DE1915490B2

DE1915490B2 - Aufbrauchhülse für das Elektro-Schlacke-Schweißen

Info

Publication number: DE1915490B2
Application number: DE19691915490
Authority: DE
Inventors: Masayasu Arikawa; Motomi Kano; Toshihiko Kamakura Watanabe
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 1968-03-26
Filing date: 1969-03-26
Publication date: 1974-12-19
Also published as: DE1915490A1; SE335271B; DE1915490C3

Description

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Die Erfindung betrifft eine Aufbrauchhülse für das Elektro-Schlacke-Schweißen mit einer rohrförmigen Stahlhülle und darauf in bestimmten Abständen angeordneten ringförmigen, festen Flußmittelummantelungen.

Beim elektrischen Schweißen mit Schlacke (nachfolgend Elektro-Schlacke-Schweißen genannt) wird in bekannter Weise eine sich beim Schweißen verbrauchende Hülse benutzt. Diese besteht aus einer Stahlhülle, deren äußere Oberfläche mit einem Flußmittel ummantelt ist. Hierdurch wird zwischen der Hülsenspitze und den zu schweißenden Werkstücken ein Kurzschluß in der Rille zwischen den Werkstückrändern vermieden. Außerdem kann die verbrauchte Schlackenmenge kompensiert werden. Der Schlackenverbrauch ist dadurch bedingt, daß die Schlacke während des Schweißens aus dem Schlackenbad in der Werkstückrille zu einer Fläche zwischen der Schweißraupenoberfläche und der wassergekühlten Kupferunterlageplatte transportiert wird und hier erstarrt. Da es bei dem Schweißverfahren erforderlich ist, daß die Flußmittelummantelung die gesamte Außenfläche der Stahlhülse umgibt, muß die Aufbrauchhülse der Schweißzone allmählich in einer Menge zugeführt werden, die proportional der während des Schweißens verbrauchten Schlackenmenge ist. Die Dicke des die Hülse umgebenden Flußmittels ist in der Regel auf etwa 1 bis 2 mm begrenzt. Es ergeben sich deshalb folgende Schwierigkeiten:

1. Da die Flußmittelummantelung auf der Außenfläche der Stahlhülse nur dünn ist (1 bis 2 mm), ist eine elektrische Isolierung zwischen der Hülse und den zu schweißenden Werkstücken äußerst schwierig bzw. in den meisten Fällen nicht ausreichend. Hieraus folgt, daß zwischen der Hülsenspitze und einer oder beiden Seiten derjenigen Rille, die von den gegenüberliegenden Werkstückrändern gebildet wird, zwangläufig ein Lichtbogen erzeugt wird.

2. Da die Außenfläche der Hülse vollständig von dem Flußmittel überdeckt und gegenüber der Luft isoliert ist, wird die Widerstandswärme des durch die Hülse fließenden Stromes nicht verteilt. Die Temperatur der Hülse steigt deshalb stark an, was eine Reduzierung der Hülsenfestigkeit zur Folge hat. Während des Schweißens neigt deshalb die Hülse zum Biegen, und es ist nicht möglich, einen vorgewählten, gewünschten Abstand zwischen der Hülsenspitze und einer Seite oder beiden Seiten der Werkstückrille einzuhalten. Da die Flußmittelmumantelung, welche die Außenfläche der Hülse umgibt, teilweise oder vollständig schmelzen kann, ist ein weiterer Grund dafür gegeben, daß eine elektrische Isolierung zwischen Rille und Werkstück in ausreichendem Maß nicht möglich ist und sich deswegen zwischen Hülse und Werkstück ein Lichtbogen bildet.

3. Die Stahlhülse dehnt sich schnell aus, wenn ihre Temperatur auf Grund der Widerstandswärme des durch die Hülse fließenden Stromes steigt. Die Dehnung des Flußmittels ist jedoch nicht so hoch, weshalb Risse im Flußmittel entstehen. Wenn die Hülse Schwingungen und/oder Stoßen unterworfen ist, kann sich die Flußmittelummantelung leicht ablösen, und die Hülse kann nicht an der gewünschten Stelle in bezug auf die Werkstückrille gehalten werden, so daß ein Lichtbogen überschlägt.

