DE1913533A1

DE1913533A1 - Fasermaterial und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE1913533A1
Application number: DE19691913533
Authority: DE
Inventors: Mizell Louis Richard; Schur Mary S
Original assignee: IWS Nominee Co Ltd
Current assignee: IWS Nominee Co Ltd
Priority date: 1969-03-18
Filing date: 1969-03-18
Publication date: 1970-10-01

Description

Fasermaterial und Verfahren zu seiner Herstellung Die Erfindung betrifft ein beispielsweise in Form ton Platten, Bchnen, Blättern od. dgl. hergestelltes Fasermaterial mit Dekerationsoffekten und Verfahren zu seiner herstellung.
Insbesondere befaßt sich die Erfindung mit eine geprägte oder ähnlich geformte Oberfläche aufweiscnden Faser atten, Faserbahnen od. dgl., beispielsweise Teppiche und Teppich-bzw. Fußbodenoplatten.
Gemäß der Erfindung wird ein Fasermaterial dieser Art vergesohlagen, das aus proteinhaltigen bzw. tierischen Fasern besteht und mit einer ein offenes Muster aufweisenden Kummtstoffbahn versehen ist, die sioh auf seiner Oberfläche befindet oder im Fasermaterial angeordnet ist, wobei wenigstens ein Teil der Kunststoffbahn in den das Fasermaterial bildenden Fasern eingebettet ist und wobei das Fasermaterial duroh die Öffnungen der Kunststoffbahn hindurohgedrüokt werden bzw. hindurchragen/kann, so so daß sich auf der Oberfläche des platten- oder bahnförmigen Fasermateriales ein geprägtes Muster befindet.
Weiterhin wird gemäß der Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Fasermateriales mit geprägter Oberfläche vorgeschlagen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß auf der Oberfläche oder in einer Platte, Bahn od. dgl. aus protinhaltigen oder tierischen Fasern eine Kunststoffbchn mit offenem Muster angebracht wird, woraufhin man den Kunstatoff Bedingungen unterwirft, bei denen der kunststoff wenigsten teilweise in das Fasermaterial eindringt, woraufhin man da Kunststoff aushärtst und das Fasermaterial benetzt bzw. befeuchtet, damit das Fasermaterial durch die Öffnungen in der Kunststoffbahn hindurchgedrückt wird bzw. hindurchtritt, um so auf der Oberfläche des Fasermateriales ein geprägtes Muster zu bilden. Das Eindringen des Kunststoffes in das Fasermaterial wird vorzugsweise duroh Anwendung von Hitze und Druck hervorgerufen.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren können dauerhafte und attraktive bzw. ansprechende Prägungen ersielt werden, so daß derart hergestellte Gegenstände besonders zum herstellen von gepräten Toppichen und Teppichplatten bzw. Fußbodenplatten verwendet werden können. Das Benetzen bzw.
Befeuchten bewirkt, daß sioh die proteinhaltigen bzw. tierisohen Fasern in den nicht vom Kunststoff erreichten Bereichen etwa rechtwinklig zur Ebene des Plattenmateriales ausdchnen, wodurch man einen Prägeeffekt erhält, der dem Muster der Kunststoffbahn entspricht. Das Fasermaterial ragt also durch die Öffnungen der ein Muster aufweisenden Kunststoffbahn hindurch. Wenn die Kunststoffbahn in der Platte od. dgl. aus Fasermaterial angeordnet ist, wird durch das Befeuchten oder Benetzen ebenfalls ein Prageeffekt ersielt, obwohl die Kunststoffbahn selbst von der Oberseite der Platte bzw. des Fasermateriales nicht zu sehen ist. Wenn das Eunststoffmatvrial beim fertigen produkt nicht zu sehen sein soll, muß beim anwenden von Druck und Hitze auf das mit der Kunststoffbahn verschens Fasermaterial darauf geachtet werden, daß nicht zuviel Hitze und Druok angewendet wird, um zu verhindern, daß der Kunststoff bis zur Oberfläche deo Fasermateriales durchdringen kann.
Natürlich hängt es von der Art des verwendeten Kunststoffes, seiner Dicke, den das Fasermaterial bildenden Fasern und dem Abstand zwischen der Kunststoffbahn und der Oberfläche des Fasermateriales ab, wie groß die Hitze und der angewendete Druck sein dürfen.
