DE1949294A1 - Anodisch abscheidbare Einbrennlacke - Google Patents

Description

Badische Aniiin- & Soda-Fabrik AG

Unser Zeichen: O.Z.26388 Ls/GP Ludwigshafen, den 29=9.1969

.Anodisch abscheidbare Einbrennlacke

Die vorliegende Erfindung betrifft Überzugsmittel, die aus wäßriger Lösung oder wäßriger Dispersion der zumindest teilweise als Salze vorliegenden Bindemittel · anodisch abgeschieden und eingebrannt werden, wobei das Bindemittel ein Gemisch aus einem Mischpolymerisat und einem Phenolharz enthält.

Es ist bekannt, Überzüge auf elektrisch leitenden Oberflächen, insbesondere Metallteilen, dadurch herzustellen, daß aus wäßrigen Lösungen bzw. Dispersionen von Salzen carbonsaurer anionischer Polymerer auf dem als Anode geschalteten elektrisch leitenden Gegenstand die Polymeren elektrochemisch abgeschieden und anschließend eingebrannt werden. Bekannte hierzu geeignete Bindemittel sind zum Beispiel Kombinationen aus Mischpolymerisaten, die neben (Meth-)acrylsäureestern, (Meth-)acrylsäureamiden und Vinylaromaten (Meth-)acrylsäure einpolymerisiert enthalten, in Form ihrer Salze und methylolgruppenhaltigen Polymeren, wie z.B. methylölgruppenhaltigen Melamin-Formaldehyd-Kondensaten. Desgleichen sind Kombinationen derartiger Mischpolymerisate mit methylolgrappenhaltigen Phenol/Formaldehydharzen bekannt. Weiterhin wurden für diesen Zweck Umsetzungsprodukte aus Weichharzen auf Basis Polyester-, Alkyd- oder Acrylatharz mit einem Härterharz auf Basis Phenol- oder Melamin-Formaldehydkondensationsprodukten (vgl. DOS 1 519 068) vorgeschlagen.

Aus der US-Patentschrift 3 311 584 ist die Verwendung von Mischpolymerisaten aus Vinylaromaten, konjugierten Diolefinen und Maleinsäurehalbestern als Alleinbindemittel zur Herstellung von überzügen bekannt. Diese überzüge werden durch Zusatz von Schwermetallkatalysatoren als Härtungsbeschleuniger oxydativ vernetzt, sind jedoch für die Elektrotauchlackierung ungeeignet.

Die mit den oben genannten Überzugsmitteln für die Elektrotauchlackierung erreichbaren Ergebniese genügen insgesamt poch nicht den hohen Anforderungen, die hinsichtlich Verarbeitungseigen-495/68 JIO98U/2O80'" - 2 -

schäften und insbesondere hinsichtlich der Eigenschaften der damit erhaltenen Überzüge an sie gestellt werden." So ergeben sie z.B. bei der Elektrotauchlackierung einen schlechten oder hur mäßigen Umgriff, der bei kompliziert geformten Teilen die Verwendung von Hilfselektroden erforderlich macht. Unter Umgriff versteht man die Eigenschaft des Bindemittels, sich, bei der elektrischen Abscheidung auf der der Gegenelektrode abgewandten Seite und im Innern von Hohlkörpern in genügend dicken Filmen niederzuschlagen. Der Umgriff ist für die Qualität eines Elektrotauchlacks von entscheidender Bedeutung, denn gerade darin liegt der wesentliche Vorteil dieses Verfahrens gegenüber den konventionellen Tauchverfahren.

Außerdem weisen die mit dieseaüberzugsmitteln erhaltenen Überzüge auch nach dem Einbrennen keine für höhere' Anforderungen ausreichende Lösungsmittel- und Korrosionsbeständigkeit auf.

