den Mischungen von Po^amiü (Nylon 6) mit» Polyhexamethylenisophthalamid (6 I) in yersöhledenen Verhältnissen erhalten wurden, angegeben* Das hier verwendete Poly« ^'-caprolactam (Nylon 6), Polyiiexawethylenadlpamid (Nylon 66) und Polyhexamethyleniaophfchalanjitf besaß jeweils eine grundmolare Viskosität (^) von 1,3, 1,2 bzw. 0,8.

Die hier angegebene grundmolare Viskosität (,%,) (wie

I * . · ! nachstehend angegeben) wurde mit Bezug auf eine o-Chlorphe«·!

nollösung jedes Polymerisats bei 2} Q gemessen.

Die in den nachstehenden TabejHle>iI und II gezeigten Fäden wurden unter den folgenden Spinn« und Streckbedingungen hergestellt:

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Schnitzel von jeder Polymerisatmasse wurden auf 2üo (für die Polyhexamethylenadipamidmasse (Nylon 66)) und 26o°G (für die Poly- c-caprolactammasse (Nylon 6)) erhitzt und geschmolzen (wobei die Verweijzeit 10 Minuten betrug). Die geschmolzene Polymerisatmasse wurde dann unter Bildung eines Garns mit .einem Gesamttiter von 100 den, bestehend aua 5 Fäden, gesponnen, das dann etwa auf das 5-i"ache seiner ursprünglichen Länge unter Anwendung eines Stiftes und einer heißen Platte von l80°C gestreckt wurde.

	Tabelle I	Tabelle II	90/10 80/20	7,3	70/30	6	6,3	60/40
Nylon 66/ÖI	100/0	100/0	■ 8,2	14	5,4	22	4,7
Festigkeit (g/den)	8,9	9,2	15	550	16	530	12
Dehnung {.%)	17	18	500	12,7	620	15,1	680
Young'saher Modul	(kg/mm2) 380	(kg/mm2) 300	9,8		13,		,6 15,6
Schrumpfung in kochen dem Wasser (%) 8,5	Schrumpfung in) kochen dem Waeser (#) 11,0
		90/10	80/20	70/30
Nylon 6/6l		7,8		4,4
Festigkeit (g/den)	19		27
Dehnung {%) j	410		570
Young1schfr Modul	12,	Id, ö

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Außerdem wurde ein Versuoh zur Erzielung einer

setzung mit einem hohen Young¹ sohen Modul duroh Vermischen

,"■■■".'' eines aromatischen Polyesters mit Poly·· &oaprolaotani (Nylon 6) oder Polyhexamethylenadlpamld (Nylon 66) in den beigieehen Patentsohriften 658 786 und 661 784 und in der ,jjapanischen Potentschrift 26 208/65 beschrieben, pa jedooh ein derartiger , Polyester im allgemeinen eine sehr geringe Verträglichkeit von Poly- t -caprolactam (Nylon 6), das nachstehend Al4 · \ Polyamid-6 beschrieben wird, oder mit amid (Nylon 66) ■, das nachstehend als Polyamid-ö^ angegeben wird, besitzt« weist die sich ergebende Miaöhung eint der* artig unerwüaaohte Verbοhieähterung, wie gle Trennung der Komponenten voneinander, auf und erhalt dadurch «ehr eohi#ohte

• 1

Verformungselgeneohaften beim Spinnen, ßtrecken \intt Kachbchandlungen* Wenn a.B. etwa XO % mit Polyamid«6 oder polyamid<*66 gemieotit

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spinnen der ßich ergebenden Mischung unter 4fη Bedingungen schwierig. Falls die Mischung Überhaupt" sponnen werden kanzii let die Festigkeit der erhaltenen FMden verringert» Wenn mehr als ßO.ft polyäthyienterfcphthaW mischt werden, kann die eioh ergebende Maeae nahezu nioht kontinuierlich versponnen werden (vgl* die nachstehend be* schriebenen Kontrollvereuche 1 bis 5).

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Wenn Polyamid-6 oder Polyamid-66 und Polyethylenterephthalat geschmolzen und bei einer hohen Temperatur im Verlauf einer langen Zeitdauer gemischt werden, um ein gleichförmiges Mischen zu erreichen, wird die Dispergierbarkeit jeder Komponente auf ein gewisses Ausmaß verbessert, ee ist jedoch unmöglich, die mit der Trennung der Komponenten voneinander verbundene Verschlechterung vollständig zu verhindern. Außerdem sind unter derartig strengen Bedingungen die Eigenschaften des erhaltenen Gemisches unvermeidbar verschlechtert inJüLge der Hitzezersetzung des Polymerisats i

oder von dabei auftretenden Nebenreaktionen.

ι Anscheinend ergibt das Verfahren, bei welchem PoIy-

äthyltnterephthalat vermischt wird, eine Polymerisatmasse mit

; besseren Eigenschaften als das vorstehend beschriebene Veriahren, bei welchem ein aromatisches Polyamid vermischt wird, mit Bezug auf die Erzeugung eines Materials für Fasern und Fäden mit einem hohen Young¹sehen Modul und einer niedrigen

■ Krieehfähigkeit durch Vermischen von Polyamid-6 oder PoIyatnid-66 mit dem anderen Polymerisat. Dies ist darauf zurückzuführen, daß das Vermischen eines aromatischen Polyamids den Young¹sehen Modul der erhaltenen Fasern und Fäden verbessern kann, jedoch, wie vorstehend erwähnt, eine Abnahme in der Festigkeit der Fasern-und Fäden mit einer gleichzeitigen Zunahme der Schrumpfung in kochendem Wasser und ferockanar Hitze verursacht, wobei diese Nachteile für einen derartigen Gebrauchszweck, wie für deifen-

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cords, die einen hohen Young¹sehen Modul erfordern, sehr

schwerwiegend sind. Wenn andererseits PoXyäthylenterephthalat

mit Polyamid-6 oder Pülyamid-66 gemischt wird, wird der

Young¹sehe Modul der erhaltenen Pasern oder Fäden wesentlich.

mehr verbessert als derjenige der Fasern und Fäden, die aus einer Mischung des Polyamids mit einem aromatischen Polyamid

erhalten werden und außerdem ist auch die Schrumpfung in

kochendem Wasser und trockener Hitze nicht so hooh wie bei ^

den aus der Mischung des Polyamids mit einem aromatischen

Polyamid erhaltenen Fasern und Fäden (vgl. Kontrollversuche

einem 1 bis 5 uüd 10 bis 12). Es 1st somit klar ersichtlich, daß Polyäthylenterephthalat gegenüber einen? aromatischen Polyamid als Polymerisat den Vorzug gegeböri wird, das mit dem Polyamid gemischt werden soll. Der Naoh^eil, der beim Mischen von Polyäthylenterephthalat auftritt, beruht auf der Trennung der Komponenten voneinander, wodurch die Ausführung z.B. von Spinnen, Strekken und Machbehandlungen, ^ ä sehr erschwert wird und die Festigkeit der erhaltenen Fäden verringert wird.

Die vorstehenden Ausführungen (zeigen, daß es bisher : auiSerordentlich schwierig war, eine! Polyamidmasse mit hohem 7ouri{;'nchen Modul zu erhalten, die sämtliche der guten Eigenschaften, z.B. Schmelzpunkt, Hitzebeständigkeit und Formbarkeit, aufv/eisen. Es wurde festgestellt, daß die vorstehend geschilderten iiachteile einer Polyamld-6 oder i' Ί,/Ει, :!d-'>> und Polyäthylenterephthalat enthaltenden PoIy-

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- ίο -

merisatmasae auf die schlechte Verträglichkeit dieser Komponenten untereinander zurückzuführen sind und es wurde angenommen, daß durch eine Lösung dieses Problems der Verträglichkeit die Herstellung einer Polyamidmasse für Fasern und Fäden mit einem hohen Young*sehen Modul unter verringerter Senkung der Festigkeit und ohne Steigerung der Schrumpfung in kochendem Wasser ermöglicht werden kann. Aufgrund dieser Annahme wurden weitere Untersuchungen ausgeführt, die zu den Polyamidmassen gemäß der Erfindung führten.

