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ililise zum Schweißen Die Erfindung betrifft eine Hülse zum Schweißen,
insbesondere zum elektrischen Schweißen mit Schlacke, die sich beim Schweißen verbraucht.
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Beim elektrischen Schweißen mit Schlacke (nachfolgend Elektroschlackenschweißen
genannt) wird in bekannter Weise eine sich beim'Schweißen verbrauchende Düse (nozzle)
oder Hülse benutzt, die aus einer Stahlhülle besteht, deren äußere Oberfläche mit
einem Flußmittel ummantelt ist. Hierdurch
wird ein Kurzschluß zwischen
der Spitze-der Hülse und den zu schweißenden Werkstücken in der Rille zwischen den
Rändern der Werkstücke vermieden. Außerdem kann die verbrauchte Menge an Schlacke
kompensiert werden. Der Schlackenverbrauch ist dadurch bedingt, daß während des
elektrischen Schweißens die Schlacke aus dem Schlackenbad in der Weil stück rille
zu einer Fläche zwischen der Schweißraupenoberfläche und der wassergekühlten Kupferunterlageplatte
transportiert wird und hier erstarrt. Da es bei dem vorgenannten Elektroschlackenschweißverfahren
mit sich beim Schweißen verbrauchender Hülse erforderlich ist, daß die Ummantelung
aus Flußmittel die gesamte Außenfläche der Stahlhülse umgibt, muß die sich verbrauchende
Hülse allmählich der Schweißzone in einer Menge zugeführt werden, die proportional
der allmählich während des Schweißens verbrauchten Menge an Schlacke ist. Die Dicke
des die Hülse umgebenden Flußmittels ist in der Regel auf etwa 1-2 mm begrenzt.
Bei dem vorgenannten bekannten Elektroschlackenschweißverfahren ergeben sich deshalb
folgende Schwierigkeiten: 1. Da die Flußmittelummantelung auf der äußeren Oberfläche
der Stahlhülse nur dünn ist (1-2mm), ist eine elektrische Isolierung zwischen der
Hülse und den zu schweißenden Werkstücken äußerst schwierig bzw. in den meisten
Fällen nicht ausreichend. Hieraus folgt, daß es unvermeidlich ist, daß ein Lichtbogen
sich zwischen der Spitze der Hülse und emer oder beiden Seiten der Rille bildet,
die von den gegenüberliegenden Rändern der Werkstücke gebildet wird.
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2. Da die äußere Fläche der Hülse bzw. Düse vollständig von dem Flußmittel
überdeckt und von der Luft isoliert ist, wird die Widerstandswärme des durch die
Hülse bzw. Düse fließenden Stromes nicht verteilt. Die Temperatur der Hülse steigt
deshalb stark an, was eine Reduzierung der Festigkeit der Hülse zur Folge hat. Während
des Schweißens neigt deshalb die Hülse zum Biegen und es ist nicht möglich, einen
vorgewählten, gewünschten Abstand zwischen der Hülsenspitze und einer Seite oder
beiden Seiten der Werkstückrille einzuhalten. Da die Flußmittelummantelung, die
die äußere Fläche der Hülse umgibt, teilweise oder vollständig schmelzen kann, ergibt
sich ein weiterer Umstand, warum eine elektrische Isolierung zwischen Rille und
Werkstück in ausreichendem Maß nicht möglich ist, so daß sich ein Lichtbogen zwischen
der Hülse und dem Werkstück bildet.
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3. Die Stahlhülse dehnt sich schnell aus, wenn die Temperatur der
Stahlhülse aufgrund der Widerstandswärme des durch die Hülse fließenden Stromes
steigt. Die Dehnung des Flußmittels ist jedoch nicht so hoch, weshalb Risse in dem
Flußmittel entstellen. Wenn die Ilülse Schxvingtmgen und/oder Stößen unterworfen
ist, kann sich die Flußmitteltllmmalltelung leicht ablösen und die Hülse kann nicht
an der gewünschten Stelle in bezug auf die Werkstückrille gehalten werden, so daß
ein Lichtbogen ürschlägt.