4. Durch das Überschlagen eines Lichtbogens zwischen der Hülsenspitze und den Werkstücken wird die Stickstoffmenge in dem niedergeschlagenen Schweißmetall erhöht, was eine Reduzierung der Schlagfestigkeit und Kerbschlagzähigkeit des Schweißmetalls zur Folge hat.

Auf Grund der genannten Nachteile weisen die derart gebildeten Schweißnähte eine unregelmäßige Breite und/oder unzureichende Schweißtiefe auf. Außerdem sind die Schweißnähte uneben und unregelmäßig. Auch die Kerbschlagzähigkeit und Schlagfestigkeit liegen sehr niedrig.

Zur Verpipidung dieser Nachteile ist schon eine Aufbrauchhü'se der eingangs genannten Art bekannt (USA -P^ienischrift 3 325 619), bei der auf einer rohrförmigen jtshlhülle ringförmige feste Flußmittelummantelut-L'-n in bestimmten Abständen voneinander angeordnet sind. Diese ringförmigen Flußmittelummantelungen sind als Keramikringe ausgebildet, die lose auf die Stahlhülle geschoben und lediglich dadurch gegenüber einem Verschieben gesichert sind, daß sie sich unterseitig an Schweißpunkten, die an der Stahlhülle in entsprechenden Abständen angebracht sind, abstützen. Durch diese Maßnahme ist jedoch lediglich beabsichtigt, die Spitze der Hülse ständig in einem derartigen Zustand zu halten, daß die Hülse die sie umgebenden Kupferplatten nicht berührt. Hierdurch läßt sich jedoch nicht in jedem Fall die Erzeugung eines Lichtbogens vermeiden, da nicht angegeben ist, wie die Abstände, die Dicke und die Länge der Flußmittelummantelungen beschaffen sein sollen.

Außerdem ist bei der vorbekannten Aufbrauchhülse auf Grund der Gestalt der vorgesehenen Keramikringe der Nachteil gegeben, daß sich das pulverförmige Flußmittel, das zusätzlich zueeführt wird, in uner-

wünschter Weise auf den Keramikringen ablagern kann. Schließlich ist auch die Gefahr gegeben, daß der jeweils mit der Schlacke in Berührung kommende untere Keramikring schlagartig an seiner eben ausgebildeten Unterseite wegschmilzt, so daß die Schlackenmenge plötzlich und schnell vermehrt wird.

Ausgehend hiervon, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die genannten Nachteile zu beseitigen und die Aufbrauchhülse der eingangs erwähnten Art derart auszugestalten, daß auf Grund der Ausbildung und Anordnung der ringförmigen Flußmittelummantelungen die Erzeugung eines Lichtbogens mit Sicherheit verhindert w'>d, ein allmähliches Schmelzen der ringförmigen Flußmittelummantelungen erzielbar sowie dadurch die Schlackenzufuhr steuerbar ist und daß schließlich das zusätzlich zugegebene Flußmittel sich nicht auf den ringförmigen Flußmittelummantelungen ablagern kann.

Die Merkmale der zur Lösung dieser Aufgabe geschaffenen Aufbrauchhülse ergeben sich aus Patentanspruch 1, vorteilhafte Weiterbildungen aus den Patentansprüchen 2 und 3.