Gemäß der Erfindung wird eine Polyamidmasse geschaffen, die im wesentlichen die nachstehend angegebenen drei Polymerisate enthält ι

(A) 6o bis 90 Gew.-Teile eines faserbildenden PoIy-

£ -»caprolactams oder Folyhexamethylenadipamids,

(B) 40 bis 10 Gew.-Teile eines faserbildenden linearen Polyesters mit mehr als 80 Mol-$ Ä'thylenterephthalateinheiten (mit der Maßgabe, daß die Gesamtmenge von dem Polyamid (A) und Polyester (B) 100 öew,-Teile ist) und

(C) 10 bis 6o Gew.o-früäsent, bezogen auf den Polyester (B) eines Polyamids mit einem Benzolkern oder -kerben in der Hauptpolymerisatkette und einem Schmelzpunkt von unterhalb J5OO°C, wobei das Polyamid (C) aus einem linearen Polyamid von wenigstens einer

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wenigstens

Dlcarbonsäure und/einem Diatnin mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen oder ferner aus £-Caprolactam besteht und wenigstens 20 ,j der gesamten Bestandteile aus der Dicarbonsäurekompo*· nente mit einem Benzolkern und/oder aus der Diaminkomponente mit linem Benzolkern bestehen. Diese Polyamidines se gemäß der Erfindung kann mühelos zu Pasern und Fäden nach dem gebräulhlichen Schmelzspinnverfahren verarbeitet werden. Auch derartige Arbeitsgänge, wie Strecken und NachbehÄnd<iJ.n der erhaltenen Pasern und Päden sind verh&lfcnlamäßlg Ioiaht und es ist möglich, Pasern und Päden mit einem hohen Young¹ sehen Modul und einem geringen Kriechverhalten

au erhalten.

I Da der wettere Zusatz ülnte speaifisohen Polyamide ^!

von (G) zu dem Polyamid {&| unu amn Polyester (B) 2μ eitttf bemerkenswerten Verbesserung der Verträglichkeit zwieoh»n den Polymerisaten (A) und (B) führt, können öle Polyamid· '.nassen gemäß der Erfindung mühelos zu Fasern und J¹EdSn nach der gebräuchlichen Schmelzspinnarbeitsweise verarbeitet v/erden und die gemäß der Erfindung erhaltenen Fasern und Päden besitzen die vorstehend geschilderten ausgezeichneten Eigenschaften. Es ist jedoch unerwünscht, das Polyamid (G) der Masse gemäß der Erfindung In zu großer Menge einzuverleiben, da der Zusatz einer zu großen Menge Polyamid (C) eine Abnahme der Festigkeit der erhaltenen Fasern und Fäden und eine Zunahme von deren Schrumpfung in kochendem Wasser und trockner Hitze herbeiführt. Wenn

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andererseits die Menge an Polyamid (C) zu gering ist, kann die Verträglichkeit zwischen den Polymerisaten (A) und (B) nicht verbessert werden. Es ist daher gemäß der Erfindung wesentlich, die Menge des Polyamids (C) auf 10 bis 6o Gew.-Jo, insbesondere 20 bis 50 Gew.-^, bezogen auf den Polyester (B) einzuregeln.

Außerdem soll gemäß der Erfindung das Poly~£ -eaprolactam oder Polyhexamethylenadipamid (A) in eher Menge von 60 bis 90 Gew.-Teilen, vorzugsweise 70 bis 85 Gew.«Teilen, und der Polyester (B) in einer Menge von 4o bis 10 Gew.-Teilen, vorzugsweise JO bis 15 Gew.«Teilen, verwendet werden. Es ist zwingend, daß die Gesamtmenge der Polymerisate (A) und (B) 100 Gew.-Teile beträgt. Wenn die Menge des Polyesters (B), bezogen auf das Polyamid (A), die obere Grenze überschreitet, ist die Wirkung bezüglich der Verbesserung des Young' sehen Moduls und des Kriechverhaltens der sich ergebenden Fasern und Fäden nicht sehr groß und selbst bei Einverleibung des Polyamids (C) in die Mischung ist das Spinnen, Strecken und Nachbehandeln mit Schwierigkeiten verbunden, umd Fasern und Fäden von guter Qualität können nicht hergestellt werden.

Wenn die Menge des Polyesters geringer als die urfere Grenze ist, können keine Fasern und Fäden mit dem erwünschten Young'sehen Modul und Kriechverhalten erhalten v/erden.

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Demgemäß ist das insbesondere bevorzugte Verhältnis der Polymerisate (A), (B) und (G) wie folgt: (A): 70 bis 85 Gew.-Teile (B): ~ίΟ bis I5 Gew.-Teile (A) + (B): lüO Gew.-Teile (G): 20 bis 50 Gew.-^, bezogen auf (B)

Bei Anwendung des vorsstehend angegebenen ilischver- ' λ hältnisses können gemäß der Erfindung Fasern und Fäden mit einem hohen Young'sehen Modul einer geringen Kriechfähigkeit, einer hohen Festigkeit und Stabilität bei hohen Temperaturen (niedrige Schrumpfung in kochendem Wasser) erhalten werden, die für die Anwendung in Reifencords und Teppichen geeignet sind.

Nachstehend werden die gemäß der Erfindung verwendeten Polymerisate näher erläutert.

(A) PoIy** £."Caprolactarn oder Polyhexamethylenadjpamid

Diese Polymerisate sind ganz allgemein als faserbildende Polymerisate bekannt. Jedes dieser Polymerisate mit Faserbildungsqualität kann gemäß der Erfindung verwendet v/erden. Auch ein Mischpolymerisat oder eine Mischung von jedem dieser Polymerisate, die durch Mischpolymerisieren oder rüschen mit einer geringen Menge einer anderen Komponente hergestellt werden, können ebenfalls verwendet werden.

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(B) Linearer Polyester

Gemäß der E:·findung v/ird ein linearer Polyeder verwendet, der aus mehr als 80 p Äthylenterephthalatelnheiten besteht. Vorzugsweise soll ein derartiger Polyester selbst Faserbildungseigenschaften aufweisen, jedoch kann gemäß der Erfindung auch ein Polyester mit einem nicht ausreichenden Mokekulargewicht zur Bildung von Pasern 3ur Anwendung gelangen. De;s typischsbe Beispiel dafür ist Polyalkylenterephthalat» Außerden kann ein derartiger linearer Polyester ein faserbildender iiischpolyester sein, der durch Polymerisation von Terephthalsäure oder deren niederen aliphatischen Ester mit Äthylenglycol in Gegenwart einer weiteren 2-wertigen Säure oder eines 2-wertigen -Jkohols oder einer Oxycarbonsäure hergestellt wurde, Diese weitere zweiwertige Säure kann irgendeine sein, z.B. aromatische Dicarbonsäure, wie Isophthalsäure, oder aliphatische :j±carbonsäure, wie Adipinsäure und Sebacinsäure. Der weitere zweiwertige Alkohol kann irgendeiner sein, z.B. Propylen-.-.■lyool, Tetramethylenglycol und Omethylcyclohexanglycol.

Is Oxycarbonsäure wird p-Oxybenzoesäure bevorzugt. Es ist .-somit möglich, irgerideinai im wesentlichen linearen Polyester, eier mehr als 8o fo Äthylenterephthalateinheiten enthält, zu verwenden»

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(C) Polyamid mit einem Benzolkern oder Benzolkernen

Dieses Polyamid besteht aus einem linearen PdJya:-iid von wenigstens einer Dicarbonsäure mit β bis 10 llohlenstoffatomen und wenigstens einem Diamin mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen oder ferner £»-Caprolactam und besitzt einen Schmelzpunkt von unterhalb 300⁰C, Vorzugs« v;eise 150 bis ^00⁰G, wobei wenigstens 20 fi der gesamten Bastaiidteile aus einer Dicarbonsäure mit einem Benzolkern und/oder einer Diaminkomponente mit einem B_enzolkern bestehen.

De^gemäfS kann das Polyamid (C), d.h. ein Polyamid mit einem Benzolkern oder -kernen, aus einem Polyamid bestehen, das wenigäBns aus einer Dicarbonsäurekomponente •alt 6 bis 10 Kohlenstoffatomen und wenigstens einem Diamin -lit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen gebildet ist, oder es kann ein üischpolyamid ven wenigstens einer der Dicarbonsäuren und wenigstens einem Diamin und E -Caprolactam sein.

Jedoch soll das Polyamid (C),das gemäß der Erfindung verwendet wird, eine einen Benzolkern enthaltende Komponente in einer Menge von wenigstens 20 %, bezogen auf die Gesamtmenge von Dicarbonsäure, Diamin oder ferner t-Caprolaotam, enthalten und außerdem einen Schmelzpunkt von unterhalb 300⁰C, vorzugsweise im Bereich von I50 bis 300⁰C, aufweisen. Zur Herstellung eines derartigen Polyamids kann irgendeine der nachstehenden Benzolkern enthaltenden Komponenten, verwendet werden, sofern sie nur 20 ?.; oder mehr der gesamten

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Bestandteile ausmacht.