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4. Durch das Überschlagen eines Lichtbogells zsiscllen der Hülsenspitze
und den Werkstücken wird die Stiekstoffmenge in dem niedergeschlagenen Schweißmetall
erhöht,
was eine Reduzierung der Schlagfestigkeit und Kerbschlagzähigkeit des Schweißmetalls
zur Folge hat.
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Bei einem oder mehreren der vorgenannten Nachteile weisen die Schweißnähte
eine unregelmäßige Breite und/oder eine unzureichende Schweißtiefe auf und die Schweißnähte
sind außerdem uneben und unregelmäßig. Auch die Kerbscblagzähigkeit und Schlagfestigkeit
liegt sehr niedrig.
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Bei den bekannten sich beim Schweißen verbrauchenden Düsen (ElektroscMackenschweißverfahren)
ist die Menge der die gesamte äußere Fläche der &ahlhüls umgebenden Flußmittelummantelung
proportional der Schlackenmenge, die während des Schweißens zur Kompensierung der
verbrauchten Schlackenmenge gebraucht wird. Dementsprechend ist eine ausreichende
elektrische Isolierung zwischen Hülse und Werkstück sehr schwierig. Um eine ausreichende
elektrische Isolierung zwischen Hülse und Werkstück zu erhalten, wird deshalb in
bekannter Weise eine ringförmige Isolierung aus Glasfaser um die Flußmittelummantelung
gewunden, um die Isoliereigenschaften des Flußmittels zu erhöhen.
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In letzter Zeit ist eine sich beim Schweißen verbrauchende Hülse bzw.
Düse vorgeschlagen worden, die eine rohrförmige Stahlhülle und einen keramischen
Ring aufweist, der teilweise auf der äußeren Oberfläche der Stahlhülle angeordnet
ist.
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Da dieser keramische Ring nicht auf der äußeren Oberfläche der Hülle
aufgeschweißt
ist, gleitet er während des Schweißens nicht nur
ab, sondern bricht auch sehr leicht aufgrund seiner geringen Festigkeit. Diese bekannte
Hülse bzw.
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Düse hat ferner den Nachteil, daß der gesamte keramische Ring auf
einmal wegschmilzt, wodurch die Schlackenmenge plötzlich und schnell vermehrt wird.
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Außerdem besteht der Nachteil, daß das pulverförmige Flußmittel, welches
gesondert von einer Stelle oberhalb der Schweißzone zugeführt wird, sich auf dem
keramischen Ring ablagert.
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Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es nun Aufgabe der Erfindung,
die genannten Nachteile zu vermeiden und eine verbesserte, sich beim Schweißen verbrauchende
Hülse und Düse für das Elektroschlackenschweißverfahren in Vorschlag zu bringen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die feste Flußmittelummantelung
mit der äußeren Oberfläche der rohrförmigen Stahlhülse mittels eines klebrigen Bindemittels
verbunden ist, welches in dem Flußmittel enthalten ist und daß die feste Flußmittelummantelung
die äußere Oberfläche der rohrförmigen Stahlhülse nur teilweise umgibt.
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Erfindungsgemäß ergeben sich die Vorteile, daß die Menge der Flußmittelummantelung
der rohrförmigen Stahlhülse gerade so groß ist, daß sie gerade zur Bildung einer
ausreichenden Schlackenmenge ausreicht, daß eine gute elektrische Isolierung gegenüber
den Werkstücken erreicht wird und daß die Flußmittelummantelung fest mit der Stahlhülse
verbunden ist und nicht zllmlaslösen und Brechen neigt sowie ferner beim Schweißen
allmählich schmilzt, so daß die
Schlacke nicht auf eine unerwünscht
große Menge ansteigt. Außerdem ist von Vorteil, daß das pulverförmige Flußmittel,
welches gesondert von einer über der Schweißzone liegenden Stelle zugeführt wird,
sich nicht auf der Flußmittelummantelung der Stahlbiülse ablagert.