Aufgabe der Erfindung war es nun, diese Nachteile zu beheben und anodisch abscheidbare Überzugsmittel zu entwickeln die sowohl in den Verarbeitungseigenschaften, wie Umgriff, „Badstabilität und Spannungsunabhängigkeit, als auch in den Eigenschaften der damit erhaltenen Einbrennlackierungen, wJfe besonders Lösungsmittel- und Korrosionsbeständigkeit, wesentliche Vorteile aufweisen und außerdem gegenüber Acrylatharzen preisgünstiger einstehen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind anodisch abscheidbare Einbrennlacke, enthaltend als zumindest teilweise in Form der Salze von Ammoniak, oder flüchtigen wasserlöslichen organischen Aminen vorliegendes in Wasser gelöstes oder dispergiertes Binde- ; mittel ein Gemisch aus

I. 60 bis 90 Teilen eines Mischpolymerisates und II. 10 Bis: 40 Teilen eines Phenolharzes

auf Basis eines Kondensationsproduktes aus Formaldehyd und einem Gemisch aus ein- und mehrkernigen Phenolen, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischpolymerisat I einpolymerisiert enthält

a) 25 bis 60 Gew.% mlnd. eines Vinylaromaten,

b) 5 bis 40 ^w " konjugierten Diolefins mit

4 - 6 C-Atomen

"Λ 20 bis .50 " mlnd. " Maleiniäurehalbeeters und *_

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d) 5 bis 20 Gew.% mind, einer copolymerisierbaren olefinisch

ungesättigten Monocarbonsäure mit bis 20 Kohlenstoffatomen und/oder deren Ester mit ein- bis dreiwertigen Alkoholen.

Die erfindungsgemäßen Überzugsmittel weisen sehr vorteilhafte Eigenschaften auf. Sie ergeben bei. der Elektrotauchlackierung einen besonders guten !Angriff und ergeben gleichmäßige überzüge besondders guter Lösungsmittel- und Korrosionsbeständigkeit sowie sehr gute Haftfestigkeit. .

Zu den das Bindemittel aufbauenden Komponenten ist im einzelnen folgendes zu sagen:

Das im Bindemittel enthaltene Mischpolymerisat I enthält als Komponente a) mindestens einen Vinylaromaten einpolymerisiert. Geeignete Vinylaromaten sind die üblichen, wie Styrol sowie Alkyl- und Halogen-substituierte Styrole, wie z.B. Vinyltoluol, Vinylxylol, Chlorstyrol oder Dichlorstyrol, sowie Gemische dieser Vinylaromaten. Besonders bevorzugt ist Styrol. Das Mischpolymerisat I enthält die Komponente a) in einer Menge von 25 bis 60, vorzugsweise 27 bis 40 Gew.# einpolymerisiert.

Als Komponente b) enthält das Mischpolymerisat I ein konjugier- · tes Diolefin mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen einpolymerisiert. Derartige geeignete konjugierte Diolefine sind z.B. Butadien, Isopren und Dimethylbutadien. Besonders gut geeignet ist Butadien. Die Komponente b) ist im Mischpolymerisat I in einer Mengen von 5 bis 40, vorzugsweise 15 bis J>0 Gew.Ji einpolymerisiert.

Als Komponente c) ist im erfindungsgemäßen Mischpolymerisat I mindestens ein Maleinsäurehalbester einpolymerisiert. Geeignet sind im allgemeinen die Monoester der Maleinsäure mit geradkettigen, verzweigten oder cyclischen Alkoholen, die 2 bis 20 Kohlenstoffatome enthalten, wie z.B. der Maleinsäurehalbester des Äthyl-, Propyl-, Isopropyl-, η-Butyl-, Isobutyl-, Hexyl-, Cyclohexyl-, Dodecyl- oder Stearylalkohols. Desgleichen eignen sich Maleinsäurehalbester, die als Alkoholkomponente die Gruppierung der Formel -0(CLO)-R enthalten, worin R ein Alkylrest

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mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, η = 2 oder 3 und χ eine Zahl von 1 bis 6 bedeutet, wie z.B. Maleinsäuremonoester des Monomethyl-, äthyl-, propyl-, -i-propyl, η-butyl-, -i-butyl- oder -2-äthylhexyläthers des Mono-, Di-, Tri-, Tetra-, Penta- und Hexaäthylen- oder -propylenglykols.

Die Maleinsäurehalbester werden üblicherweise durch Umsetzung von Maleinsäureanhydrid mit den entsprechenden Alkoholen bzw. Monoalkyläthern der AlkylenglykoIe erhalten. Besonders geeignete Maleinsäurehalbester sind die des n-Butanols und Isobutanols. Die Komponente c) ist im Mischpolymerisat I in einer Menge von 20 bis 50, vorzugsweise 25 bis 40 Gew.% einpolymerisiert.