' Diaminkomponente mit einem Benzolkern

Beispiele dafür sind Diamine mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, die einen Benzolkern enthalten, z.B. m-Xylylendiamin, p-Xylylendiamin, deren Mischung, m-Phenylendiamin, 2,4-Dimethyl-m-phenylendiamin^ 4,6-Dimethyl«-m»phenylendiamin und p-Phenylendiamin.

Dlcarbonsäurekomponente mit einem Benzolkern

Beispiele hierfür sind Dioarbonsäure mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen und einem Benzolkern, wie Terephthalsäure, 2,5-Dltnethylfeerephthalsäure, Isophthalsäure und 4,6-Dimethylisophthalsäure.

Das gemäß der Erfindung verwendete Polyamid (C) kann die folgenden aliphatischen Diamin- und/oder Dicarbonsäurekomponenten mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen oder ferner E-CapitiLactam enthalten, sofern die einen Benzolkern aufweisende Diaminkomponente und/oder Dicarbonsäurekomponente 20 % oder mehr der gesamten Bestandteile ausmacht.

D iaminkomponenten

1-Methy 1-5,3* -dimethyltrimethylendiarnin, 1-Äthyltetramethylendiamin, 1,1'-Dimethyltetramethylendiamin, 1-lsopropyltetramethylendiamin, 1-Methylpentamethylendiamin, 2-Äthylpentamethylendiamin, ^-Methyl^-äthylpentamethylendiamin, Hexamethylendiamin, 2-Methylhexamethylendiamin, Heptamethylendiamin, Octamethylendiamin und Decamethylendiamin.

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Dicarbonsaurekomponente

Isopropylmalonsäure, 2-Äthylbernsteinsäure, 2-Methylglutar~ süure, 3-Äthylglutarsäure, 2-IsopropyIglutarsäure, 3-Methyl« 2-Äthylglutarsäure, Adipinsäure, 2-Methyladipinsä'ure, 3-Methyladipinsäure, 2-Ä'thyladipinsäure, 2,j5-Dimethyladipinsäure, 2-lsopropyladipinsäure, 2,2'-Diäthy!adipinsäure, Pimelinsäure, 2-Hethylpirnelinsäure, 2-Äthy!pimelinsäure, Suberinsäure, Azelainsäure und Sebacinsäure.

Als Dicarbonsäure mit einem Benzolkern werden Terephthalsäure und Isophthalsäure besonders bevorzugt und als Diaminkomponente mit einem Benzolkern werden ai-Xylylendiamin, p-Xylylendiamin oder deren Gemisch bevorzugt.

Unter den vorstehend aufgeführten Benzolkern enthaltenden Polyamiden (G) sind die nachstehenden mit einem aror matischen Polyester, der mehr als 8o Mol-$ Äthylenterephthalat

einheiten enthält, besonders verträglich.

MXD-6, MXD-IO, MXD-PXD-6, MXD-PXD-10, 6-MXD-PXD-6, 6-MXD-PXD-6, 6-MXD-PXD-6-I, β-ΜΧϋ-ΡΧϋ-ΙΟ-Τ,β-β-Τ^ 6-10-T, 6-6-T, 6-10-T, 6-6-10-T, 6-6-6-T, 6-1 6-6-1, 6-6-1, 6-10-1, 6^.6-6-1, 6-I-T, 6-6-I-T,

6-6-1-T, MPD-6, 2,4-DM MPD-IO

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— 1 ί) —

Die vorstehenden Symbole besitzen die folgende Bedeutung:

β: ρ -Caprolactam MXD: m-Xylylendiamin PXD: p-Xylylendiamin

_6: Hexamethylendiamin MPD: m-Phenylendiamin

2,4-DM MPD: 2,4-Dimethyl-m-phenylendiamin 6: Adipinsäure

10: Sebacinsäure I: Isophthalsäure und T: Terephthalsäure

Die Masse gemäß der Erfindung kann mühelos durch Sehsnelzinischen der drei Polymerisate unter Anwendung irgendeiner bekannten gebräuchlichen Arbeitsweise und Vorrichtung hergestellt werden. Jede der Polyinerisatkoniponenten kann irgendeine Form aufweisen und das Mischen kann zu irgendeine;; Zeitpunkt nach einem beliebigen Mischverfahren ausgeführt werden. Beispielsweise werden feste Polymerisate in Form von Bändarn, Schnitzeln und Pulver vorgemischt und dann zur Bildung einer homogenen Masse sehmelzgemischt; das öchmelz;-miachen wird ausgeführt, indem man zwei der drei Komponenten zugibt, wobei eine Komponente noch im geschmolzenen Zustand nach Vervollständigung ährer Polymerisation vorliegt (die Polymerisation ist vervollständigt, wenn der gewünschte Polymerisationsgrad erreicht ist); zwei der drei Komponenten

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werden zuerst schtnelzgemiseht und die verbleibende Komponente wird augegeben oder die drei Komponenten werden gleichzeitig schinelzgemiseht und in einer Shapingmaschine geformt. Dieser Sohmelzmischvorgang kann bei atmosphärischem, erhöhtem oder verringertem Druck nach einem kontinuierlichen oder ansatzweisen Verfahren ausgeführt werden. Wenn der Vorgang bei erhöhtem Druck oder atmosphärischem Druck ausgeführt wird, ist es vorteilhaft, das Schmelzmieohen in einer Atmosphäre aus einem inertgas durchzuführen, um eine Zersetzung de» Polymerisate zu verhüten·

Die Masse gemäß der Erfindung kann mühelos versponnen werden, insbesondere können die daraus erhaltenen Fäden leicht gestreckt werden und die Verarbefcbarkeit ißt gut. Zusätzlich zu den guten physikalischen Eigenschaften der Masse gemäß der Erfindung, wie Schmelzpunkt und Hitzebeständigkeit, besitzen die daraus hergestellten Fäden und Fasern einen sehr hohen Young'sehen Modul und eine hohe Ermt$dungsbeständigkeit. Die Masse gemäß der Erfindung aeigt kaum derartige Verschlechterungen wie Fibrillenbildung und Brüchigkeit, wie sie bei einer ungenügenden Verträglichkeit erhalten werden, wobei derartige verschlechternde Erscheinungen häufig bei anderen gemischten Massen zu sehen sind. Wie ersichtlich, geht dies auf die gute Verträglichkeit unter den Polymerisatkomponenten zurück. Wenn die Fäden gemäß der Erfindung für Reifencords verwendet

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werden, wird die Festigkeit der ursprünglichen Fäden in einem großen Ausmaß ausgenutzt und die Reifencords besitzen eine geringer^ Neigung zur Flachstellenbildung gegenüber Reifencords, die aus gebräuchlichen Gemischen hergestellt sind. Auch ist die Haftung an dem Kautschuk ebenfalls verbessert. Außerdem sind die Fasern und.Fäden gemäß der Erfindung ausgezeichnet bei der Verwendung φ für Bekleidungsswecke und ergeben einen guten Fühlgriff,

der bei den gebräuchlichen Polyamid-6· und Polyamid-66-Fasern und -fäden nicht beobachtet wird.

Demgemäß findet die Masse gemäß der Erfindung Anwendung auf verschiedenartigen technischen Gebieten, auf welchen die genannten besonderen Eigenschaften erforderlich sind, und sie ist insbesondere brauchbar zur Verwendung als Fasern und Fäden für technische Zwecke.

Außerdem können der Masse gemäß der Erfindung verschiedene Zusätze ebenfalls einverleibt v/erden, die gewöhnlich in Fasern und Fäden enthalten sind, z.B. ein Viskositätsstabilisator, wie Amine und Carbonsäuren, ein Hitzestabilisator, ein Ultraviolettstrahlenabsorptionsmittel, ein Antioxydationsmittel, ein antistatisch machendes Mittel, ' wobei die Einverleibung nach einem beliebigen Verfahren erfolgen kann, oder es kann ein derartiger Zusatz einverleibt werden, der den technischen V/ert der Fasern und Fäden erhöht, z.B. ein Farbstoff oder ein Pigment.

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Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert, in welchen der Wert (72,) eine grundmolare Viskosität des Polymerisats gemessen mit Bezug auf seine o-Chlorphenollösung bei 25°C angibt und die aufgeführten Teile auf Gewicht bezogen sind.