Auf Grund der Aufbrauchhülse gemäß der Erfindung ergeben sich Vorteile dahingehend, daß die Menge der auf der rohrförmigen Stahlhülse in besonderer Weise vorgesehenen ringförmigen Flußmittelummantelungen gerade so groß ist, so daß sie zur Bildung einer ausreichenden Schlackenmenge genügt, daß weiterhin eine gute elektrische Isolierung gegenüber den Werkstücken erreicht wird und daß die Flußmittelummantelungen fest mit der Stahlhülle verbunden sind, so daß sie nicht zum Loslösen und Brechen neigen, sondern beim Schweißen allmählich schmelzen. Hierdurch wird gewährleistet, daß die Schlackenmenge nicht plötzlich auf eine unerwünscht große Menge ansteigt. Außerdem ist von Vorteil, daß das pulverförmige Flußmittel, das gesondert von einer über der Schweißzone liegenden Stelle zugeführt wird, sich nicht auf den Flußmittelummantelungen ablagern kann, da diese einander entgegengesetzt geneigte Endflächen aufweisen.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand der Zeichnung näher erläutert. Diese zeigt in

Fig. la in Seitenansicht einen Teil einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Aufbrauchhülse sowie

F i g. 1 b eine weitere Ausführungsform hiervon;

F i g. 2 im Diagramm die Beziehung zwischen der Dicke der Flußmittelummantelung und den Schweißspannungen beim Elektro-Schlacke-Schweißen;

F i g. 3 eine Ansicht der Lage der Endspitze der Hülse gemäß Fig. la in bezug auf eine Rille, die von gegenüberliegenden Rändern der zu schweißenden Werkstücke gebildet wird;

Fig. 4 im Diagramm die Beziehung zwischen der Dicke der Flußmittelummantelung und der Länge der nicht ummantelten Abschnitte der Hülse sowie

F i g. 5 im Diagramm die Beziehung zwischen der Hülsentemperatur und der Länge der Flußmittelummantelung.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. la weist die Aufbrauchhülse eine roiirförmige Stahlhülle 1 sowie mehrere im Abstand voneinander angeordnete feste Flußmittelummantelungen 2 auf, die auf der Außenfläche der Stahlhülle 1 angeordnet sind. Die rohrförmige Stahlhülle 1 ist aus einem Rohr aus Kohlenstoffstahl oder legiertem Stahl durch Abschneiden hergestellt und enthält in ihrem Inneren einen nicht dargestellten, sich beim Schweißen verbrauchenden Schweißdraht, der beim Schweißen der Schweißzone zugeführt wird.

Die Flußmittelummantelungen 2 sind mitderAußenfläche der Stahlhülle 1 mittels eines klebrigen Bindemittels fest verbunden, das in die Zusammensetzung des Flußmittels eingemischt ist. Jede Flußmittelummantelung 2 ist ringförmig ausgebildet und besitzt eine Länge von höchstens 200 mm sowie eine Dicke von

ίο wenigstens 2,6 mm. Die einander gegenüberliegenden, entgegengesetzt geneigten oberen und unteren Endflächen 3,4 jeder Flußmittelummantelung 2 sind kegelstumpfförmig ausgebildet. Die Flußmittelummantelungen 2 sind in Längsrichtung der Stahlhülle 1 in Abständen von höchstens 100 mm angeordnet.

Die chemische Zusammensetzung der Flußmittelummantelungen 2 ist beliebig, vorausgesetzt, daß sich beim Schmelzen Schlacke bildet. Bevorzugt werden folgende bekannte schlackenbildende Mittel benutzt:

Al₂O₃, SiO₂, MnO₂, TiO₂, Fe₂O₃, Fe₃O₄, CaF₂, ZrO₂. CaCO₃, BaCO₃, BaO und MgCO₃. Falls die Schweißgeschwindigkeit erhöht werden soll, kann zu den genannten schlackenbiUciiden Stoffen, die jeweils einzeln oder auch zusammen die Ummantelung bilden können, Eisenpulver und/oder Legierungspulver zugegeben werden. Hierdurch wird eine elektrische Isolierung erzeugt, wenn die Oberfläche in dünner Schicht oxydiert wird.