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Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung sind aus der nachfolgenden
Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen und anhand der beiliegenden Zeichnung
ersichtlich.
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Es zeigen: Fig. la eine Teilansicht in Läiigsrichtung einer bevorzugten
Ausführungsform einer erfindungsgeinäßen, sich beim Schweißen verbrauchenden Hülse
und Düse; Fig. ob eine Teilansicht in Längsrichtung einer zweiten bevorzugten Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen, sich beim Schweißen verbrauchenden Hülse und Düse; Fig.
2 eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der Dicke der Flußmittelummantelung
und den Schweiß spannungen beim Elektroschlackenschweißen;
Fig.
3 eine Ansicht der Lage der Endspitze der Hülse gemäß Fig.la in bezug auf eine Rille,
die von gegenüberliegenden Rändern der zu schweißenden Werkstücke gebildet wird,
Fig. 4 eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der Dicke der Flußmittelummantelung
und der Länge der nicht ummantelten Teile der Hülse; Fig. 5 eine graphische Darstellung
der Beziehung zwischen der Temperatur der Hülse und der Länge der Flußmittelummantelung.
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Die erfindungsgemäße Hülse und Düse weist eine iohrförmige Stahlhülle
und mehrere im Abstand voneinander angeordnete, feste Flußmittelummantelungen auf,
die auf der äußeren Oberfläche der Stahlhülle angeordnet sind. Die Flußmittelummantelungen
sind mit der äußeren Oberfläche der Stahlhülle durch ein klebriges Bindemittel verbunden,
welches in die Zusammensetzung des Flußmittels eingemischt ist. Jede der Flußmittelummantelungen
ist ringförmig ausgebildet und hat eine Länge von weniger als 200 mm und eine Wandstärke
von mehr als 2,6 mm. Die einander gegenüberliegenden oberen und unteren Endflächen
sind kegelstumpfförmig ausgebildet. Die Ummantelungen aus festem Flußmittel sind
in Längsrichtung der Stahlhülle in Abständen von weniger als 100mm angeordnet.
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In Fig.la ist eine Teilansicht einer erfindungsgemäßen Hülse und Düse
dargestellt, die eine rohrförmige Stahlhülle 1 aufweist, die aus einem Rohr aus
Kohlenstoffstahl
oder legiertem Stahl durch Abschneiden hergestellt
ist und in ihrem Inneren einen nicht dargestellten, sich beim Schweißen verbrauchenden
Schweißen draht enthält, der beim Schweißen der Schweißzone zugeführt wird. Die
Stahlhülle selbst bildet keinen Teil der Erfindung, weshalb auf eine eingehende
Beschreibund verzichtet wird.
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Die festen Flußmittelummantelungen, die in bestimmten Abständen mit
der Hülle 1 verbunden sind, sind mit dem Bezugszeichen 2 bezeichnet. Die chemische
Zusammensetzung der Flußmittelummantelungen ist beliebig, vorausgesetzt, daß sich
beim Schmelzen Schlacke bildet. Bevorzugt werden folgende bekannte schlackenbildende
Mittel benutzt: A1203, SiO2, MnO2, TiO2, Fe2O3, Fe3O4, CaF2, ZrO2, CaCO3, Ba(JO3,
Bau und Mg(JO3. ialls die Schweißgeschwindigkeit erhöht werden soll, kann zu den
vorgenannten schlackenbildenden Stoffen, die jeweils einzeln oder auch zusammen
die Ummantelung bilden können, Eisenpulver und/oder Legierungsptilver zugegeben
werden, wodurch eine elektrische Isolierung erzeugt wird, wenn die Oberfläche in
dünner Schicht oxydiert wird.