Beispiele 1 bis 12 Kontrollversuche 1 bis 12

Herstellung der Polymerisate; Die in diesen Beispielen verwendeten Polymerisate wurden nach den folgenden Arbeitsweisen hergestellt:

1) Poly-C-oaprolactam (Nylon 6)

^-Gaprolac.tam (nachstehend als % Angegeben) wurde in einen Autoklaven eingebracht, worauf 1,5 % Wasser zugegeben wurden. Nach Ersatz der Innenatmosphäre durch Stickstoff wurde der Autoklav verschlossen und auf 250⁰C erhitzt. Die Umsetzung wurde dann während 3 Stunden ausgeführt. Der Druck wurde allmählich auf Ätmosphärendruok erniedrigt und die Polymerisation wurde bei der gleichen Temperatur unter strömendem Stickstoffgas fortgehreiten gelassen. Es wurde das Polyamid-6 mit der erwünschten Viskosität (T£) erhalten. Die Einstellung der Viskosität (17 ) erfolgte durch die ßöckymerisationsdauer.

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2) Polyhexamethy1enadipamid (Nylon 66)

Sine Wäßrige lösung (Konzentration = 60$) von dem P0I7/-amiei-66-Salz (Nylon 66) wurde aus Hexamethylendiamin (das nachstehend als"£> " angegeben wird) und Adipinsäure (die nachstehend als "6" angegeben wird) hergestellt. Diese wurden in einen -Autoklaven eingebrachf und auf 220 C und 2 ™ Stunden später auf 280⁰O erhitzt, wobei dies unter einem Druck von 20 kg/cm erfolgte. Allmählich wurde der Druck auf atmosphärischen Druck verringert. Stickstoffgas wurde bei der gleichen Temperatur durchgeleitet und erforderlichenfalls wurde ein verringerter Druck aufrechterhalten. Is wurde dabei das Polyamid-66 mit der erwünschten Viskosität {ύ0 erhalten,

5. Polyathylenaerephthalat

Ein mit einer Rückflußkolonne ausgestatteter Reaktor " wurde mit 97 Teil/en Dimethylterephthalat, 69 Teilen Äthylenglykol, 0,08 Teilen Oalciumacetat-hydrat und 0,04 Teilen Antimontrioxyd beschickt und erhitzt, bis die Innentemperatur 220⁰C erreichte. Nach Entfernung des Methanols durch Destillation wurden 0,0# Teile einer 50#igen, wäbrigen Lösung von Phosphorsäure (phosphorous acid) zugegeben und die Mischung auf eine Innentemperatur von 250⁰C unter atmosphärischem Druck erhitzt. Der Druck wurde allmählich verringert und die Temperatur wurde erhäht. In etwa 60 Minuten betrug

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der Druck 0,3 "bis 0,8 mm Hg und die Temperatur 275⁰C Dann wurde die Polymerisation bis zu dem erwünschten Polymerisationsgrad unter Bildung eines Polymerisats fortgesetzt«

Zur Erzielung eines Mischpolymerisats wurde ein Teil des Dimethylterephthalats durch Dimethylisophthalat entsprechend dem Verhältnis des Mischpolymerisats ersetzt und die Mischpolymerisation in gleicher Weise, wie bei der Herstellung von Polyethylenterephthalat ausgeführt.

4. 6-&-T - Mischpolyamid

jS-T-Polyamidsalz wurde nach dem Kristallisationsverfahren aus Hexamethylendiamin {6) und Terephthalsäure (die nachstehend mit "T" angegeben wird) synthetisch hergestellt« Dieses Salz wurde in eine wäßrige Aufschlämmung gebraoht und zusammen mit £ —Caprolaotam in einen Autoklaven eingebracht. Die Reaktionsteilnehmer wurden auf 28O⁰C während 3 Stunden erhitzt, was unter Aufrechterhaltung eines Drucks von 20 Xg

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je cm erfolgte. Der Druck wurde allmählich auf atomosphärischenDruck erniedrigt und erforderlichenfalls wurde Stickst off gas bei der gleiohen Temperatur durchgeleitet, Bs wurde ein Mischpolyamid der gewünschten Viskosität (w) erhalten.

Herstellung der Massen und Fäden)

Wie aus der nachstehenden Tabelle III ersiohtlioh, wurden Poly-f-caprolactam (Beispiele 1 bis 10 und Kontrollversuche 1 bis 8) mit einer grundmolaren Viskosität von 1,'3 oder Polyheiamethylenadipamid (Beispiele 11 und 13 und Kontroll· ^r suche 9 bis 12) mit einer grunamolar-es Viskosität

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von 1,2 als Komponente (A), Polyalkylenterephthalat mit einer grundmolaren Viskosität von 0,9 als Komponente (B) in sämtlichen Beispielen und Kontrollversuchen gemäß Tabelle III und das angegebene 6-_6-T-Mischpolyamid als Komponente (C) (hergestellt nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren, das die in der nachstehenden Tabelle III aufgeführten Äigenschaften aufweist) mechanisch in den verschiedenen Anteilen, die durch das Mischungsverhältnis in Tabelle III angegeben sind, gemischt.

Die erhaltenen Massen wurden in einem Extruder (bei einer Schmelztemperatur von 275 C und einer Verweilzeit in dem Extruder von 10 Minuten) geschmolzen und zur Bildung eines aus 5 Fäden bestehenden Garns mit einem Gesamttiter von 100 den versponnen» .Das Garn wurde auf 80$ des maximalen Streckausmaßes unter Anwendung eines Stiftes und einer heißen Platte von 180⁰C gestreckt. Die Eigenschaften der erhaltenen Garne sind in der Tabelle III ebenfalls aufgeführt.

Die in der Tabelle III angegebene Schrumpfung in kochendem Wasser wurde durch Aufwickeln der Faden um eine Rolle, Bintauohen der aufgewundenen Fäden in kochendes Wasser während 30 Minuten, Trocknen in Luft und anschließendes Messen der Längenänderung bestimmt· Der Schmelzpunkt wurde mittels differentieller Thermoanalyse bestimmt.

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JSus. den Ergebnissen der vorstehenden Tabelle III ist folgendes klar ersichtlich:

(1) Wenn 6-_6-T-Mischpolyamid mit mehr als 20$ der Benzolkernkomponente (Terephthalsäure) verwendet wird, ist die Verträglichkeit verbessert und es gelingt mühelos, Fasern und Fäden mit einem hohen Youngschen Modul und hoher festigkeit herzustellen. In diesem Fall besitzt die grundmolare Viskosität von 6-S_--¹Sl kaum irgendeinen -Einfluß und 6-6>-T-Mischpolyamid mit irgendeiner Viskosität kann zur Anwendung gelangen (vgl» '/ Beispiele 1 bis 7).

Andererseits wird, wenn 6-£-T nicht verwendet wird, uarch das Mischen von Polyäthylenterephthalat das Spinnen und Strecken erschwert und die Festigkeit der erhaltenen Fasern und Fäden ist verringert und deren Youngscher Modul kann nicht ohne weiteres erhöht werden. Wenn Polyäthylenterephthalat in einer Menge von 30$ zugemischt wird, ist es sogar unmöglich, die Mischung zu verspinnen» Außerdem ist es auch unmöglich bei Verwendung von 6-j£-T die Verträglichkeit zu ^erbeaser^m, wenn nicht die Benzolkernkomponente 20$ übersteigt und es wird kein Vorteil aus seiner Verwendung aufgezeigt (vgl. Kontrollversuche 1 bis 7).

'-J (2) Wenn das Mischungsverhältnis innerhalb des gemäß der Erfindung vorgeschriebenen Bereichs variiert wird, können in jedem Fall Fäden einer guten Qualität erhalten werden. Wenn jedoch das Verhältnis von 6-6>-T zu Polyäthylenterephthalat

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BAD ORIGINAL

60 ^e/o übersteigt, weisen die erhaltenen Fäden eine sehr stark erhöhte Schrumpfung in kochendem Wasser und eine Abnahme in der festigkeit und des Youngschen Moduls auf» Ein derartiges Verhältnis soll daher vermieden werden. (Vgl. Beispiele 9 und 10 und Kontrolle 8).