Als Komponente d) enthält das Mischpolymerisat I mindestens eine copolymerisierbare olefinisch ungesättigte Monocarbonsäure mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen und/oder deren Ester mit ein- bis dreiwertigen Alkoholen einpolymerisiert.

Als Komponente d) eignen sich ungesättigte öle, wie z.B. Leinöl, isomerisiertes Leinöl, Erdnußöl, Rizinusöl, dehydratisiertes Rizinusöl, Tallöl, die aus diesen ölen durch Verseifung erhaltenen Fettsäuren, sowie Gemische dieser öle bzw. Fettsäuren. Weiterhin eignen sich als Komponente d) Acrylsäure, Methacrylsäure und die Ester dieser Säuren mit geradkettigen, verzweigten oder cyclischen Alkoholen mit L bis 8 Kohlenstoffatomen sowie Mischungen der unter d) genannten Stoffe. Besonders bevorzugt als Komponente d) sind ungesättigte öle und ölfettsäuren, insbesondere isomerisiertes Leinöl.

Die Komponente d) ist im Mischpolymerisat I in Mengen von 5 bis 20, vorzugsweise 8 bis 15 Gew.% enthalten. Die Herstellung des Mischpolymerisats I geschieht im allgemeinen aus den Monomeren mit Hilfe eines Radikale bildenden Katalysators, zweckmäßigerweise in Gegenwart eines organischen Lösungsmittels, das in Mengen von 25 bis 100, vorzugsweise 30 bis 50 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, angewandt wird.

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Als. Lösungsmittel kommen in Betracht Alkohole, Monoalkylather von Alkylenglykolen, Ketone, aromatische Kohlenwasserstoffe oder deren Mischungen. Als Radikal-bildende Katalysatoren lassen sich die üblichen Polymerisationskatalysatoren verwenden, wie Peroxide, wie z.B. Benzoylperoxid, Di-tert.-butylperoxid, Dicumylperoxid oder aliphatische Azoverbindungen, wie z.B. Azodiisobuttersäurenitril. Von den Polymerisationskatalysatoren werden zweckmäßigerweise etwa 0,5 bis 5 Gew.^, bezogen auf die- Gesamtmenge der Monomeren, eingesetzt, wobei die Katalysatorzugabe entweder zu Beginn oder im Verlaufe der Polymerisationsreaktion erfolgen kann. Die Herstellung des Mischpolymerisats I aus den Monomeren a) bis d) erfolgt im allgemeinen bei Temperaturen von 60 bis 120⁰C, vorzugsweise im Bereich von 70 bis 100⁰C in einem Druckgefäß oder besser in einem Druckkessel mit Rührer, wobei entweder die gesamte Monomerenmenge vorgelegt oder nur ein Teil davon vorgelegt und der Rest im Verlauf der Polymerisation zugegeben wird. Die Polymerisation ist irr. allgemeinen im Verlauf von etwa 8 bis 30 Stunden abgeschlossen.

Die erfindungsgemäß in das Mischpolymerisat I einzupolymerisierenden Maleinsäurehalbester können unmittelbar vor der Polymerisation in dem für die Polymerisation zu verwendenden Gefäß aus Maleinsäureanhydrid und der Alkoholkomponente hergestellt werden. Die Aufarbeitung des Mischpolymerisates I nach der Polymerisation kann durch Abdestillieren des Lösungsmittels, gegebenenfalls unter vermindertem Druck,durch Wasserdampfdestillation oder Ausfällen mit geeigneten Fällungsmitteln erfolgen.

Das Mischpolymerisat I fällt als farbloses Harz an, das in den meisten polaren organischen Lösungsmitteln löslich ist und einen K-Wert_# gemessen nach der Methode H-<Fikent scher (Cellulosechemie 13* 58 (1932)), zwischen 14 und 40 (in Aceton) aufweist, besonders vorteilhaft ist ein K-Wertbereich vdn 20 bis 30.