Wenn eine Zusammensetzung aus den genannten schlackenbildenden Stoffen mit oder ohne einem die Schweißgeschwindigkeit erhöhenden Mittel in geeigneter Menge in Wasserglas (Kieselsäuresalz) eingegeben und in klebrigem Zustand auf die Außenfläche der Stahlhülle 1 aufgebracht wird, erhält man durch Ausscheiden der Ummantelung an bestimmten Stellen die beschriebenen Flußmittelummantelungen 2. Das klebrige Material (z. B. Wasserglas) der Flußmittelzusammensetzung dient nicht nur zur Bindung der einzelnen Teilchen der schlackenbildenden Stoffe, sondem außerdem zur festen Verbindung der Flußmittelummantelungen 2 mit der Außenfläche der Stahlhülle 1.

Wenn das Elektro-Schlacke-Schweißen mittels einer derartigen Hülse durchgeführt wird, schmilzt die Stahlhülle 1 am unteren Ende, wobei ein bestimmter Abstand oder eine elektrische Isolierung gegenüber den gegenüberliegenden Werkstückrändem aufrechterhalten wird, wie aus F i g. 3 ersichtlich. Beim Schmelzen der Stahlhülle 1 schmelzen auch die Flußmittelummantelungen 2 und bilden hierbei Schlacke, die einen »Schlackenpool« zusammen mit derjenigen Schlacke ergibt, die vom Schmelzen des zusätzlichen pulverförmigen Flußmittels herrührt, das getrennt von einer oberhalb der Schweißzone liegenden Stelle zugeführt wird.

Beim Elektro-Schlacke-Schweißen wird im allgemeinen mit einer Schweißspannung von 30 bis 50 V gearbeitet. Die Beziehung zwischen der Dicke der Flußmittelummantelungen 2 und der Schweißspannung (Bereich von 30 bis 50 V) ist in F i g. 2 dargestellt. Bei bestimmten Werten ist eine ausgezeichnete elektrische Isolierung zwischen der Hülse und den Werkstücken gewährleistet, so daß ein stabilisiertes Schweißen sichergestellt ist. In F i g. 2 ist durch Kreise der Bereich stabilisierten Schweißens angezeigt, während die Dreiecke einen Bereich angeben, in dem ein Schweißen zwar noch möglich ist, gleichwohl der Lichtbogen manchmal in die Schlacke schlägt (beim Elektro-Schlacke-

Schweißen wird jedoch kein Lichtbogen geschlagen, telungen 2 mehr als 2,6 mm und die Länge / der nicht

sondern der elektrische Widerstand der Schlacke be- ummantelten Abschnitte weniger als 100 mm beträgt,

nutzt). Mit Kreuzen ist der Bereich gekennzeichnet, in Wenn die Länge L der Ummantelungen 2 sehr groß

dem ein Schweißen nicht durchgeführt werden kann. ist, steigt die Temperatur der Ummantelungen 2 auf

Aus F i g. 2 ist somit zu entnehmen, daß mittels Fluß- 5 einen hohen Wert an, was im Grenzfall dazu führen

mittelummantelungen mit einer Dicke von wenigstens kann, daß die Anordnung der nicht ummantelten Ab-

2,6 mm zufriedenstellende Schweißergebnisse erzielt schnitte bedeutungslos wird und sich eine Reihe von

werden. Nachteilen auf Grund der Wärmebiegung der Hülse

Beim Elektro-Schlacke-Schweißen mit längs der ge- ergibt. Außerdem erweichen die Flußmittelummantesamten Außenfläche der Siahlhüllen ummantelten io hingen 2. Gleichwohl ist noch eine gewisse Abhängig-Hülsen ist bei fortschreitendem Schweißen das Schlak- keit von der Dicke / der Flußmittelummantelungen 2 kenbad zu tief, und zwar selbst dann, wenn Flußmittel- gegeben, d. h. bei einer Dicke von mehr als 2,6 mm ummantelungen mit einer Dicke von 2,6 mm und mehr zeigt sich ein stärkerer Einfluß der Dicke. Die obere benutzt werden, da das Flußmittel der Schweißzone Grenze der Länge / der Flußmittelummantelungen 2 schnell in einer Menge zugeführt wird, die größer ist 15 muß deshalb genau festgelegt werden. In F i g. 5 ist als die Menge, die zum Ausgleich der beim Schweißen die Beziehung zwischen der Länge / der Flußmittelverbrauchten Schlacke erforderlich ist. Aus alledem ummantelungen 2 und dem Anstieg der Temperatur resultiert eine unzureichende Durchdringtiefe der der Hülse dargestellt. Um eine Hüllentemperatur von Schweißnaht. 600° C oder mehr zu vermeiden, muß die Länge / der