(3) Auch wenn Polyhexamethylenadipamid anstelle von Poly- % t -öaprolaetam verwendet wird, ist der Einfluß von 6-.6-Ϊ auf die Verarbeitungsfäh?-igkeit beim Spinnen und Strecken und auf die Festigkeit und denYoungschen Modul deutlich sichtbar (vgl. Beispiele 11 und 12). Wenn kein 6-jS-T verwendet wird, führt das Mischen mit Polyäthylenterephthalat zu Spinn« Schwierigkeiten in größerem Ausmaß als bei der Verwendung von Poly-£ -caprolactam (Kontrollversuche 9 bis 12)«

(4) Die wesentli-che Verbesserung der Verarbeitbarkeit

während des Spinnens und Streckens, der Festigkeit und a

des Youngschen Moduls der erhaltenen Fäden durch die Ver«· Wendung von 6-6-T -Mischpolyamid wird auf die Verträglichkeit dieses Mischpolyaaids mit Poly-»£ «oaprolaotam, sowie mit Polyhexamethylenadipamid und Polyäthylenterephthalat zurückgeführt. Die Figuren 1 bis 3 zeigen die elektromikroskopischen Ansichten der Oberfläche der Fäden von Beispiel 2, und den Kontrollversuchen 1 und 3. Die Abbildungen 4 bis 6 zeigen elektromikroskopische Ansichten der Oberflächen der Fäden, die unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 2, Kontrollvereuchen 1 und ;⁷ _t jedoch ohne die Anwendung einer heißen Platte herge-

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stellt wurdene Die Oberfläche von aus Ροΐν-έ,-caprolactam eilein bestehenden Fäden (vgl. Figuren 2 und 5) sind sehr glatt, während die Oberfläche der aus einer Mischung davon mit Polyethylenterephthalat bestehenden Fäden ^vgl. Fig. 3) zahlreiche Teilchen oder Stränge von abgeschnittenem Polyethylenterephthalat zeigen (vgl. Fig. 5 und 6). Diese Neigung ist besonders bemerkenswert in Fig. 6. Wenn jedoch eine gering» fügige Menge von 6-6>-T dieser Mischung zugesetzt wird, verbessert diese die Verträglichkeit zwischen Poly-£-caprolactam

erhaltenen und Polyäthylenterephthalat und die/Fäden besitzen eine glatte Oberfläche,'die derjenigen der Fäden aus dem Kontrollversuch sehr nahekommt (vgl. Figuren 1 und 4)· Derartige Fäden werden mühelos gesponnen und verstreckt und besitzen eine gute Qualität.

Beispiel 13

74,5 Teile Poly- £.-caprolactam mit einer grundmolaren Viskosität von 1,30, 25,5 Teile Polyäthylenterephthalat mit einer grundmolaren Viskosität von 0,60 und 6,4 Teile (255*, bezogen auf das Polyäthylenterephthalat) eines ^j-Oaprolactam/feexamethylenterephthalamid-Mischpolymerlsats mit einer Menge an der Terephthalsäurekomponente von 25# und einer grundmolaren Viskosität von 1,00, wobei die Polymerisate jeweils in Form von Schnitzeln vorlagen, wurden mittels eines Mischers der V-Art gemischt, geschmolzen une während 15 Minuten bei einer Temperatur von 275 0 und unter ;Atmosphärischem Druck unter einer

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Stickstoffatmosphäre gerührt und dann gekühlt. Das erhaltene Produkt wurde pulverisiert und die Monomeren wurden durch Extraktion mit einer 30-fachen Menge an kochendem Wasser im Verlauf von 3 Stunden entfernt, worauf getrocknet wurde. Es wurde eine sehr homogene, weiße Masse mit einer grundmolaren Viskosität von 1,15 erhalten.

Zur Prüfung der Eigenschaften dieser Äafcse wurde sie geschmolzen, zu Filmen geformt und mit einem sauren Farbstoff gefärbt. Eine elektromikroskopische Prüfung (bei einer Mikroskopvergrößerung von dem 2000-fachen) des so behandelten Pilms zeigte, daß er homogen war und keine Trennung der Kompo» nenten von einander vorhandener· Wenn die Masse zu Fäden '/erarbeitet wurde und die Oberfläche der so erhaltenen Fäden gerieben wurde, wurde keine Fibrillenbildung, selbst mit einem optischen Mikroskop, beobachtet.

Wenn diese Masse bei einer Schmelztemperatur von 275 und einem Spinnausmaß von 450 m/min versponnen und um das 4,8-fache der ursprünglichen Länge bei 180 0 verstreckt wurde, ergab sich ein sehr homogenes Garn mit einer Festigkeit von 8j5 g/den, einer Dehnung von 18$ und einem Youngschen Modul von 650 kg/mm .

Beispiel 14

Eine Mischung aus 16,2 Teilen dimethylterephthalat, 11,5 Teilen Äthylenglykol und 0,002 Teilen einer 25#igen Ithanollösung von Titantetraäthoxyd wurde während 3|5 Stunden auf

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200 bis 23O⁰C unter Einführen einer Atomsphäre von Stickstoff erhitzt. Das gebildete Methanol wurde durch Destillation entfernte Die Reaktionsmischung wurde bei 275 C unter Röhren während 0,5 Stunden bei Atmosphärendruck, während 0,5 Stunden bei einem Druck von 10 bis 20 mm Hg und dann während 1,0 Stunden bei eineiflDruck von 0,1 bis 0,5 mm Hg erhitzt» Nachv- Entfernen von überschüssigem Äthylenglykol durch Destillation wurden 83,4 Teile pulverförmiges Poly-£ -caprolactam mit einer grundmolaren Viskosität von 1,30 und 4-, 2 feile (25#, bezogen auf das Polyäthylenterephthalat) eines Peiy-£-öaprolactam/Hexamethylenterephthalaraid-^ischpolymerisats mit einer grundmolaren Viskosität von 1,00 und eiivem Sehalt an der Terephthalsäurekomponente von 25$ zugegeben_t und die Mischung geschmolzen und während 15 Minuten unter verringertem Druck (0,1 bis 0,5 mm Hg) gerührt und gekühlt. Das erhaltene Produkt wurde pulverisiert und die Monomeren wurden durch Extraktion mit der 30-fachen Menge an kochendem Wasser im Verlauf von 3 Stunden entfernt, worauf das Produkt getrocknet wurde. Es wurde eine »khr homogene, weiße Masse mit einer grundmolaren Viskosität von 1,18 erhalten.

Die Masse wurde bei ei er Schmelztemperatur von 275°C und einer Spinngeschwindigkeit von 450 m/min gesponnen und um das 5»3-fache der ursprünglichen Länge bei 180⁰C gestreckt«

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Es wurde ein sehr homogenes Garn mit einer Festigkeit von 9,1 g/den, einer Dehnung von 19% und einem Youngschen Modul

von 670 kg/mm erhalten.

Beispiel 15

81,6 Teile £ -Caprolactam und 0,8 Teile Wasser wurden während 3 Stunden bei 255⁰C /in einem verschlossenen Gefäß erhitzt und dann unter Einführung einer Stickstoffatmosphäre W bei der gleichen Temperatur während 1,5 Stunden unter Rühren erhitzt. Die Temperatur wurde auf 275⁰O erhöht und 18,4 Teile pulverförmiges Polyethylenterephthalat mit einer grundmolaren Viskosität von 0,90 und 2,02 Teiler(11_f0%, bezogen auf das Polyäthylenterephthalat) eines pulverförmigen£-Oaprolactam/~ Hexamethylenterephthalamid-Mischpolymerisats mit einem Gehalt an der Terephthalsäurekomponente von 30$ und einer grundmolaren Viskosität νς>η 1,00 wurden zugegeben. Dann wurde die Mischung während 15 Minuten bei atmosphärischem Druck in ^

einer Stickstoffatmosphäre geschmolzen und gekühlt. Das sich ergebende Produkt wurde pulverisiert und die Monomeren wurden durch Extraktion mit der 30-fachen Menge an kochendem Wasser im Verlauf von 3 > -«, entfernt. Es wurde eine sehr homogene, weiße Masse mit einer grundmolaren Viskosität von 1,25 erhalten.·

Die Masse wurde bei einer Schmelztemperatur von 275⁰O und einer Spinngeschvrindigkelt von 450 m/min gesponnen und . auf das 4,8-fache der ursprünglichen Länge bei 180⁰C geetreckt.

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Es wurde ein sehr homogenes Garn mit einer Festigkeit von 8,8 g/den, einer Dehnung von 1696 und einem Youngschen Modul von 650 kg/mm erhalten.

Beispiel 1g

79 Teile Poly- ^-caprolactam mit einer grundmolaren Viskosität von 1,30, 21 Teile PoIyäthylenterephthalat mit einer grundmolaren Viskosität von 0,90 mu. 5,3 Teile (25#, bezogen ;..u auf das Polyäthylenterephthalat) eines £-Caprolactam/Hexamethylenterephthalamid-Mischpolymerisats mit einem Gehalt an der Terephthalsäurekomponente von 30$ und einer grundmolaren Viskosität von 1,00, wobei sämtliche Polymerisate in Form von Schnitzeln vorlagen, wurden durch einen Mischer vom V-Typ gemischt und die Mischung wurde geschmolzen und durch einen Extruder bei 275°0 in Söhnitzelform extrudiert· Die verbleibenden Monomeren wurden durch Extraktion mit der 30-fachen

^ Menge an kochendem Wasser im Verlauf von 3 Stunden entfernt, Atforauf das Produkt getrocknet wurde. Es wurde eine aiir homogene, weiße Masse mit einer grundmolaren Viskosität von 1,20 erhalten.