Das Fasermaterial kann aus einem Gemisch aus proteinhaltigen bzw. tierischen Fasern und synthetischen Fasern wie Polyamid-und Polyesterfasern bestehen. Auch kann das Fasermaterial ein Faservlies, ein Pilzmaterial oder ein geknüpftes oder gewebtes Material sein. Vorzugsweise ist das Fasermaterial eine Wollfasern enthaltende genadelt Platte oder Bahn. Wenn die Kunststoffbahn auf der Oberfläche einer derartigen Platte oder Bahn angebracht wird, ist das Fasermaterial nermalerweise bereits vorher fortiggostellt worden; wenn hingegen die Kunststoffbahn im Fasermsterial angeordnet sein soll, ist es vorzuziehen, das Fasermaterial um die Kunststoffbahn herum herzustellen, was in einfacher Weise dadurch erzielt werden kann, daß man das fasermaterial duroh Nadeln um die tunststoffbahn herum anbringt, bis eine aus zwei Komponenten bestehende Platte, Bahn od. dgl. hergestellt ist. Überraschenderweise wurde gefunden, daß durch das zum Herstellen der Paaerplatte od. dgl. angewendete Nadeln keine nachteiligen Wirkungen auf die eingearbeitete Kunststoffbahn und das auf diese Art und Weise hergestellte geprägte Muster ausgetibt werden.
Der Kunststoff kann ein thermoplastischer Kunststoff wie Polyäthylen, Polypropylen, ein Polyvinylhalogen, ein Polyvinylidenhalogen oder ein Gemisch oder Kopolymer biervon sein. Wenn ein thermoplastisches Material verwendet wird, kann dasselbe auf das Fasermaterial dadurch aufgebracht werden, daß man eine vergeformte Bahn mit offenem Muster aufbringt, die durch Anbringen von Öffnungen in einer vorgeformten ununterbrochenen Folie, durch Gießen oder dnrch Weben eines monofilen Netzes hergestellt wird.
Andererseits ist es auch möglich, die Kunststoffbahn durch Eindrücken von Kunststoff in fließfigem Zustend mit Hilfe von das gewünschte Muster aufweisenden geprägten oder mit Einschnitten verzehenen Walzen, durch Sprühen oder Aufztreichen von fließfähigem Kunststoff auf das Fasermaterial durch das gewünschte Muster aufweisende Schablonen oder durch Sprühen oder Extrudieren durch dem Muster entsprechond angeordnete Düsen oder Mundstücke aufzutragen. Auch kann eine Lösung des Kungststoffes in einem leicht flüchtigon Löaungsmittel in dem gewünschten Mustor sur des Fasermaterial aufgodrwekt oder aufgesprüht werden, woraufhin der Kunstetoff durch Entweichen des Lösungsmittels aushärtet. Ferner kann ein wärmchärtbares Kunststoffgemisch wie ein wärmchärtbares Phenol- oder Aminoplastharz in fließfähigen Zustand nach dem gewünschten Muster aufgebracht und des Ganzo dann don Härtebedingungen unterworfen worden, vorzugsweise indem man gleichzeitig Hitze und druck anwendet, Es ist natürlich wünschenswort, Kunststoffe zu vorwondon, die unter Bedingungen erweicht und/oder gchärtet wordon können, welche die verwendeten Fasern nicht in unerwünschtor Weise angreifen.
Die ein offenes Muster aufweisende Kunststoffbahn kann eine aus einem Stück bestchsnde bzw. zusammonhängende Eahn sein, bei der die einzelnen Elemente der Bahn mit jedem danebonliegenden Element verbunden sind, so daß die Bahn beispielsweise die Form eines Netzes od. dgl. besitzt. Es ist aber auch möglich, ein Muster vorzuschen,dessen einzelne Elemente nicht miteinander verbunden sind, sondern beispielsweise aus einer Reihe von voneinander getrennten Punkten oder Linien bestehen.