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Die Mischverhältnisse der einzelnen vorgenannten Stoffe sind für die
vorliegende Erfindung nicht von besonderem Interesse.
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Wenn eine Zusammensetzung aus den vorgenannten schlackenbildenden
Stoffen mit oder ohne die Schweißgeschwindigkeit erhöhenden Mittel in Wasserglas
(Kieselsäuresalz) in geeigneter Menge eingegeben und in klebrigen Zustand
auf
die äußere Oberfläche der Stahlhülle 1 aufgebracht wird, so erhält man durch Ausschneiden
der Ummantelung an bestimmten Stellen die erfindungsgemaß angeordneten Flußmittelummantelungen.
Das klebrige Material (z. B.
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Wasserglas) der Flußmittelzusammensetzung dient nicht nur zur Bindung
der einzelnen Teilchen der schlackenbildenden Stoffe, sondern außerdem zur festen
Verbindung der festen Flußmittelummantelungen mit der äußeren Oberfläche der Stahlhülle
1.
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Wenn das Elektroschlackenschweißverfahren mittels der erfindungsgemäßen
Hülse und Düse durchgeführt wird, schmilzt die Stahlhülle 1 am unteren Ende, wobei
ein bestimmter Abstand oder eine elektrische Isolierung gegenüber den gegenüberliegenden
Werkstückrändern aufrechterhalten wird, wie dies Fig.3 zu entnehmen ist. Beim Schmelzen
der Hülle 1 schmelzen die Flußmittelummantelungen 2 ebenso und bilden hierbei Schlacke,
die einen t'Schlackenpooltt zusammen mit der Schlacke bildet, die vom Schmelzen
des zusätzlichen pulverförmigen Flußmittels herrührt, welches getrennt von einer
oberhalb der Schweißzone liegenden Stelle zugeführt wird.
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Beim Elektroschlackenschweißverfahren wird in der Regel mit einer
Schweißspannung von 30-50 Volt gearbeitet. Die Beziehung zwischen der Dicke der
Flußmittelummantelungen und der Schweiß spannung (Bereich von 30-50 Volt) ist in
Fig. 2 dargestellt. Bei bestimmten Werten gemäß Fig. 2 ist eine ausgezeichnete elektrische
Isolierung zwischen der Hülse und den Werkstücken gewährleistet,
so
daß ein stabilisiertes Schweißen sichergestellt ist. In Fig.2 ist durch Kreise der
Bereich stabilisierten Schweißens angezeigt, während die Dreieckszeichen einen Bereich
angeben, in dem ein Schweißen zwar noch möglich ist, gleichwohl der Lichtbogen jedoch
manchmal in die Schlacke schlägt (beim Elektroschlackenschweißen wird jedoch kein
Lichtbogen geschlagen, sondern der elektrische Widerstand der Schlacke wird benutzt).
Mit Kreuzen ist der Bereich gekennzeichnet, in dem ein Schweißen nicht durchgeführt
werden kann. Aus Fig. 2 ist somit zu entnehmen, daß bei Flußmittelummantelungen
mit einer Dicke von 2,6mm und mehr zufriedenstellende Schweißergebnisse erzielt
werden. Beim Elektroschlackenschweißen mit längs der gesamten Oberfläche der Stahlhüllen
ummantelten Hülsen ist bei fortschreitendem Schweißen das Schlackenbad zu tief,
t nd zwar selbst dann, wenn Flußmittelummantelungen mit einer Dicke von 2,6mm und
mehr benutzt werden, da das Flußmittel der Schweißzone schnell in einer Menge zugeführt
wird, die größer ist als die Menge, die zum Ausgleich der beim Schweißen verbrauchten
Schlacke erforderlich ist. Aus alledem resultiert eine unzureichende Durchdringtiefe
der Schweißnaht.
