DE1929747B2 - Verfahren zur herstellung der kernteile eines mehrspur-magnetkopfes - Google Patents

Description

won der Rückenfläche des Blockteils aus in gleichen Abstanden parallele Einschnitte in Hohe der Nuten zur Bildung von Kernteilen des Mehrspur-Magnetkopfes eingebracht werden.

Durch das genannte Herstellungsverfahren wird erreicht, daß die Polstücke der ein/t-Inen Magnetkerne des Mehrspur-Magnetkopfes in Form einer zusammenhängenden Polstückeinheit aus nur einem Ferntblock hergestellt werden können. Dadurch haben die einzelnen Magnetkerne genau gleiche Anmessungen und gleiche Materialzusammensetzung. Ks kann ferner erreicht werden, daß für die Polstucke des Mt'hrspur-Magnetkopfes nur ein einziges Jochteil erforderlich ist. das ebenfalls aus nur einem Ferritblock hergestellt wird. In dieser Weise kann durch nur wenige Verfahrensjichriue ein Mehrspur-Magnetkopf großer Qualität hergestellt werden, dessen Einzelexemplare auch bei Serienfertigung hohe Lebensdauer und Betriebssicherheit erreichen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand \on Abbildungen näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 die Oberflächenbearbeitung eines ersten Ferritblocks in einem ersten Verfahrensschritt.

F 1 g. 2 die Oberflächenbearbeitung des in F 1 l>. I gezeigten Ferritblocks in einem zweiten Verfahrensschritt zu einem profilierten Ferritbloek.

Γ ι g. 3 die Zusammenfugung des profilierter Ferrit blocks mit einem zweiten Ferritbloek in einem dritten Vertahrensschritt,

F 1 g. 4 die Trennung der zusammengefügten Ferrit- ;o blöcke in zwei Blockteile in einem uerten \ -Ttahrensschriti.

F i g. 5 die Bearbeitung eines Blockteils zur Bildung der Polflache eines Mehrspur-Magnetkopfes 111 einem fünften Verfahrensschritt,

Figo die Herstellung der einzelnen Kernteile des Mehrspur-Magnetkopfes in einem sechsten Verfahrensschritt.

Gemäß den Darstellungen nach den F i g. I bis 4 werden zwei Ferritblöcke 10 und 12 für die Herstellung der Kernteile von zwei Mehrspur-Magnetkopfen benutzt. An einer Oberfläche 16 des Ferritblocks 10 werden z>lindersegmentförmige Nuten 18 eingeschnitten, die zueinander parallel verlaufen und die dieselben Abmessungen aufweisen. In die Nuten 18 werden Glasfüllungen 20 eingebracht, deren thermische Ausdehnungskoeffizienten dem Ausdehnungskoeffizienten von Ferrit nahekommen.

Nach Schleifen und Polieren der in einem ersten Verfahrensschritt bearbeiteten Oberfläche 16 des ersten Ferritblocks 10 werden in einem zweiten Verfahrensschritt an den Endbereichen der Nuten 18 zwei in einem Abstand parallel verlaufende Ausnehmungen 22 in senkrechter Anordnung zu den Nuten 18 in die Oberfläche 16 eingeschnitten. Jede Ausnehmung 22 weist an den übriggebliebenen Teilen der Nuten 18 eine Schrägfläche 24 auf. Die gegenüberliegende Wandfläche 26 der Ausnehmungen 22 verläuft im wesentlichen rechtwinkelig zur Grundfläche dieser Ausnehmung.

Wie aus Fig. 3 hervorgeht, wird in einem dritten Verfahrensschritt der profilierte erste Ferritbloek 10' auf einen in Länge und Breite bündig abschließender, rechtwinkeligen zweiten Ferritblock 12 gesetzt. Distanzscheiben 28, die z. B. aus Platin bestehen können, werden an den Ecken zwischen die beiden Ferritblöcke Λ5 gelegt. Die Dicke dieser Distanzscheiben 28 bestimmt die Spaltbreite 1, die in dem vergrößerten Ausschnitt der F i g. 6 gezeigt ist. Der thermische Ausdehnungskoeffizient des für die Distanzscheiben verwendeten Platins kommt demjenigen des verwendeten Ferrits und Glases nahe. Vier Glasstäbe 30, die vorzugsweise aus demselben Material bestehen wie das zum Füllen der Nuten 18 verwendete Glas, werden in die beiden Ausnehmungen 22 gelegt. Die ganze Anordnung wird dann auf eine Temperatur von z. B. etwa 75O^; C erwärmt, bis die Glasstäbe 30 schmelzen. Das geschmolzene Glas fließt dann in die offenen Bereiche zwischen den in einem bestimmten Abstand voneinander angeordneten Ferritblöcke 10' und 12. Das geschmolzene Glas füllt die durch die Distanzscheiben 28 zwischen den beiden Ferritblöcken gebildeten Hohlräume einschließlich derjenigen Bereiche, welche die nichtmagnetischen Arbeitsspalten des Mehrsp'ir-Magnetkopfes bilden sollen. Obwohl das Glas der Glasfüllungen 20 in den Nuten 18 ebenfalls schmilzt, reicht die Viskositäi dieses Glases bei Schmelztemperatur ledoch nicht aus. die· Oberflachenspannung zu überwinden. Infolgedessen ist kein wesentlicher Fluß des Glases der Glasfüllungen 20 innerhalb der Nuten 18 festzustellen.