Wenn man das Fasermaterial nach dem Aushärten des Kunststoffes anfeuchtet und anschließend trocknet, dehnen sich die Fasern in den Öffnungen des Kunststoffes derart aus, daß geprägte dreidimensionale Muster entstehen. Dieser Effekt tritt besonders stark bei Fasermaterialien auf, die tierische Fasern wie Wolle enthalten oder ganz aus derartigen Fasern bestehen. Die durch die Öffnungen des aus Kunststoff bestehenden Musters hochgewölbten Bereiche können durch Bürsten oder sonstwie aufgelockert werden, so daß die Fasern in diesen Bereichen wie bei einem Samtstoff hochstehen.
Es wird vorgezogen, gleichzeitig Hitze und Druck auf das mit der Kunststoffbahn verschene Faserma terial auszuüben. Die Hitze und der Druck kann ganz allgemein über die gesamt Fläche des Fasermateriales oder nur in solchen Bereiohen angewendet werden, die durch die Elemente des aus Kunststoff bestehenden Musters bestimmt sind. Eine geeignete Vorrichtung für diesen Zweck ist eine hydraulische Presse mit geheizten Preßplatten oder Preßwalzen, die auf der gewünschten Temperatur gehalten werden und den gewünschten Druok bei der erforderlichen Drehzahl auf das bearbeitete Material ausüben. Eine mit Walzen ausgerüstete Presse ist geeignet, um das Verfahren gemäß der Erfindung kontinuierlioh durchführen zu können.
Im allgemeinen liegt die Temperatur der geheizten Walsen oder Platten zwischen etwa 1200e und etwa 220°C, und der Druok liegt etwa zwischen 1,75 kg/cm2 und 35 kg/cm², wobei die Verweilzeit in der Walzenpresse zwischen einem Bruchteil einer Sekunde und etwa 15 sec und in der plattenpxesse zwischen etwa 10 sec und etwa 2 min beträgt. Die genauen Werte hängen von den Eigenschaften der faserplatte und der Kunststoffbahn und den gewünschten Eigenschaften des Endproduktes ab. Die betreffenden Werte stehen in Beziehung zueinander. Im allgemeinen kann man sagen, wenn einer der Werte oder Paramster erhöht wird, kann der andere gesenkt werden. Die minimale Temperatur muß hoch genug sein, um ein Fließen des verwendeten Kungststoffes bei Arbeitsbedingungen auf jeden Fall hervorzurufe, jedoch muß die Temperatur auf jeden Fall niedriger als der Erweichungspunkt der verwendeten Fasern sein. Die Temperatur sollte auch nicht so hoch sein, daß ein übermäßig starkes Fliessen des verwendeten Kunststoffes möglich ist.
Durch Verändern des angewendeten Druckes sind in großen Bereichen Veränderungen des Zusammendrückens des Faser materials im Bereich des angebrachten Kunststoffes mög lich. Wenn ein Wollfilz mit einer Diole von etwa 2S3 mm (etwa 750 gim2) bei einer Plattentemperatur von 17700 30 sec lang in der hydraulischen Presse behandelt wird, kann die Dicke des Filzes von etwa 25 % bis etwa 55 % verringert werden, wenn man den angewendeten Druck zwischen 1,75 kg/cm² und 35 kg/cm² verändert. Nach dem Anfeuchten und Trocknen besitzen die dauerhaft eingeprägten Muster des Fasermateriales Tiefen im Bereich von 30 % bis 40 % der Dicke des Fasermateriales, wobei die Tiefen der Einprägung mit dem beim lieißpressen angewendeten Druck zu nehmen.
Wenn sich das Kunststoffmaterial auf der Oberfläche des Fasermateriales befindet, kommen die geheizten Platten oder Walzen direkt in Berührung mit dem Kunststoff, so daß das fertige Textilprodukt in Abhängigkeit von der Oberflächenbeschaffenheit der Platten oder Walzen der Presse ein schr unterschiedliches äußeres Ausschen besitzen kann. Wenn die Platten oder Walzen eine stumpfe matte Oberfläche aufweisen, wird die Kunststeffbahn des Endproduktes kanum auffallen, während bei Verwendung von Platten oder Walzen mit glatter, hochgradig polierter chrombeschichteter Oberfläche die Kunststoffbchn glänsend und schr auffällig sein wird.
Andere Muster, die auch für Teppiche, Auslegewaren und Teppichplatten, Tischdocken, Tischabdeckangen, Kissenübersüge und dergleichen geeignet sind, können dadurch erzeugt werden, daß nam des mit einer Kunststoffbahn verschene Fasermaterial niodrigeren Temperaturen und/oder Drücken unterwirft.