Das freie Carboxylgruppen enthaltende Mischpolymerisat wird dann durch Zusatz einer stickstoffhaltigen Base, wie Ammoniak oder •in organisches Amin, wie z.B. Dilsopropylamin, Dimethyläthanol- ftmin oder Diieopropanolamin zumindest teilweise in das entsprechende Ammonium- bzw. Amlnsalz überführt. Je nach Menge der

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angewandten Base erhält man bei Zugabe von Wasser eine mehr oder weniger klare Lösung oder stabile wäßrige Dispersion. Die im Mischpolymerisat I vorhandenen freien Carboxylgruppen werden zweekmäßigerweise mit mindestens· 30 %, vorzugsweise mindestens 50-% der äquivalenten Menge einer stickstoffhaltigen Base neutralisiert. Die wäßrige Lösung oder Dispersion des zumindest teilweise in Form des Salzes vorliegenden Mischpolymerisats I wird dann mit dem Phenolharz II in üblichen Mischaggregaten unter Rühren abgemischt. Die Zugabe des Kondensationsprodukts kann jedoch auch bereits nach Beendigung der Polymerisation zur Lösung des Mischpolymerisats erfolgen, wobei dann anschließend das organische Lösungsmittel entfernt und die Stickstoffbase zugegeben wird.

Außer dem Mischpolymerisat I ist in dem Bindemittel der erfindungs· gemäßen Einbrennlacke das Phenolharz II auf Basis eines Kondensationsproduktes aus Formaldehyd und einem Gemisch aus ein- und mehrkernigen Phenolen enthalten. Als einkernige Phenole eignen sich z.B. Phenol und alkylsübstituierte Phenole, als mehrwertiges Phenol kommt insbesondere 2,2-Bis-(p-hydroxy-phenyl)-propan in Betracht. Besonders vorteilhaft ist ein Kondensationsprodukt aus Formaldehyd und einem Gemisch aus Phenol und 2,2-Bis-(p-hydroxyphenyl)-propan im Gewichtsverhältnis 3:1 bis 6:1, vorzugsweise 3*5 >1 bis 4,5:1.

Die Herstellung derartiger Phenolharze erfolgt nach den für die Phenolharzherstellung üblichen Methoden, wie sie z.B. in "Chemie ■ der Phenolharze" von K. Hultzsch (Springer-Verlag 1950, Seite 118) beschrieben sind. ·

In den erfindungsgemäßen Einbrennlacken enthält das anodisch i abscheidbare Bindemittel 60 bis 90, vorzugsweise 70 bis 85 Ge- _h wichtsteile des Mischpolymerisats I und 10 bis 40„ vorzugsweise 30 bis 15 Gewichtsteile des Phenolharzes II.

Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemlSen Bindemittels enthält 75 bis 85 Gewichtsprozent Mischpolymerisat 1, das 27 bis 35 Gewichtsprozent Styrol als Komponente a), 22 bis Gewichtsprozent Butadien als Komponente b), 25 bis 35 Gew. % des

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Maleinsäuremono-n-butyl oder -isobutylesters als Komponente c) und 8 bis IJ Gew.% isomerisiertes Leinöl (J.Z.: 137> Dienzahl 25) als Komponente d) einpolymerisiert enthält, und 15 bis 25 Gew.$ des Phenolharzes aus 2 Mol Formaldehyd, 1 Mol eines Gemisches aus Phenol und 2,2-Bis(p-hydroxyphenyl)-propan im Gewichtsverhältnis 3,5:1 bis 4,5:1.

Die wäßrige Lösung oder Dispersion des erfindungsgemäßen Bindemittels wird zur. Verwendung als El ekt ro tauchlack mit vollentsalztem Wasser auf einen Gehalt von etwa 10 bis 15$ verdünnt, wobei sie gegebenenfalls mit Pigmenten'und anderen üblichen Zusatzstoffen, wie z.B. Antischaummittel, Stabilisatoren oder Antioxydantien, kombiniert werden kann.

Zur Elektrotauchlackierung wird in dem das erfindungsgemäße Bindemittel enthaltende Bad das zu lackierende Metallteil, z.B. ein beliebig .geformtes Eisenblech, als Anode geschaltet. Die Abscheidung kann bei Temperaturen von 20 bis 40 C und konstanter Spannung, z.B. im Bereich 50 bis 200 V, oder bei konstanter Stromstärke erfolgen. Nach etwa 1 bis 2 Minuten hat sich auf dem Metallteil ein gleichmäßiger Überzug gebildet, der nach Abspülen mit Wasser bei l40 bis 190°C, vorzugsweise 150 bis l80°C etwa 1/2 Stunde eingebrannt wird.