Zur Prüfung der Eigenschaften dieser Masse wurde sie zu Filmen oder Folien geforjfm, die sich als skhr homogen bei Ausführung einer elektromikroskopischen Prüfung in gleicher Weise, wie in Beiepiel 13, erwiesen.

Die Masse wurde bei einer Schmelztemperatur von 275°0 And einer Spinngeschwindigkeit von 450 m/min gesponnen und

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auf das 5,1 -fache der ursprünglichen Länge "bei 180⁰C gestreckt. Es wurde ein sehr homogenes Garn mit einer Festigkeit von 9,2 g/den, einer Dehnung von 17$, fcad einem Youngscher Modul von 710 kg/mm erhalten.

Beispiel AT-

86 Teile Polyhexamethylenadipamid mit einer grundmo— laren Viskosität von 1,10, 14 Teile Polyäthylenterephthalat mit einer grundmolaren Viskosität von 0,60 und 7,5 Teile ( (53,8$, bezogen auf das Polyäthylenterephthalat) eines i-Caprolactam/HexamethylenterephthalamideMischpolymerisats mit einem Gehalt der Terephthalsäurekomponente von 30$ und einer grundmolaren Viskosität von 1,00, wobei sämtliche Polymerisate in Form von Schnitzeln vorlagen, wurden durch einen Mischer vom V-Typ gemischt und die Mischung wurde geschmolzen und während 20 Minuten bei 275⁰C und unter atmosphärischem Druck in einer Stickstoffatmosphäre gerührt und gekühlt. Es wurde eine sehr homogene, weiße Masse mit einer grundmolaren Viskosität von 1,07 erhalten.

Zur Prüfung der Eigenschaften dieser Masse wurde diese zu Mimen oder Folien geformt und in gleicher Weise, wie in Beispiel 13 beschrieben, mit einem sauren Farbstoff gefärbt und durch ein Elektroskop (mit einer Vergrößerung von dem 2000-fachen) beobachtet. Es wurde gefunden, daß der Film sehr homogen war und es wurde keine Trennung von Komponenten voneinander beobachtet.

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Wenn diese Masse bei einer Schmelztemperatur von 275 und einer Spinngeschwindigkeit von 450 m/min gesponnen und auf das 5,1-fache der ursprünglichen Länge bei 180 C verstrecfct wurde, ergab sich ein^ sehr homogenes Garn mit einer Festigkeit von 8,7 g/den, einer Dehnung von 16$ und einem ioungschen Modul von 660 kg/mm .

Beispiele 18 bis 24 und Kontrolle 13 (Herstellimg von Polymerisaten):

61—Polyamidsalz und 6T-Polyamidsalz wurden aus Hexamethylendiamin (6>), Isophthalsäure (i) und Terephthalsäure (T) synthetisiert. Die Salze wurden miteinander gemischt und in gleicher V/eise, wie bei der Herstellung des ö-ti-T-Mischpolyamide zur Erzeugung eines fj-I-T-Mischpolyamids mit der gewünschten Viskosität umgesetzt.

(Herstellung von Massen und Faden-!

Das Poly-£,-caprolactam oder Polyhexamethylenadipamid als Komponente A und Polyäthylenterephthalat als Komponente B, die die gleichen sind, wie in den Beispielen 1 bis 12,und das jS-I-T-Polyamid mit den in der nachstehenden Tabelle IV angegebenen Eigenschaften wurden &n gleicher Weise, wie in den Beispielen 1 bis 12 gemischt. Die sich ergebenden Massen wurder gesponnen und gestreckt. Die Eigenschaften der erhaltenen Garnprodukte sind in der nachstehenden Tabelle IV aufgeführt.

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1S69543

Aus den in der vorstehenden Tabelle IV aufgeführten Werten ist folgendes klar ersichtlich:

(1) Selbst, wenn das Verhältnis zwischen Isophthalsäure und Terephthalsäure in dem _6-I-T-Mischpolymerisat geändert wird, so wird, da die Gesamtmenge der Isophthalsäure und Terephthalsäure in dedem Fall 50% ist, die Verbesserung in der Verträglichkeit beobachtet, unabhängig von dem Verhältnis

von I und T (vgl. Beispiele 18 bis 20).

(2) Wenn das Mischungsverhältnis von j5-I-T variiert wird, ist, wenn j3-I-T innerhalb des Bereichs von 10 bis 60$, bezogen auf das Polyäthylenterephthalat vorliegt, die Qualität des erhaltenen G-arns ausgezeichnet (vgl. Beispiele 21 bis 23)· Wenn ein Überschuß von 6_-I-T verwendet wird, besitzen die erhaltenen Fäden eine erhöhte Schrumpfung in kochendem Waseer und eine;, etwas erniedrigte Festigkeit und verringerten Youngschen Modul (vgl· Kontrollversuch 13).

(3) Bei Verwendung von Polyhexamethylenadipamid als Komponente (A) weist ,6-1-3? die gleichen Wirkungen wie bei Verwendung «it Poly-£-oaprolaotam auf (vgl, Beispiel 24).

(4) Fig· 7 zeigt eine elektronlkroskopische Ansicht der Oberfläche des Fadens von Beispiel 19. Fig. 8 zeigt eine elektromikroskopische Ansicht der Oberfläche des gemäß Beispiel 19 hergestellten Fadens, jedoch ohne die Anwendung einer heißen Platte· Die Abscheidung von Polyäthylentere-

103&30/1Q65

BAD ORIGINAL

phthalatteilchen oder -strängen wie auf den Abbildungen 3 und 6 ist kaum beobachtbar* Dies zeigt, daß _6-I-T- zur Verbesserung der Verträglichkeit des Poly- £-caprolactam-PoIyäthylentertphthalat-Systems beiträgt.

Beispiel 25

7415 Teile Poly-t-caprolactam mit einer grundmoäÄren

Yiskosität von 1,30, 25,5 Teile Polyäthylenterephthalat und ^ 6,4 Teile (25$, bezogen auf das Polyäthylenterephthalat) eines Hexamethylenterephthalamid/Hexamethylenisophthalamid-Mischpolymerisats (l/T = 65/35) mit einer grundmolaren Viskosität von 1,00 wurden insgesamt in Form von Schnitzeln mittels eines Mischers des V-Typs gemischt, geschmolzen und während 15 Minuten bei 275°C und unter aifamosphärischem Druck in einer Stickstoffatojmsophäre gerührt, rasch abgekühlt und verfestigt. Das erhaltene Produkt wurde pulverisiert und getrocknete Es wurde eine sehr homogene, weiße Masse mit einer grund- | molaren Viskosität von 1,25 erhalten.

Zur Prüfung der Eigenschaften der Masse wurde diese geschmolzen und zu Filmen oder Folien geformt. Nach Färben derselben mit einem sauren Farbstoff wurden sie durch ein Elek» tromikroskop (mit einer Vergrößerung von dem 3000-fachen) in gleicher Weise, wie in Beispiel 13 beschrieben, geprüft . und erwiesen sich als sehr homogen und es konnte keine Trennung zwischen den Komponenten beobachtet werden. Beim Reiben

109830/1866

der Oberfläche eines aus dieser Masse hergestellten JPadens und Prüfung durch ein optisches Mikroskop wurde festgestellt, daß keine Fibrillenbildung auftrat.

Diese Masse wurde bei einer Schmelztemperatur von 275 0 und ainer Spinngeschwindigkeit von 450 m/min gesponnen und auf ^ das 4,£^-faehe ihrer ursprünglichen Länge bei 18O⁰C gestreckt. 3s wurde ein sehr homogenes Sarn mit einer Festigkeit von ^»5 g/den, einer Dehnung von 18$ und einem Youngschen Modul von 650 kg/mm erhalten.