Ein leckeres offenes billiges Tektilfaservlies wie ein Krempelvlies, ein Nedelfilz oder ein gchärtetes Vlies kann mit dem erfindungagemäßen Verfahren des ansschen einer Steppdeske exhalten and sum Färben und zur Weiterverarbeitung verfestigt werden. Beispielsweise worde ein leicht genadeltes Wellfaservlies mit etwa 62 Nadelstichen pro Quadratzentimeter, in welches ein effenes Netz sus Polypropylen mit grogen enageschnittenen Nestern eimgebettet war, unter Anwendung eines Drwekes ven etwa 7 kg/em² mit Platten gepreßt, die in Kontakt mit dem Kanntstoffnetz kamen und eine Temperatur von etwa 177°C anfwiesen. Eine Endbearbeitung durch Echandlung mit Friochdaspf für den Zeitrann von einigen Mizmtem führte detw, daß man ein stabilisiertes dekoratives Feserpredukt erhielt, das für Luftfilter, Wand- und Deckenverkleidungen, Bottdecken od. dgl., Mäntel, Jacken und andere Winterkleidungsstüeke verwemdet werden kann.
Wemm Ean Saststeffe goaäß der verliegenden Erfindung behandelt und anschließend die Fasern in den Bereichen zwischen dem angebrachtem Kunststoff ansbürstet, erhält man gemusterte Semtstoffe, die für Teppiche, Badematten und sonstige memartige Artikel Verwondung findon könnon.
Auch sind die Textilprodukte gemäß der vorliegenden Erfindung für die Herstellung von Oberteilen von Damenschuhen und Pantoffeln und auch für Hüte und andere Kleidungsstücke verwendbar, ferner für Handtaschen, Portemonnaies und Koffer, für ein attraktives Aussehen aufweisende schalldämmende Paneele für Wände und docken und für viele andere Zwecke zu verwenden.
Besonders vorteilhaft sind die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Textilprodukte zum Herstellen von Teppichen.
Fußbodenauslegewaren und Teppichplatten brauchbar.
Nachatchend wird die Erdindung an Hand einiger Beispiele erläutert s Beispiel 1 In der Zeichnung ist ein nach diesem Ausführungsbsispiel der Erfindung hergestelltes Teztilprodukt in den einzelnen Herstellungsphasen zchematisch dargestellt, und zwer zeigt Fig. 1 eine Draufsicht auf ein Filzstück, Fig. 2 einen Querschnitt nach Linie 2 - 2 aus Fig. 1, Fig. 3 eine Draufsicht auf einen Teil eines aus thermoplastischem Material extrudierten Netzeu, Fig. 4 eine Draufsicht auf das mach der vorliegenden Erfindung fertiggestellte Textilprodukt und Fig. 5 einen Querschnitt nach Linie 5 - 5 aus Fig. 4.
Bei diesem Ausführungsbeispiel erhält ein vollständig aus Wolle bestehender Filz ein quadratisch eingeprägtes Muster.
Gemäß der Erfindung wird auf ein vollständig aus Wolle bestehendes gehärtetes und gewalktes Filzstück 10 mit einen Gewicht von etwa 750 g/m² ein etwa gleichgroßes, aus Polypropylen extrudiertes Netz 12 aufgelegt, das 3,2 x 3,2 cm große Öffnungen 14 aufwies und etwa 133 g/m² wog. Die Öffnungen können auch wesentlich kleiner sein und Kantenlängen im Bereich zwischen etwa 0, 63 bis 3,2 cm bes itzen. Auf die Oberseite des Netzes wurde dann ein Stuck Silikonpapier aufgelegt, woraufhin das Ganze in eine hydraulische Presse mit elektrisch beheizten Platten eingegeben wurde.