Die erfindungsgemäßen Bindemittel haben den Vorteil auch bei hohen Spannungen, d.h. bei über I50 V, störungsfrei abscheidbar zu sein. Sie ergeben nach dem Einbrennen Überzüge von glatter, harter Oberfläche und hervorragender Elastizität. Außerdem zeichnen sie sich durch sehr gute Haftfestigkeit auf dem Metalluntergrund aus und vermitteln bei Mehrschichtlackierung, bei der auf die im Elektrotauchbad aufgebrachte Lackierung eine oder mehrere weitere Lackschichten nach üblichen Auftragsverfahren aufgetragen werden, unabhängig von der Zusammensetzung des Füller-oder Deckschichtbindemittels, eine ausgezeichnete Haftung zu den darüberliegenden Lackschichten.

Die erfindurigsgemäßen Einbrennlacke sind aufgrund ihrer Eigenschaften, besonders ihrer Korrosionsbeständigkeit als Grundierung für die Automobillackierung, sowie zur Herstellung von Einschichtlackierung z.B. für Industrielacke verwendbar.

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Die in den Vergleichsversuchen und den Beispielen angegebenen Teile und Prozente sind Gewichtseinheiten.

Vergleichsversuch zum Nachweis des technischen Portschritts gegenüber Produkten gemäß der USA-Patentschrift 3 311 584: 34 Teile Styrol, 30 Teile Butadien und 36 Teile Maleinsäureäthyldiglykolhalbester wurden in Toluol als Lösungsmittel 28 Stunden bei 80°C mit Azodiisobutyronitril als Initiator polymerisiert. Nach Zugabe von Wasser wird das Toluol abdestilliert und der Rückstand durch Zusatz von Dimethyläthanolamin und Wasser in eine lQ#ige wässrige Dispersion überführt. Durch anodische Abscheidung bei 100 Volt auf blankes Blech und 20 min. Einbrennen bei 170⁰C wurden rauhe Überzüge erhalten, die eine sehr schlechte Korrosionsbeständigkeit hatten.

Brennt man z.B. eine Harzprobe 1/2 Stunde auf einer Teflon-Unterlage bei verschiedenen Temperaturen ein und schüttelt den Einbrennrückstand über Nacht mit Butylacetat, trocknet sorgfältig und wiegt den ungelösten Anteil zurück, so findet man folgende Vernetzungsgrade (= Gewichtsprozent bezogen auf den eingewogenen Einbrennrückstand):

Einbrennungstemperatur Vernetzungsgrad 13O⁰C ca. 1 %

150°C ca. 1 %

170°C ca. 3 %

190⁰C 5 %

210⁰C 10 %

Bei Zusatz von 0,2 % Co-naphthenat oder -octoat war der Vernetzungsgrad nur um jeweils ca. 2 % höher. Überzüge mit ähnlich ungünstigen Eigenschaften wurden mit einem Harz erhalten, das durch Copolymerisation von 54 Teilen Styrol, 17 Teilen Butadien und 29 Teilen Maleinsäurebutylhalbester nach der im Vergleichsversuch a) angegebenen Methode hergestellt wurde.

Vergleicht man das erfindungsgemäße Bindemittel mit. den aus der US-Patentschrift 3 311 584 bekannten Mischpolymerisaten, so ist es letzteren, auch wenn diese mit dem gleichen Phenolharz

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kombiniert werden, bei der Elektrotauchlackierung sowohl bezüglich Umgriff, als auch bezüglich Verlauf, Härte und Korrosionsbeständigkeit der eingebrannten Überzüge deutlich überlegen.

Beispiel 1

1750 Teile Styrol, 1550 Teile Maleinsäure-n-butylhalbester, 500 Teile isomerisiertes Leinöl, 1200 Teile Butadien, 3500 Teile Toluol und I50 Teile Porofor N(= Azodiisobutyronitril) werden in einem geschlossenen RUhrdruckkessel auf 8O⁰C erhitzt. Hierbei stellt sich ein Anfangsdruck von ca. 4 bis 5 atü ein, der im Laufe der Reaktion allmählich abnimmt. Nach 20 Stunden werden nochmals 50 Teile Porofor N, in Toluol gelöst, zugepreßt und weitere 8 Stunden bei 80⁰C gerührt.