Im Gegensatz hierzu sind bei der erfindungsgemäßen 20 festen Flußmittelummantelungen 2 auf einen Wert von Hülse die Flußmittelummantelungen in Längsrichtung maximal 200 mm begrenzt werden, der Stahlhülle in bestimmten Abständen voneinander Die aus F i g. 5 ersichtlichen Werte wurden beim vorgesehen, so daß selbst bei relativ großen Wand- Elektro-Schlacke-Schweißen mit Hülsen erzielt, bei stärken, die eine ausgezeichnete Isolierung ergeben, denen die Stahlhüllen einen Außendurchmesser von eine zu starke Schlackenzufuhr vermieden wird. Hier- 25 10 mm und einen Innendurchmesser von 3 mm bedurch kann auch die Widerstandswärme des durch die saßen, während die Ummantelungen eine Dicke t von Hülse fließenden Stromes von den nicht ummantelten 2,6 bis 2,9 mm aufwiesen. Die Abstände / der Fluß-Hülsenteilen ohne weiteres an die Umgebung abge- mittelummantelungen 2 betrugen hierbei 50 mm, und geben werden, weshalb die Festigkeit der Hülse nicht es wurde ein Schweißstrom von 400 bis 500 A benutzt, reduziert und zwischen dem Hülsenende und den Werk- 30 Da das untere Ende 4 der einzelnen Flußmittelstücken ein Kurzschluß vermieden wird, der ansonsten ummantelungen 2 kegelstumpfförmig ausgebildet ist bei den bekannten Anordnungen auf Grund der (s. F i g. 1 a), schmilzt es bei fortschreitendem Schwei-Wärmebiegung der Hülse auftritt. Die thermische ßen zunächst im Bereich des kleinsten Durchmessers Dehnung der Hülse ist sehr gering, und es besteht nicht und sodann erst im Bereich des größten Durchmessers, die Gefahr einer Rißbildung oder eines Ablösens der 35 Eine rasche Schlackentemperaturabsenkung, die sonst festen Flußmittelummantelungen. auf Grund einer plötzlichen Schmelzung von Schlacke

Bei der Hülse soll der Abstand zwischen den Um- auftritt, kann somit vermieden werden. Hierdurch mantelungen 2 und den einander gegenüberliegenden wird eine ausgezeichnete und gleichmäßige Schweiß-Seiten der Werkstücke im Bereich der Schweißrille durchdringung erzielt. In ähnlicher Weise ist auch das einen bestimmten Wert besitzen, damit ein Über- 40 obere Ende 3 der einzelnen Ummantelungen 2 (s. F i g. 1 schlagen eines Lichtbogens zwischen der Hülse und den und 3) kegelstumpfförmig ausgebildet. Wenn zusätz-Werkstücken vermieden wird. Dies kann durch eine liches, pulvriges Flußmittel gesondert von einer Stelle bestimmte Beziehung zwischen der Dicke t der Um- oberhalb der Schweißzone während des Schweißens mantelungen 2 und der Länge / der nicht ummantelten zugeführt wird, kann es über die kegelstumpfförmigen Abschnitte der Stahlhülle 1 gewährleistet werden. Wenn 45 Enden 3, 4 nach unten gleiten. Es wird somit vermiedie Bogen der relativ kürzeren Ummantelungen 2 einen den, daß sich das pulverförmige Flußmittel auf den ausreichenden Abstand von den Werkstücken haben Ummantelungen 2 bzw. deren oberen Enden 3 ab- und die relativ längeren nicht ummantelten Abschnitte lagert. Selbst wenn ein Teil des pulverförmigen Flußjeweils unterhalb der jeweils benachbarten Flußmittel- mittels sich auf den oberen Enden 3 ablagern sollte, ummantelungen 2 liegen (s. F i g. 3) können die nicht 50 wird der Schweißvorgang nicht beeinträchtigt, da es ummantelten Abschnitte in einem solchen Abstand sich bei den abgelagerten Mengen um vernachlässigbar von den gegenüberliegenden Rändern der Werkstücke kleine Mengen handelt. Es kann daher die Tiefe des gehalten werden, daß ein unerwünschtes Überschlagen Schlackenbades sehr einfach und schnell auf den geeines Lichtbogens vermieden wird, wenn die Hülse in wünschten Wert gebracht werden, schräger Lage in die Werkstückrille eingebracht wird. 55 Der Neigungswinkel der oberen und unteren Enden3