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Im Gegensatz hierzu sind bei der erfindungsgemäßen Hülse die Flußmittelummantelungen
in bestimmten Abständen in Längsrichtung vorgesehen, so daß selbst bei relativ großen
Wandstärken, die eine ausgezeichnete Isolierung ergeben, eine zu starke Schlackenzufuhr
vermieden wird.
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Aufgrund der im Abstand angeordneten Flußmittelummantelungen kann
die Wider
standswärme des durch die Hülse fließenden Stromes von
den nicht ummantelten Hfflsenteilen ohne weiteres an die. ITmgehllng ahgege.ben
werden, weshalb die Festigkeit der erfindungegemäßen Hülse in nennenswerter Weise
nicht reduziert und ein Kurzschluß zwischen dem Hülsenende und den Werkstücken vermieden
wird, der bei den bekannten Anordnungen aufgrund der Wärmebiegung der Hülse auftritt.
Die thermische Dehnung der Hülse ist sehr gering und es besteht nicht die Gefahr
einer Rißbildung oder eines Ablösens der feketen Flußmittelummantelungen.
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Bei der erfindungsgemäßen Hülse soll der Abstand zwischen den Ummantelungen
und den einander gegenüberliegenden Seiten der Werkstücke im Bereich der Schweißrille
einen bestimmten Wert haben. damit ein tiberschlagen eines rlichtbogens zwischen
der Hülse und den Werkstücken vermieden wird. Dies kann durch eine bestimmte Beziehung
zwischen der Dicke t, der Ummantelungen 2 und der Länge 1 der nicht ummantelten
Abschnitte gewährleistet werden. Wenn die Bogen der relativ kürzeren Ummantelungen
a einen ausreichenden Abstand von den Werkstücken haben, und die relativ längeren
nicht ummantelten Abschnitte jeweils unterhalb der jeweils benachbarten Flußmittelummantelungen
liegen - siehe Fig. 3 - können die nicht ummantelten Abschnitte von den gegen-Uberliegenden
Rändern der Werkstücke in einem solchen Abstand gehalten wer den, daß ein unerwünschtes
Überschlagen eines Lichtbogens vermieden wird, wenn die Hülse in die Werkstückrille
in schräger Lage eingebracht wird. Die
Länge der nicht ummantelten
Abschnitte muß auf einen Wert begrenzt werden, der das Überschlagen eines Lichtbogens
verhindert.
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Fig.4 zeigt die Beziehung zwischen der Dicke t der festen Flußmittelummalltelungen
2 und der Länge 1 der nicht uminantelten Abschnitte, die die Schweißen nähte beim
Elektroschlackenschweißen beeinflußt, wenn eine Hülse benutzt wird, die StahIhüllen
1 mit einem Außendurchmesser von 6-12 mm und einem Innendurchmesser von 3-4 mm und
Ummantelungen 2 mit Wandstärken von 2-12 mm aufweist. A bezeichnet einen Bereich
stabilisierten Schweißens^, B einen weniger geeigneten Bereich und C einen Bereich
instabilen Schweißens. -Wie Fig.4 zu entnehmen, kann eine stabile Schweißung durchgeführt
werden, wenn die Dicke t mehr als 2,6mm und die Länge 1 weniger als 100 mm beträgt.
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Wenn die Länge L der Ummantelungen 2 sehr lang ist, steigt die Temperatur
der Ummantelungen auf einen hohen Wert an, was im Grenzfall dazu führen kann, daß
die Anordnung der nicht ummantelten Abschnitte bedeutungslos wird und sich eine
Reihe von Nachteilen aufgrund der Wärmebiegung der Hülse ergeben. Außerdem erweichen
die Flußmittelummantelungen. Gleichwohl ist noch eine gewisse Abhängigkeit von der
Dicke L der Flußmittelummantelungsschichten gegeben, d. h. bei einer Dicke von mehr
als 2, 6mm zeigt sich ein stärkerer Einfluß der Dicke. Die obere Grenze der Länge
der Flußmittelummantelungsschichten muß deshalb genau festgelegt werden. In Fig.