Wenn das Glas wieder aushärtet, werden die durch die Glaslouerbindung zusammengelugien l-'emiblocke 10 . 12 in einem vierten Verfahrensschrm entlang der in F 1 g. 4 dargestellten Schnittfläche p-p in zwei gleiche Bloekteiie 32 getrennt.

In einem fünften Verfahrensschrm wird gemäß der Darstellung nach F i g. 5 der profilierte Ferritbloek 10' des Blockteils 32 an der Frontseite 34 neben den glasgefüllten Arbeitsspalten 36 abgeschrägt

In einem sechsten Verfahrensschritt werden gemäß der Darstellung nach F i g. 6 am profilierten Ferritbloek 10 von der Ruckenfläche 34' aus in gleichen Abständen parallele Einschnitte 42 eingebracht, welche die einzelnen Kernteile 38 mit den zugehörigen Kernöffnungen 40 des Mehrspur-Magnetkopfes bilden. Die Einschnitte 42 werden so ausgebildet, daß sie in einer vorgegebenen Breite bis zu einer vorbestimmten Tiefe in die glasgefülltcn Nuten 18 so weit hineinreichen, daß die wirksamen Längen der einzelnen Arbeitsspalten 36 kleiner sind als die Breiten der zugehörigen Kernteile 38.

Durch die Anordnung von nicht dargestellten Erregerwicklungen in den Kernöffnungen 40 der einzelnen Kernteile 42 können die einzelnen Magnetköpfe des Mehrspur-Magnetkopfes zu verschiedenen Zeitpunkten einzeln erregt werden. Im Betrieb w^;rd der Mehrspur-Magnetkopf über einer nicht dargestellten i/ienetplatte so angeordnet, daß jeder einzelne Magnetkopf mit einer Aufz.eichnungsspur zusammenwirkt. Die Verwendung eines Ferritkörpers 12, der allen Kernteilen 38 eines Mehrspur-Magnetkopfes gemeinsam zugeordnet ist, gestattet eine niedrige Kernreluktanz. Da die Dicke eines Kernteiles 38 außerdem ve¹ der Länge des zugeordneten Arbeitsspaltes unabhängig ist, kann ein größeres Kernteil mit erhöhter Steifigkeit und mechanischer Festigkeit verwendet werden. Da die Einschnitte 42 erst im letzten Teil des Herstellungsverfahrens ausgebildet werden, können die einmal festgelegten Abmessungen der Kernteile nicht mehr verändert werden.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zur Herstellung der Kernteile eines Mehrspur-Magnetkopfes durch zwei Ferritkörper, die durch glasgefüllte Spaltverbindungen einen Block bilden, an dem durch parallel angeordnete Spurabstandselemente einzelne Kernieile gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, daß ein einer ebenen Oberfläche (16) des ersten Ferritblocks (10) Nuten (18) parallel nebeneinander eingeschnitten werden, deren Breiten/Abstände den Abständen/Breiten der Polstücke des Mehrspur-Magnetkopfes entsprechen, und daß Giasfüllungen (20) in die Nuten eingebracht und an deren Endbereichen zwei in einem Abstand parallel verlaufende Ausnehmungen (22) in senkrechter Anordnung zu den Nuten in die bearbeitete Oberfläche des ersten Ferritblocks zur Herstellung eines profilierten Ferritblocks (10) eingeschnitten werden: daß der Ferritblock (10) an seiner Profilfläche durch eine an sich bekannte Glaslotverbindung an einer ebenen Oberfläche des zweiten Ferrilbloeks (12) angefügt wird und daß die zusammengefügten Ferritblöcke (10', 12) entlang einer zwischen den beiden Ausnehmungen (22) verlaufenden Schnittfläche (p-p) in zwei Blockteile (32) getrennt werden: daß jeder Blockteil (32) an jeweils einer Frontseite (34) abgeschnitten wird und daß von der Rückenfläche (34) des Blocktcils (32) aus in gleichen Abständen parallele Einschnitte (42) in Höhe der Nuten (18) zur Bildung \on Kernteilen (38) des Mehrspur-Magnetkopfes eingebracht w erden.

   35

   Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung der Kernteile eines Mehrspur-Magnetkopfes durch zwei Ferritkörper, die durch glasgefüllte Spaltverbindungen einen Block bilden, an dem durch parallel angeordnete Spurabstandselemente einzelne Kernteile gebildet werden.