F i g. 4 zeigt die Beziehung zwischen der Dicke / der und 4 der Flußmittelummantelungen 2 ist derart gefesten Flußmittelummantelungen 2 und der Länge / wählt, daß sich das zusätzliche, pulverförmige Flußd«· nicht ummantelten Abschnitte. Diese Beziehung mittel nicht ablagern kann.

beeinflußt die Schweißnähte beim Elektro-Schlacke- Die Hülse wird sehr einfach dadurch hergestellt, daß Schweißen, wenn eine Hülse benutzt wird, die Stahl- 60 ein klebriges Flußmittel, welches die eingangs genannhüllen 1 mit einem Außendurchmesser von 6 bis ten Bestandteile und Wasserglas aufweist, auf die ge-12 mm und einem Innendurchmesser von 3 bis 4 mm samte Außenfläche der rohrförmigen Stahlhülle 1 in sowie Ummantelungen 2 mit Wandstärken von 2 bis beliebiger Weise aufgebracht und anschließend an ge-12 mm besitzt. A bezeichnet einen Bereich stabilisierten eigneten Stellen abgeschnitten wird, wodurch sich die Schweißens, B einen weniger geeigneten Bereich und C 65 im Abstand voneinander angeordneten festen Flußeinen Bereich instabilen Schweißens. Wie F i g. 4 zu mittelummantelungen 2 ergeben, entnehmen, kann eine stabile Schweißung durchge- Nachstehend wird ein Herstellungsbeispiel — wofür führt werden, wenn die Dicke 1 die Flußmittelumman- Schutz jedoch nicht beansprucht wird — beschrieben.

Für die festen Flußmittelummantelungen 2 wird eine Mischung folgender Zusammensetzung benutzt:

SiO₂ 38,6%

CaO 18,63%

Al₂O₃ 1,73%

CaF₂ 9,96%

MnO 21,36%

MgO 3,68%

TiO₂ 3,07%

Beim Mischen dieser Bestandteile wird Wasserglas mit einem spezifischen Gewicht von etwa 1,4 in einer Menge von 20 cm³ pro 100 g Mischung zugegeben. Anschließend wird geknetet.

Die Stahlhülle wird aus weichem Stahl folgender Zusammensetzung hergestellt:

C 0,10%

Mn 0,36%

S 0,020%

SiO 0,21%

P 0,016%

Bei der abgewandelten Ausführungsform der Auf brauchhülse gemäß Fig. Ib ist eine rohrförmig Stahlhülle 1' vorgesehen, die mit der Hülle 1 gemäJ Fig. la in bezug auf Zusammensetzung, Form um Gestalt identisch ist. Auf die Außenfläche der Hülle 1 ist schraubenförmig eine Flußmittelschicht aufge bracht, die mehrere einstückig miteinander verbun dene, feste Flußmittelummantelungen 2' bildet. Dii einzelnen Windungen 2' besitzen eine im wesentliche!