5 ist deshalb die Beziehung zwischen der Länge L der Flußmittelummantelungen und
dem Anstieg
der Temperatur der Hülle 1 dargestellt. Um eine Hüllentemperatur
von 6000C oder mehr zu vermeiden, muß die Länge L der festen Flußmittelummantelungen
auf einen Wert von 200mm nach oben begrenzt werden.
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Fig. 5 zeigt einige Werte, die beim Elektroschlackenschweißverfahren
mit Hülsen erzielt wurden, bei denen die Stahlhüllen einen Außendurchmesser von
10 mm, einen Innendurchmesser von 3 mm und die Ummantelungsschichten Dicken von
2,6 - 2,9 mm hatten. Die Abstände betrugen hierbei 50 mm und es wurde ein Schweißstrom
von 400-50G A benutzt.
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Wenn das untere Ende 4 der einzelnen Flußmittelummantelungen 2 kegel
stumpfförmig ausgebildet wird - siehe Fig. 1a - schmilzt es bei fortschreitendem
Elektroschweißen zunächst -im Bereich des kleinsten Durchmessers und das Schmelzen
schreitet allmählich weiter bis zu dem Bereich mit größtem Durchmesser fort. Eine
rasche Schlackentemperaturabsenkung, die sonst aufgrund einer plötzlichen Schmelzung
von Schlacke auftritt, kann somit vermieden werden. Hierdurch wird eine ausgezeichnete
und gleichmäßige Schweißdurchdringung erzielt. In ähnlicher Weise ist auch das obere
Ende 3 der einzelnen Ummantelungen 2 - siehe Fig. 1 und 3 - kegelstumpfförmig ausgebildet.
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Wenn zusätzliches, pulvriges Flußmittel gesondert von einer Stelle
oberhalb der Schweißzone während des Elektro schlackenschweißens zugeführt wird,
kann dasselbe über die kegelstumpfförmigen Enden nach unten gleiten. Es
wird
somit vermieden, daß sich das pulverförmige Flußmittel auf den Ummantelungsschichten
bzw. deren oberen Enden 3 ablagert. Selbst wenn ein Teil des pulverförmigen Flußmittels
sich auf den oberen Enden ablagern sollte, wird der Schweißvorgang nicht beeinträchtigt,
da es sich bei den abgelagerten Mengen um vernachlässigbar kleine Mengen handelt.
Es ist somit erfindungsgemäß möglich, die Tiefe des Schlachenbades sehr einfach
und schnell auf den gewünschten Wert zu bringen und es iird eine unerwünscht große
Tiefe des 5 Schlackenbades vermieden Der Neigungswinkel der oberen und unteren Enden
3 und 4 der Flußmittelummantelungen 2 muß so gewählt werden, daß das zusätzliche,
pulverförmige Flußmittel sich nicht ablagern kann.
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Die erfindungsgemäße Hülse wird sehr einfach dadurch hergestellt,
daß ein klebriges Flußmittel, welches die eingangs genannten Bestandteile und Wasserglas
aufweist, auf die gesamte äußere Oberfläche der rohrförmigen Stahlhülle in beliebiger
Weise aufgebracht und anschließend an geeigneten Stellen in geeigneter Weise abgeschnitten
wird, wodurch sich im Abstand voneinander mgeordnete, feste Flußmittelummantelungen
2 ergeben.
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Nachstehend wird ein Herstellungsbeispiel beschrieben: Für die festen
Flußmittelummantelungsschichten wird eine Mischung folgender Zusammensetzung benutzt:
SiO2
38.6% MnO 21.36% CaO 18.63% MgO 3.68% Al2O3 1.73% TiO2 3.07% CaF2 9. 96% Beim Mischen
der vorgenannten Bestandteile wird Wasserglas mit einem spezifischen Gewicht von
ca. 1.4 in einer Menge von 20 cm³ pro 100 g Mischung zugegeben. Anschließend wird
geknetet.