Das Verbundteztil wurde dann mit einem Druok von etwa 14 kglomt gepreßt, wobei die obere Platte der Presse, welohe in Kontakt mit dem Silikonpapier steht, auf eine Temperatur von etwa 177°C erhitzt war, während die untere Platte eine Temperatur von etwa 150°C aufwies. Nach 30 seo wurde der so gepreßte Verbundstoff aus der hydraulischen Presse entfernt. Die Oberseite war flach und verhältnismäßig glatt, und der gepreßte Verbundstoff besaß eine wesentlioh geringe Stärke als das ursprünglich verwendet Filzstück. Dann wurde der Verbundstoff mit Wasser benetzt, woraufhin das Wasser mit einer Walze ausgepreßt und das Ganze dann getrocknet wurde. Während des Benetzens dehnte sich der Filz aus und trat zwischen den Strängen des Kunststoffnetzes hindurch und nahm in diesen Bereichen etwa die Dicke des ursprünglichen Filz stückes an, so daß man schließlich ein Endprodukt 16 mit einer geprägte dreidimensionalen Oberseite erhält, wie es in Fig. 4und 5 dargestellt ist.
Duroh eine ähnliche Behandlung konnte ein Verbundstoff aus einem Polypropylennetz und einem leicht zu zerstörenden, ein geringes Gewicht aufweisenden gewirkten Wollstoff mit einem Gewicht von etwa 200 g/m² zu einem stabilisierten bzw. festen Stoff mit einer geprägten Oberfläche verarbeitet werden.
Beispiel 2 Gemäß diesem Beispiel wurde ein aus reiner Wolle bestehender Nadelfilz mit einer kopfsteinpflasterartig nach oben gewölbten Oberfläche versehen.
Die verwendeten Wollfasern waren gewaschene 40/44'-Neuseeland H.H. -Fasern, die zu einer langgestreckten Bahn gekrempelt wor den sind. Dieses Krempelvlies wurde auf beide Seiten eines 4 mm dicken und entsprechend einem Kopfsteinpflastermuster ausgestanzten Polyäthylenfilmes derart aufgebracht, daß sich 35 ffi der Wolle auf einer Seite und 65 ° auf der anderen Seite des Filmes befand. Dieser Verbundstoff wurde dann mit et&"a 500 Einstiohen pro Quadratzentimeter genadelt, wodurch ein zusammenhängender Filz entstand. Dieser Filz wurde dann unter einem Druck von etwa 17,5 kg/cm² und bei einer Temperatur von etwa 205°C 10 seo lang gepreßt. Der so bchandelte Filz wurde dann in Wasser benetzt, anschlioßend durch Walzen ausgepreßt und schließlich getrocknet. Die dem Kunststoff-Film am nächstem liegende Obersei des Filzes war dann in Form eines Koptsteinpflasters geprägt, wobei die den Öffnungen des Filmes entsprechenden Bereiche des Filzes hochstanden und die Formen der "Steine" des Kopfsteinmusters bildeten, während die über den im Filz befindlichen Abschnitten des Kunststoff-Filmes liegenden Teile des Filzes vertieft waren Das Endgewicht des Verbundstoffes betrug etwa 1.100 g/m², wobei die durchschnittliche Dichte bzw. das durchschnittliche spezifische Gewicht 0,17622 g/om3 betrug und die hochgewölbten Bereiche etwa 6 mm über den vertieften Bereichen lagen.
Beispiel 3 Ein aus gewaschenen und gekrempelten 40/44'-Neuseeland-H.H.
Wollfasern bestehender und mit etwa 500 Nadelstichen bearbeiteter Nadelfilz wurde als Ausgangsprodukt verwendet0 Auf eine Seite dieses Filzes wurde ein "schwarzes" Polypropylennetz aufgelegt, das durch Extrudieren hergestellt worden war.
Des Netz besaß ein Gewicht von etwa 240 g/m². Auf die Oberseite des Netzes wurde dann ein Silikonpapier aufgelegt, woraufhin man das Ganze in eine mit elektrisch beheizten Platten verschene hydraulische Presse eineab. Beide Platten waren auf eine Temperatur von etwa 205°C erhitzt. Das Verbundmaterial wurde in dieser Presse unter einem Druck von etwa 28 kg/cm² 15 zeo lang gepreßt. Der co behandelte Verbundstoff wurde dann aus der Presse entfernt, benetzt, ausgedrückt und schließlich getrocknet. Beim Benetzen dchnte sich der Filz zwischen den Strängen dez Kunststoffnstzes aus,wodurch ein Prägeeffekt auf der Oberzeite des Filzes entstand.Das Endprodukt basaß ein Gewicht von 1.050 g/cm², und seine maximale Dicke in den hochgewölbten Teilen betrug 4,6 mm, während die durchschnittliche Dichte bzw. das durchschnittliche spezifische Gewicht bei 0,2339 g/cm³ lag.