Beispiel 26

Eine Mischung aus 16,2 Teilen dimethylterephthalat, 11,5 Teilen Ithylenglykol und 0,002 Teilen einer 25#igen Lösung in Äthanol von Titantetraäthoxyd wurde während 3,5 Stunden aui 200 bis 230⁰C erhitzt und das gebildete Methanol wurde durch k Destillation entfernt. Die Temperatur wurde auf 275°C unter Rühren gesteigert und die Regktionsmischung wurde zuerst während 0,5 Stunden bei atmosphärischem Druck, während 0,5 Stunden bei 10 bis 20 mm Hg und dann während 1,0 Stunden bei 0,1 bis 0,5 mm Hg erhitzt. Nach Entfernung von überschüssigem Äthylenglykol durch Destillation wurden 83_t4 Teile eines pulverförmigen Poly- '£-caprοlactams mit einer grundmolaren Viskosität von 1,30 und 4,2 Teile (2§ji, bezogen auf das PoIyäthylenterephthalat) eines pulverförmigen Hexamethylene isophthalamid/Hexamethylenterephthalamid-Mischpolymerisats

109830/1865

(ΐ/ϊ « 65/55) mit einer grundmolaren Viskosität νώη'1,00 bei der gleichen Temperatur zugegeben und die Mischung wurde geschmolsen und während 15 Minuten unter verringertem Druck (C₅1 bis 0,5 mm Hg) gerührt, rasch abekühlt und verfestigt· Das Produkt wurde pulversieiect und getrocknet· Es wurde eine sehr homogene, weiße Masse mit einer grundmolaren Yis~ kosität von 1,28 erhalten.

Die so erhaltene Masse wurde bei einer Schmelztemperatur you 275⁰C gesponnen y wobei die Spinngeschwindigkeit 450 m/mtn betrug, und auf das 5,3-fache der ursprünglichen Länge bii 180⁰G verstreckt.Es wurde ein sehr homogenes Garn mit einer festigkeit von 9,1 g/den, einer Dehnung von 19$ und einem

Youngschen Modul von 670 kg/mm erhalten.

Beispiel 27

81,6 Teile c~ -Gaprolactam und 0,8 Teile Wasser wurden während 3 Stunden bei 255⁰O in einem verschlossenen Gefäß erhitzt und dann unter Einführung einer Stickstoffatmosphäre während 1,5 Stunden bei der gleichen Temperatur unter Rühren weiter erhitzt» Unter Aufrechterhaltung der Temperatur bei 275⁰C wurden 18,4 Teile eines pulverförmiger! Polyäthylenterephthalats mit einer grundmolaren Viskosität von 0,90 und 2,02 Teile (11,1#, bezogen auf das Polyäthylenterephthalat) eines pulverförmigen Hexamethylenisophthalamid/Kexamethylenterephthalami&-Mischpolymerisats (I/T * 65/35) mit einör · Viskosität von 1,00 jsugegesetzt und die Mischung

101830/1118

1869543

wurde geschmolzen und während 15 Minuten bei atmosphärischem Druck in einer Stickstoffatmosphäre gerührt, rasch abgekühlt und verfestigt. Das erhaltene Produkt wurde pulverisiert und es wurde ein sehr homogenes, weißes Material mit einer grundmolaren Viskosität von 1,25 erhalten.

Diese Masse wurde feei einer Schmelztemperatur von 275 C und einer Spinngeschwindigkeit von 450 m/min gesponnen und auf das 4,8-fache der ursprünglichen länge bei 180⁰O ge-

. Es wurde ein sehr homogenes Garn mit einer Festigkeit von 8,8 g/den, einer Dehnung von 16# und einem Youngschen Modul von 650 kg/mm erhalten.

Beispiel 26

86 Teile Polyhexamethylenadipamid mit einer grundmolaren Viekoeität von 1,10,- H Teile Polyäthylenterephthalat mit einer grundmolaren Viskosität von 0,60 und 7,5 Teile ( W (53»8#, bezogen auf das Polyäthylenterephthala) eines Hexamethylenisophthalamid/ftexamethylenterephthalamid-Mischpolymerisate mit einer grundmolaren Viskosität von 1,00 (I/T « zu 25), die insgesamt in Form von Schniteeln vorlagen, wurden mittels eines Mischers des V-Type gemischt. Die Mischung wurde während 20 Minuten bei 275⁰O und unter atmosphärischem Druck in einer Stioketoffatomsphäre gerührt und gekühlt· Eb wurde eine eehr komogene, weiße Masse mit einer

grundmolaren Viskosität von 1,07 erhalten.

10983071865

i- BAD ORIGINAL

Zur Prüfung der Eigenschaften dieser Zusammensetzung wurde sie zu Filmen oder Folien geformt. Die erhaltenen Filme wurden mit einem sauren F_arbstoff gefärbt und durch ein^ji Elektronenmikroskop in gleicher Weise, wie in Beispiel 13 beschrieben, untersucht. Es wurde gefunden, daß die Filme sehr # homogen waren und keine Trennung vonKomponenten voneinander erlitten.

Die Masse wurde dann bei einer Schmelztemperatur von 275^ und einer Spinngeschwindigkeit von 45CK m/min gesponnen and auf das 5,1-fache der ursprünglichen Länge bei 180⁰G verstreckt. Es wurde ein sehr homogenes Garn mit einer Festigkeit von 8,7· g/den, einer Dehnung von 16% und einem Youngsehen Modul von 660 kg/mm erhalten.

Beispiele 29 bis 31 (Herstellung der Polymerisate):

Das 6-g~T-> O_--IO-T und 6-6-10-T-Mischpolyamid wurde jeweils auf Polyamid-66-salz und 6T-Polyamidsalz, 610- und 6T-polyamidsalzen und 610- und 6T-Polyamidsalzen, gemischt mit £T-Capr ο lactam WtxM dem gleichen Verfahren, wie in Beispiel 1 bis 12 beschrieben, hergestellt·

(Herstellung von Massen und Fäden)»

Das gleiche Poly-£ -caprolactam und Polyäthylenterephtha· lat, wie in den Beispielen 1 bis 12 und das 6-6-T_T 6-10-T-

109830/1865 . _olfMNAL

BAD OBlGlNAL

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oder 6-6-1o-T-Mischpolyamid mit den in der nachstehenden Tabelle V angegebenen Eigenschaften wurden in der gleichen Weit se, wie vorstehend in den Beispielen 1 bis 12 beschrieben, gemischt, gesponnen und verstreckt. Die Eigenschaften der erualtenen Garne sind in der nachstehenden Tabelle V aufgeführt.

109830/1865

Tabelle V Komponente Komponente (G).

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Mischungsverhältnis

Eigenschaften von erhaltenen Garben
. Dehnuns ISST

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6-.10-T 30 0,6 83

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21

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570

630

9,5
9,7

9,8

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« 44 «

Aus den in der vorstehenden Tabelle V gebrachten Ergebnissen ist folgendes klar ersichtlich:

(1) Aus Beispiel 31 ist ersichtlich, daß 6-6-T den gleichen Effekt, wie« 6-6-T aufweist.

(2) 6-10-T ist ebenfalls wirksam bei der Verbesserung der Verträglichkeit (vgl. Beispiel 32).

(3) Das gleiche, wie vorstehend für (1) und (2) angegeber gilt auch mit Bezug auf 6-6-10-T $ Beispiel 33)«

Wenn andererseits der Gehalt an Terephthalsäure unterhalt 20% war, wurde keine Wirkung der Verbesserung der Verträglichkeit mit Bezug auf irgendeines der in Tabelle V gezeig~ ten Polymerisate erhalten.

Beispiele 32 bis 33 (Herstellung der Polymerisate):

Das 6-6-Ι-Φ- u-nd 6 -6-T-Mischpolyamid wurde jeweils aus Polyamid 66 und eT-PolyamidsJazen, gemischt mit £-Caprolactam und 66,61 und 6T-Polyamidsalzen gemäß der gleichen Arbeitsweise, wie in den Beispielen 1-12 beschrieben, hergestellt.
(Herstellung der Massen und Fäden):

Abgesehen von der Verwendung von 6-6-I-T- oder 6-6-1 — Mischpolyamide wurden die Komponenten in gleicher Weise, wie in den Beispielen 1 bis 12 beschrieben, gemischt, gesponnen und gestreckt« Die Eigenschaften der erhaltenen gestreckten Garne sind in der nachstehenden Tabelle VI aufgeführt«

109830/1865

BAD ORIGINAL

Tabelle VI

Kompenente

Komponente (C) Mischungsverhältnis Eigenschaften der erhaltenen Garne

Polymeri
sat

BO

Festig- Deh- Young- Schrump-

keit nung scher iung in

(g/den) (%) Modul ₂ kochendem

(kg/mm ) Wasser (%)

^ Beisp.32 ΝγΙοη-6 6-6-I-T

ο Beisp.33

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640

610

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9,7

CD CD CO

cn

CO

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(Herstellung von Polymerisaten)%