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Die Stahlhülle wird aus weichem Stahl folgender Zusammensetzung hergestellt:
C 0.10% SiO 0.21% Mn 0.36% P 0.016% S 0.020% Fig. 1b zeigt eine bevorzugte Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Hülse.
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Hierbei ist eine rohrförmige Stahlhülle 1' vorgesehen, die mit der
Hülle 1 gemäß Fig. 1a in bezug auf Zusammensetzung und Form und Gestalt identisch
ist.
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Auf die äußere Oberfläche der Hülle 1' wird schraubenförmig eine Flußmittelschicht
aufgebracht, die mehrere einstückig miteinander verbundene feste Flußmittelschichten
2' aufweist. Die einzelnen Windungen 2' aus Flußmittel haben eine im wesentlichen
ringförmige Gestalt mit schräg abgeschnittenen, einander gegenüberliegenden Enden
3' und 4'. Wie Fig. 1b zu entnehmen, sind die oberen
Enden 3' nach
unten geneigt, während die unteren Enden 4' nach oben geneigt sind. Die Länge der
nicht ummantelten Abschnitte ist mit 1' bezeichnet, die Dicke und Länge der Flußmittelummantelungen
mit t' bzw. 1'. Die Werte von 1', t' und L' liegen innerhalb -der vorgenannten Bereiche
und die Zusammensetzungen der Schichten 2' sind die gleichen wie bei der Ausfiihrungsform
gemäß Fig. la.
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Aus den vorgenannten Flußmitteln und Hüllen wurden in der vorgenannten
Weise mehrere Proben hergestellt; die hiermit beim Elektroschlackenschweißen gewonnenen
Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 1 zusammengefaßt.
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Tabelle 1 Nr. 1 2 3 4 5 6 Hülsenaußendurchmesser x Innendurchmesser
(mm) 8x3 8x3 10x3 12x3 8x3 12x4 Flußmittelschichtdicke 3. 8 5.1 3. 8 2. 6 5. 6 4.
3 (mm) Flußmittelform und -gestalt zylindrisch zylindrisch hexagonal zylindrisch
zylindrisch zylindrisch Flußmittellänge (mm) 30 20 25 90 92 Abstand zwischen benachbarten
50 60 45 18 87 85 Flußmittelummantelungen (mm) Schweißbedingungen Werksttickart
SS41 SM41A SM41A NK-D SM-50A SMSOC Werkstückdichte (mm) 12 19 19 20 25 60 Schweißlänge
(mm) 1300 2100 900 3600 1300 2050 Rillenbreite (mm) 16.5 20.0 18.0 18.0 20.0 23.0
Schweißspannung (V) 38 39 39 41 41 46 Schweißstrom (A) 360 zu 380 450 710 390 640
Schweißgeschwindigkeit 38 29 36 59 33 16 (mm/Min) 30 20 30 Eigenschaften des niedergeschlagen
Schweißmetalles Zugfestigkeit (kg/mm2) 51 54 54 52 61 64 Dehnung (%) 28 29 27 29
25 27 Kerbschlagzähigkeit 8/12 7. 5/13 9/11 15/17 13/15 11/16 (kg/-m, 2V, O°C)
Wie
den Schweiß ergebnissen der Tabelle 1 zu entnehmen, können mittels der erfindungsgemäßen
Düsen relativ diinne Werkstücke mit einer Dicke von 9-16 mm in relativ langen Schweißlängen
von 1,2-3 m mittels des ElektroscMackenschweißverfahrens geschweißt werden, was
bisher große Schwierigkeiten bereitete. Außerdem ergibt sich der Vorteil, daß es
möglich ist, Schweißmateriai einzusparen, die Schweißzeit zu verkürzen und eine
größere Zuverlässigkeit beim Schweißen zu erzielen.