Beispiel 4 Es wurde ähnlich wie im Beispiel 2 gearbeitet, wobei ladiglich 15 % der Wollfasern auf der Oberseite des Kunstztoff-Filmes und 85 % der Wollfasern unterhalb des Kunststoff-Filses lagen und san ein Netz anstelle eines Kopfsteinpflasterumsters verwendete. Das Ganze wurde bei einer Temperatur von etwa 205°C zwischen zwei erhitzten Platten gepreßt, wobei ein Druck von etwa 28 kg/cm² 15 sec. lang auf den Verbundstoff ausgeübt wurde. nach dem Benetzen besaß das fertige Filzprodukt auf seiner Oberseite ein beferiedigend dekoratives Aussehen in Form eines quedratischen Musters. Das Endprodukt besaß ein Gewicht von etwa 1.000 g/m² und eine Dicke in den hochgewölbten Bereichen von 0,5 mm und ein durchschnittliches spezifischen Gewicht von 0,2018 g/cm³.
P a t e n t a n s p r ü c h e:

Claims

Patentansprüche: 1, Textilprodukt in Form von Platten, Bahnen, Blättern od. dgld das unter Verwendung von proteinhaltigen oder tierischen Fasern hergestellt wurde, d a d u r o h g e k e n n -z e i c h n e t , daß es mit einer aus Kunststoff bestehenden ausgehärteten Auflage oder Einlage (12) mit offenem Muster versehen ist, wobei wenigstens ein Teil des Kunststoffes in den das Textilprodukt bildenden Fasern eingebettet ist und die Fasern durch die Öffnungen in der Kunststoffauflage oder -einlage hindurohragen, 80 daß auf Oberfläche der Textilprodukte ein geprägtes bzw. ein hoohstehendes Muster vorhanden ist.
2. Textilprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß seine Fasern Wollfasern sind, die duroh Nadeln miteinander verbunden sind, um ein gleichförmiges und festes Produkt wie einen Nadelfilz zu bilden.
3. Teztilprodukt nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffauflage oder -einlage aus Polyalkylen besteht.
4. Textilprodukt nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial und der Kunststoff verschiedene Farben besitzen.
5. Verfahren zum Herstellen eines geprägten Textilproduktes nach einem oder mehreren der ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man eine ein offenes Muster aufweisende Kunststoffbahn auf die Oberfläche oder in ein aus tierischen Fasern bestehendes Blatt od. dgl. auflegt bzw.

einbringt, woraufhin der Kunststoff zunächst Bedingungen, unter denen er wenigstens teilweise in das aus Fasern bestehende Textil eindringt, und anschließend Bedingungen unterworfen wird, unter denen er aushärtet, woraufhin der eo erzeugte Verbundstoff benetzt wird, damit die Fasern durch die Öffnungen der Kunststoffbahn teilweise hindurohragen und vorstehen, um auf der Oberfläche des eextilproduktes ein geprägtes oder hoohgewölbtes Muster zu bilden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Faserblatt und die Kunststoffbahn unter Druck stehen, während der Kunststoff teilweise oder ganz erweicht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffbahn thermoplastisch ist und in festem Zustand auf das Faserblatt aufgebracht wird, woraufhin die Kunststoffbahn einer Temperatur unterworfen wird, bei der das thermoplastische Material wenigstens teilweise in das Faserblatt eindringt.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Kunststoffbahn bei einer Temperatur aufgetragen wird, bei der das thermoplastische Material wenigstens teilweise in das Faserblatt eindringt.
9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kunststoffbahn mit offenem Muster auf die Oberfläche eines Wollfasern enthaltenden, genadelten Blattes aufgetragen wird, woraufhin man den Kunststoff wenigstens teilweise in das Faserblatt eindringen lßt und dann verfestigt und schließlich das Faserblatt mit Wasser behandelt, woduroh die Fasern teilweise duroh die Öffnungen der Kunststoffbahn hindurohtreten und ein Prägeeffekt auf der Oberfläohe des Fasermateriales entsteht.

L e e rse i t e