   Es ist bekannt (US-PS 23 53 261). die Kernteile eines Mehrspur-Magnetkopfes derart herzustellen, daß zunächst zwei Ferritblöcke durch eine zusammenhängende Glasschicht bestimmter Dicke verbunden werden. Durch diese Verbindung entsteht ein einzelner Block, an dem durch parallel angeordnete Einschnitte Polstege entstehen, die mit lochteilen verbunden werden, die für die einzelnen Kernteile des Mehrspur-Magnetkopfes benützt werden. Nach Herstellung dieser Verbindung wird der Block in einer Ebene senkrecht zur Ebene der Glasschicht durchtrennt, so daß das die einzelnen Polstege verbindende Ferritmaterial vollständig entfernt wird. In dieser Weise entstehen aus dem Block einzelne Polstücke, die an Glasschichtverbindungen Arbeitsspalten einschließen, und die zusammen mit den angesetzten Jochteilen die einzelnen Ferritkerne des Mehrspur-Magnetkopfes darstellen. In dieser Weise kann sichergestellt werden, daß die verschiedenen Arbeitsspalten des Mehrspur-Magnetkopfcs maßgenau übereinstimmen und daß die übrigen Maße der Polteile und deren Materialzusammensetzung ohne größeren Herstellungsaufwand ebenfalls gleich sind.

   Durch das bekannte Verfahren können jedoch aus zwei Ferritblöcken nur die Kernteile von Einzelmagnetköpfen hergestellt werden, die in weiteren Verfahrensschritten zu einem Mehrspur-Magnetkopf zusammen gesetzt werden. Die weiteren Verfahrensschritte erfordern ein sorgfältiges Justieren der einzelnen Magnetkerne, wobei es erforderlich ist, diese durch nichtmagnetische Abstandstücke, die ebenfalls einer sorgfältigen Justierung bedürfen, in dei Gesamtanordnung voneinander zu trennen. Für das bekannte Herstellungsverfahren eines Mehrspur-Magnetkopfes ergibt sich somit ein erheblicher Aufwand, ohne daß für jeden Mehrspur-Magnetkopf einer Herstellungsserie eine gleichbleibende Genauigkeit der magnetischen Übertragungswerte erreicht werden kann.

   Es ist ferner bekannt (OE-PS 2 61 251). die Polstücke eines Mehrspur-Magnetkopfes so herzustellen, daß diese in einer zusammenhängenden Polstückeinheii angeordnet sind. Bei diesem bekannten Verfahren ist es zwar nicht notwendig, die einzelnen Polstücke für den Zusammenbau des Mehrspur-Magnetkopfes sorgfältig zu justieren, jedoch besteht auch bei diesem bekannten Verfahren der Nachteil, daß für die Herstellung der Polstücke zwei verschiedene Werkblöcke notwendig sind, die gleiche Materiafzusamincnsetzungen und gleiche Abmessungen aufweisen sollen. Für die Einhaltung dieser Bedingungen ist ein erhöhter Aufwand erfcrderlich. Es besteht außerdem der Nachteil, daß bei der Bearbeitung ein großer Teil des aufgewendeten Ferritmaterials verlorengeht.

   Es ist außerdem bekannt (DT-AS 12 15 765). die Ringkei.ie von Magnetköpfen dadurch herzustellen, daß ein erster Ferritblock an einer ebenen Oberfläche durch eine Glaslotverbindung an der ebenen Oberfläche eines zweiten Ferritblocks angefügt wird. Durch Abstandstücke vorgegebener Dicke, die vor dem Schmelzen des Glases zwischen die beiden Verbindungsflächen der Ferritkörper eingebracht werden, kann erreicht werden, daß die beiden Ferritblöcke nach dem Erkalten des Glases zu einem einzigen Ferritblock fest zusammengefügt werden. In diesem Ferritblock bildet die Glasschicht zwischen den beiden Einzelblökken einen Spalt genau vorgegebener Breite. An dem nach diesem Verfahren hergestellten Ferritblock können sodann einzelne Magnetkerne abgetrennt werden, an welchen die Breiten der einzelnen Arbeitsspalten genau bestimmt sind.

   Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Mehrspur-Magnetkopf durch einen möglichst geringen Aufwand an Justiereinrichtungen derart herzustellen, daß die einzelnen Exemplare einer Herstellungsserie eine gleichbleibend hohe Qualität und Meßgenauigkeit erreichen.

   Die genannte Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch gelöst, daß an einer ebenen Oberfläche des ersten Ferritblocks Nuten parallel nebeneinander eingeschnitten werden, deren Breiten/ Abstände den Abständen/Breiten der Polstücke des Mehrspur-Magnetkopfes entsprechen, und daß Glasfüllungen in die Nuten eingebracht und an deren Endbereichen zwei in einem Abstand parallel verlaufende Ausnehmungen in senkrechter Anordnung zu den Nuten ir. die bearbeitete Oberfläche des ersten Ferritblocks zur Herstellung eines profilierten Ferritblocks eingeschnitten werden; daß der Ferritblock an seiner Profilfläche durch eine an sich bekannte Glaslotverbindung an einer ebenen Oberfläche des /weiten Ferritblocks angefügt wird und daß die zusammengefügten Ferritblöcke entlang einer zwischen den beiden Ausnehmungen verlaufenden Schnittfläche in zwei Blockteile getrennt werden; daß jeder Blockteil an jeweils einer Frontseite abgeschnitten wird und daß