Nach dem Zusatz von 325 Teilen Dimethyläthanolamin und 5OOO Teilen entionisiertem Wasser wird bei schwachem Unterdruck das Toluol weitgehend abdestilliert. Wenn der Kesselinhalt gegen Ende der Destillation zu dickflüssig wird, setzt man noch Wasser zu. Dann wird mit 2200 Teilen eines Kondensationsproduktes aus 1320 Teilen 37#igem Formalin, 656 Teilen Phenol, 164 Teilen 2,2-Bis-(p-hydroxy-phenyl)-propan und 60,8 Teilen Dimethyläthanolamin, das noch 8 % freien Formaldehyd enthält und einen Festgehalt von ca. 45 % aufweist, gemischt und so viel destilliertes Wasser zugesetzt, daß eine gut rührbare Dispersion entsteht. Sie hat einen Festgehalt von ca. 36 %.

Die Dispersion von Beispiel 1 verdünnt man mit vollentsalztem Wasser auf einen Festgehalt von 12 %. Der pH-Wert der Dispersion ist 6.9, die Leitfähigkeit 2 χ 10"^ reziproke 0hm.

Der 2 Minuten bei 125 Volt auf blankes Blech abgeschiedene und 20 Minuten bei 170⁰C eingebrannte Lack hat eine Schichtdicke von 27/U. Der Überzug ist biegefest, die Haftung auf dem Blech - nach Auswertung des Gitterschnitts - einwandfrei. Der Erlchsenwert ist 9,2 und die Pendelhärte (nach Kijnig) 155 Sekunden. Der Klarlack läßt sich bis zu einer Spannung von 300 Volt einwandfrei abscheiden.

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Messung des Umgriffs: . . ~_v :■

Ein geschliffenes Tiefziehblech von 6 χ 25 cm wird so in eine·' Kunststoffschiene eingepaßt, daß zwischen Kunststoffwandung und Blech ein Spalt von 3 mm entsteht. Das ganze wird in ein passendes Elektrotauchbecken gehängt und so viel der obigen Dispersion eingefüllt, daß das Blech 20 cm tief eintaucht. Dann wird das Blech mit der Anode, das Tauchbecken mit der Kathode einer Gleichstromquelle verbunden.

Man scheidet bei einer konstanten Spannung von l60 Volt und 2 min. ab. Die Badtemperatur ist 25°C. Je besser der Umgriff eines Bindemittels ist, umso tiefer dringt der Überzug in den Spalt vor. Nach dem Einbrennen des Films (20 min. bei 170°C) wird die Eindringe tiefe, beginnend vom unteren Blechrand, und die dazugehörige Schichtdicke des Überzugs gemessen.

Eindringtiefe: 2	4	6	8	10	12	14	16	18	20 cm
Schichtdicke: 18	15	12	10	9	9	9	9	7	7/U
Korrosionsprüfung:

Die mit 10 % (bezogen auf den Festgehalt) Eisenoxidrot 130 BN (Bayer) pigmentierte Dispersion von Beispiel 1 wird auf 12 % Festgehalt verdünnt und bei einer Badtemperatur von 30⁰C bei l60 V 2 min.· auf Tiefziehblech abgeschieden. Nach dem Einbrennen bei 170°C/20 min. wurde ein 13/U dicker glatter Überzug erhalten. Nach Anbringen eines Kreuzschnittes wurde das Blech dem Salznebeltest nach ASTM-B117-64 ausgesetzt, dem es 125 Stunden standhielt. ,..■■'

Die auf Bonder 125-Blech auf dieselbe Weise abgeschiedene pigmentierte Mischung ergab einen Film, der den Salznebeltest 200 Stunden aushielt.