Die 6-6-1-, ö-iS^I-^und 6-6-6-I-Mischpolyamide wurden Jeweils auf 61-P.olyamidsalz, gemischt mit £-Caprolactam, Folyamid-66- und -61-salzen, 610-und 6I-Polyamidsalzen urd 66- und 6I-Polyamidsalzen, gemischt mit ^-Oaprolactam nach der gleichen Arbeitsweise, wie in den Beispielen 1 bis 12-"beschrieben, hergestellt·

(Herstellung von Massen und Fäden): L-AO -II

Abgesehen von der Verwendung von 6-6-1-, 6-6-I-Yoder 6-£5-6-I-Mischpolyamid wurden die KompoHBnten in der gleichen Weise, wie in den Beispielen 1 bis 12 beschrieben, gemischt und die Masse wurde gesponnen und gestreckt. Die Eigenschaf— t ten der erhaltenen gestrecktenGarne sind in der nachstehenden Tabelle VII beschrieben»

109830/1865

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~ 48 -

Aus den in der vorstehenden Tabelle VII aufgeführten Ergehnissen i* ersichtlich, daß nahezu der gleiche Effekt, wie bei Verwendung von 6-6-T beobachtet wurde, wenn als Komponenten (0) 6-6-1 (Beispiele 34 bis 41), 6-6-1 und 6-10-1 (Beispiele 42 bis 44) und auch wenn 6-6-6-1 (Beispiel 45) verwendet wurden.

Beispiele 46 bis 62 und Kontrollversuch 14 (Herstellung von Polymerisaten);

Die Herstellung von Polymerisaten des m-Xylylendiamins (MXD) kann in gleicher Weise, wie bei der Herstellung von Polymerisaten von Isophthalsäure (I) und Terephthalsäure (T) «Arten ausgeführt werden. Als Diaminkomponente mit einem Benzolkern, wurde eine Mischung (bezeichnet mit XD) aus MXD und PXD zusätzlich zu MXD verwendet.

(Herstellung von Massen und Fäden):

Abgesehen von der Verwendung eines MXD oder XD »le enthaltenden Mischpolyamids als Komponente (C) wurden die Komponenten in gleicher Weise, wie in den Beispielen 1 bis 12 beschrieben, gemischt, gesponnen und gestreckt. Die Eigenschaften der erhaltenen gestreckten Gfrjine sind in der naohstehenden Tabelle VIII aufgeführt.

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1663543

Aus den in deifvorstehenden Tabelle VIII aufgeführten Ergebnissen ist folgendes klar ersichtlich;

Ein Polyamid der MXD 6 -Art mit einem MXD-Gehalt von 30fo ist ebenfalls wirksam bei der Verbesserung der Verträglichkeit,, Die Wirkung ist wenig beeinflußt, auch wenn MXD durch XD ersetzt wird,, Wenn das Polyamid dieser Art mit 6-1- W oder 6-6-Polyamid miachpolymerisiert wird, ist das Auftreten der Wirkungen die gleiche.

Beispiel 63

8p Teile Poly-^-caprolactam mit einer grundmolaren Viskosität von 1,10, 12 Teile eines lthylen#erepiithalat/-Ithylenisophthalat-Mischpolymerisats mit einem Verhältnis von 90:10%) unft diner grundmolaren Viskosität von 0,60 und 1 laile Poly-m-xylylenädipamid mit eimer grundmolaren Viskosität von1,05, wobei diese Polymerisate jeweils in Form von Schnitzeln vorlagen, wurden mittels eines Mischers der V-Art gemischt und die Mischung wurde geschmolzen und geruhxt während 10 Minuten bei 275°C in einer Stickstoffatmosphäre bej atmosphärischem Druck, gekühlt und pulverisiert. Die Monomeren wurden durchExtraktion mit der 30-fachen Menge an kochendem Wasser im Verlauf von 3 Stunden entfernt, worauf das Produkt getrocknet wurde. Es wurde eine sehr homogene, weiße Masse Mt einer grundmolaren Viskosität von 1,05 erhalten*

1 09830/ 1 866

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1669S43

Zur Prüfing der Eigenschaften dieser Masse wurde die

ο Masse bei einer Schmelztemperatur von 265 β und bei einer Spinngeschwindigkeit von 300 m/min gesponnen und auf das 5,2-fache der ursprünglichen Länge bei 180⁰O verstreckt· Es wurde ein sehr homogenes Garn mit einer Festigkeit von 8,2 g ^e den, einer Dehnung von 16% und einem Youngseken Modul von

kg/mm erhalten.

Beispiele 64 bis 65 und Kontrollversuoh 15

Die in Beispiel 63 beschriebene Arbeitsweise wurde mit der Abänderung wiederholt, daß anstelle des Jtthylenter· piröhalats/ithylenisophthalat (90:10%)-Mischpolymerisats ein Ithylenterephthalat/Ithylenisophthalat-Mischpolymerisat (80:20) als Komponente B verwendet wurde und das als Komponente 0 6-6-T oder 6-I-T zur Anwendung gelange. Die erhal tenen Ergebnisse sind in der nachstehendenTabelle IX zusammengestellt.

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Tabelle IX

Komponente

CA)

Komponente (C)

MischttngsverhältnisE Eigenschaften der erhaltenen Garne

Polymeri sat

Pestig- Youngs- SchruBip-

ABD keit Deimng scher fung in

/_e/._n„\ _f0/\ Modul ο kochendem (S/den) (%) CkK/mm²) Wasser (%)

Beisp. 64 Nyfan 6 6-6-T

Beisp,

Kontr,

6-I-T

25

I/T 2/1

0,6 1,0

83 17

80 20

80 20

10

8,8

8,5

7,0

650

660

450

10,0

10,5

9,5

1663543

Wie aus den in der vorstehenden Tabelle IX aufgeführten Ergebnissen ersichtlich ist, werden die Vorteile gemäß der Erfindung auch bei Verwendung eines Äthylenterephthalatmischpolymerisats als Komponente B erhalten»

Die Polyamidmassen gemäß der Erfindung sind für Form-, Preß-, und Überzugszwecke geeignet»

109830/1865 bad

Claims (4)

1. Patentansprüche

   1» Polyamidmassen für Form-, Preß-« und Überzugs zwecke, dadurch gekennzeichnet, daß sie

   (A) 60 bis 90 Gew.-Teile Poly-£-caprolactam oder Polyhexamethylenadipamid,

   (B) 40 bis 10 Gew.-Teile eines linearen Polyesters mit mehr als 80 Uol-% Ä'thylenterephthalateinheiten (mit der Maßgatoe, daß die Gesamtmenge der Komponenten (A) und (B) 100 Gew.-Teile ausmachen), und

   (G) 10 bis 60 Gew.-%, bezogen auf den linearen Polyester (E), eines Polyamids mit einem Benzolkern oder -kernen in der Hauptpolymerisatkette

   umfassen* wobei das lineare Polyamid (C) aus einem linearen Polyamid, bestehend aus wenigstens einer Dicarbonsäure mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen und wenigstens einem Diamin mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen oder ferner _aus£-Oaprolactam, gebildet ist und einen Schmelzpunkt von unterhalb 300⁰O aufweist und wobei wenigstens 20% der gesamten Bestandteile, bestehend aus der Dicarbonsäurekomponente und/oder der Diaminkomponente einen Benzolkern oder -kerne aufweisen.

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   1663543
2. 2. Polyamidmassen nach. Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das als Komponente (C) verwendete lineare Polyamid einen Schmelzpunkt von 150 "bis 300⁰O aufweist.
3. 3. Polyamidmassen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das als Komponente (G) verwendete lineare.-. Polyamid wenigstens 20% der gesamten Bestandteile aus wenigstens einer Λ Benzolkern aufweisenden Verbindung, bestehend aus Terephthalsäui--, Isophthalsäure, m-Xylylendiamin oder p-Xylylendiamin umfaßt.
4. 4. Polyamidmassen nach, einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß das einen Benzolkern oder -kerne in der Hauptpolymerisatkette aufweisende Polyamid in einer Menge von 20 bis 50 Gew.-% des linearen Polyesters (B) einverleibt wird.

   5ν Polyamidmassen nacli einem der Ansprüche 1 bis 4_f dadurch gekennzeichnet, daß das goly-^-caprolactam oder Polyhexame- λ

   und ™

   thylenadipamid (A) 70 bis 85 Gew.-Teile/der linearen Polyester :

   der äu;fe mehr als 80 Mol-% Äthylenterephthalateinheiten besteht, 30 bis 15 Gew.-Teile ausmachen, mit der Maßgabe, daß die Gesamtmenge der Komponenten (A) und (B) 100 Gew.-Teile darstellen.

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   BAD OBlGtNAL