ίο ringförmige Gestalt mit schräg abgeschnittenen, ein ander gegenüberliegenden Enden3', 4'. Wie Fig. 11 zu entnehmen, sind die oberen Enden 3' nach untei geneigt, während die unteren Enden 4' nach oben ge neigt sind. Die Werte hinsichtlich der Länge /' de nicht ummantelten Abschnitte sowie Dicke t' un< Länge L' der Flußmittelummantelungen 2' liegen inner halb der vorgenannten Bereiche, wobei auch die Zu sammensetzung der Flußmittelummantelungen 2' der jenigen gemäß Fig. la entspricht.

ao Aus den genannten Flußmitteln und Hüllen wurdei in der beschriebenen Weise mehrere Proben herge stellt; die hiermit beim Elektro-Schlacke-Schweißei gewonnenen Ergebnisse sind aus der folgenden Tabelli ersichtlich.

Tabelle

Hülsenaußendurchmesser X Innendurchmesser (mm)

Flußmittelschichtdicke (mm)

Flußmittelform und -gestalt

Flußmittellänge (mm)

Abstand zwischen benachbarten Flußmittelummantelungen (mm)

Schweißbedingungen

Werkstückart

Werkstückdicke (mm)

Schweißlänge (mm)

Rillenbreite (mm)

Schweißspannung (V)

Schweißstrom (A)

Schweißgeschwindigkeit (mm/Min.)

Eigenschaften des niedergeschlagenen Schweißmetalls

Zugfestigkeit (kp/mm²)

Dehnung (%)

Kerbschlagzähigkeit (kpm, 2 V, 0⁰C)

	2	Nr.	3	4	5
1	8x3	10 X 3	12 χ 4	8x3
8x3	5,1	3,8	2,6	5,6
3,8	zylin	hexa	zylin	zylin
zylin	drisch	gonal	drisch	drisch
drisch	20	25	90	92
30	60	45	18	87
50	SM 41A	SM 41A	NK-D	SM-50A
SS 41	19	19	20	25
12	2100	900	3600	1300
1300	20,0	18,0	18,0	20,0
16,5	39	39	41	41
38	380	450	710	390
360	29	36	59	33
38	54	54	52	61
51	29	27	29	25
28	7,5/13	9/11	15/17	13/15
8/12

12 χ 4

4,3 zylindrisch

SM 50C

2050

11/16

Wie den Schweißergebnissen der Tabelle zu ent- schweißt werden, was bisher große Schwierigkeitei nehmen, können mittels der beschriebenen Hülsen 55 bereitete. Außerdem ist es möglich, Schweißmateria relativ dünne Werkstücke mit einer Dicke von 9 bis einzusparen, die Schweißzeit zu verkürzen und eini 16 mm in relativ langen Schweißlängen von 1,2 bis größere Zuverlässigkeit beim Schweißen zu erzielen 3 m im Wege des Elektro-Scblacke-Schweißens ge-

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

409551/17!

Claims

Patentansprüche:

1. Aufbrauchhülse für das Elektro-Schlacke-Schweißen mit einer rohrförmigen Suhlhülle und darauf in bestimmten Abständen angeordneten, ringförmigen festen Flußmittelummantelungen, d adurch gekennzeichnet, daß die ringförmigen Flußmittelummantelungen (2, 2') mittels eines in dem Flußmittel enthaltenen klebrigen Bindemittels fest mit der Außenfläche der Stahlhülle (1) verbunden, in Abständen von höchstens 100 mm in Längsrichtung der Stahlhülle (1,1') voneinander angeordnet sind, eine Länge von höchstens 200 mm aufweisen, eine Dicke vou wenigstens 2,6 mm besitzen und miteinander entgegengesetzt geneigten Endflächen (3, 4, 3', 4') versehen sind.

2. Hülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Endflächen (3, 4) jedes Ringes (2) kegelstumpfförmig ausgebildet sind. ao

3. Hülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aus der festen Flußmittelummantelung gebildeten Ringe (T) auf der Außenfläche der Stahlhülle (Γ) schraubenförmig verlaufen.

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