Beispiel 2

883 Teile Maleinsäureanhydrid werden mit 667 Teilen n-Butanol 1 1/2 Stunden bei 80°C gerührt. Der gebildete Halbester wird nach

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dem Abkühlen mit 1750 Styrol, 500 Teilen isqmerisiertem Leinöl, 1200Teilen Butadien, 3300 Teilen Toluol und 400 Teilen einer Benzoylperoxid-Paste, die 50 % Weichmacher enthält, gemischt und dann im Laufe von 2 Stunden in einen Rührdruckkessel gedrückt, wo eine Temperatur von 80°C herrscht. Nach 25 Stunden wir abgekühlt, mit 2200 Teilen des Phenolharzes aus Beispiel 1 versetzt und nach Zugabe von 325 Teilen Dimethyläthanolamin und 5000 Teilen destilliertem Wasser das Toluol bei schwachem Unterdruck abdestilliert. Durch Verdünnen mit Wasser erhält man eine ca. 36#ige Dispersion.

a) Umgriff; (gemessen wie in Beispiel 1)

Eindringtiefe: 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 cm Schichtdicke: 20 18 17 10 10 9 9 9 8 6,u

b) Korrosionsprüfung (in der Pigmentierung von Beispiel 1)

auf Bonder 125. 168 Std. ASTM-SaIzsprühtest: Unterrostung am Schnitt: maximal 3 ^m

Kantenrost: keiner

Flächenrost: keiner

c) physikal. Daten des Klarlacks (abgeschieden wie in Beisp. 1)

Schichtdicke: 20/U
Pendelhärte: 158 Sekunden
Erichsentiefung: 9 mm
Haftung:} _einwandfrel
Biegung:I

Beispiel 3

Ein Monomerengemisch, das sich von dem in Beispiel 1 angegebenen nur dadurch unterscheidet, daß anstelle des isomerisierten Leinöls dieselbe Gewichtsmenge eines destillierten Tallöls (Säurezahl 175, Verseifungszahl I86, Jodzahl 145) eingesetzt wurde, wird analog Beispiel 1 polymerisiert und mit dem dort beschriebenen Phenolharz in demselben Verhältnis gemischt und aufgearbeitet. Nach dem Verdünnen auf 12 % Pestgehalt erhält man eine Dispersion vom pH-Wert 7,5, die bei 20⁰C eine Leitfähigkeit von 2,4 . 10 reziproke 0hm hat.

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. Die Abscheidung der Dispersion ist bis zu JOO Volt einwandfrei . möglich.

a) Umgriff (gemessen wie in Beispiel 1)

Eindringtiefe: 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 cm Schichtdicke: 25 22 20 15 1-4 14 10 6 6 6/U

b) Korrosionsprüfung (wie in Beispiel 1)

auf Bonder 125. Nach 168 Std. ASTM-SaIzsprühtest: Unterrostung am Schnitt: maximal 2 mm

Kantenrost: keiner
Flächenrost: keiner

c) physikal. Daten des unpigmentierten Überzugs (abgeschieden wie

in Beispiel 1)

Schichtdicke 27 ,u
Pendelhärte: 158 Sekunden
Erichsentiefung 7*5 mm
Biegung: einwandfrei
Haftung:einwandfrei

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Claims (1)

1. - ¹^ - ,. .0.Z. 26 Patentanspruch

   Anodisch abscheidbare Einbrennlacke, enthaltend als zumindest teilweise in Form der Salze von Ammoniak oder flüchtigen wasserlöslichen organischen Aminen vorliegendes in Wasser gelöstes oder dispergiertjes Bindemittel ein Gemisch aus

   I. 60 bis 90 Teilen eines i^i? lymerisates und

   II. 10 bis 40 Teilen eines Phenolharzes

   auf Basis eines Kondensationsproduktes aus Formaldehyd und einem Gemisch aus ein- und mehrkernigen Phenolen, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischpolymerisat I einpolymerisiert enthält

   a) 25 bis 60 Gewichtsprozent mindestens eines Vinylaromaten,

   b) 5 bis 40 Gewichtsprozent eines konjugierten Diolefins mit

   4 bis 6 C-Atomen

   c) 20 bis 50 Gewichtsprozent mindestens eines Maleinsäurehalb

   esters und

   d) 5 bis 20 Gewichtsprozent mindestens einer copolymerisierbaren

   olefinisch ungesättigten Monocarbonsäure mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen und/oder deren Ester mit ein- bis dreiwertigen Alkoholen.

   Badisehe Anilin- & Soda-Fabrik AG

   1098U/2080

   BAD ORiGiNAL