DE2053408A1

DE2053408A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Her stellen eines Gegenstandes mit plüsch artiger Oberflache

Info

Publication number: DE2053408A1
Application number: DE19702053408
Authority: DE
Inventors: Margaret Lilian Runcorn Cross William Telford Cuddington Northwich Cheshire Trueman Stephen Edward Warrington Lancashire Steel, (Groß britannien)
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1969-10-30
Filing date: 1970-10-30
Publication date: 1971-05-06
Also published as: ATA977670A; AT329850B; NO136499B; NL7015890A; GB1334672A; CH507809A; ES385051A1; DE2053408C3; HK25576A; DK136663C; BE758320A; JPS5312545B1; FR2066739A5; NO136499C; DE2053408B2; NL165105B; IL35560A; FI53794B; CA937849A; CS190317B2

Description

PATENTANWÄLTE Dr. D. Thomsen Dipi.-mg. H.TIedtke

Dipl.-Chem. G. BÜhHlig Dipl.-Ing. R. ΚΙΐΊΠβ

W. Weinkauff

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8000 Manchen 15 30, Oktober 197 T38äb - case Q.22300/22831

Imperial Chemical Industries Limited London, Großbritannien

Verfahren und Vorrichtung zum Hersteilen eines Gegenstandes mit plüschartiger Ober fläche

Diese Erfindung bezieht sich auf das Bilden eines Plüschs auf einem Gegenstand, welcher thermoplastisches Material enthält, sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Zum Bilden von Plüschoberflächen auf thermoplastischen Gegenständen sind viele Methoden vorgeschlagen worden. Hemüss einer Methode wird beispielsweise der Gegenstand auf oberhalb des Erweinhunpsnunktes des Polymeren erhitzt, Reger

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eine Oberfläche gepresst, welche eine grosse Anzahl an beispielsweise konischen Vertiefungen aufweist, die in Dichte und Gestalt den auf der Oberfläche.geforderten Ausstülpungen entsprechen, und dann wird der Gegenstand von der Oberfläche abgetrennt. Bei einer Abwandlung dieses Verfahrens sind die Vertiefungen so geformt, dass die Köpfe bzw. Spitzen der Ausstülpungen grosser sind als ihre Kälse bzw. Aufsätze, so dass beim Abtrennen des Gegenstandes von der Oberfläche, die Aufsätze gestreckt werden. Wenn auch diese Verfahren einen Plüsch nit brauchbaren und ästhetisch anziehenden Eigenschaften hervorbringen, so sind doch die zu ihrer Herstellung gebrauchten Oberflächen kostspielig zu bereiten.

Gemäss einem anderen, kürzlicher vorgeschlagenen Verfahren presst man thermoplastisches Polymeres gegen eine er-P hitzte Walze, welche entweder eine glatte Oberfläche besitzt oder auf ihrer Oberfläche Ausstülpungen aufweist, und dann trennt man das Polymere von der Walze ab, während man es unter seinen Erweichungspunkt abkühlt. Das Polymere klebt an der Walze fest, wenn es gegen diese gepresst wird und das Abtrennen verursacht das Bilden und das Ziehen einer grossen Anzahl von Fäden bzw. Fasern, welche beim Abkühlen von der Walze abbrechen, so dass sich die Plüschoberfläche bildet. Wenn auch dieses Verfahren zu Beginn erfolgreich durchführbar ist, so hat sich doch erfahrungsgemäss gezeigt,

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dass nach einer Zeit die Fäden dazu neigen, durch schmale Rücken ersetzt zu werden, welche im wesentlichen längs des Produktes verlaufen. Dieser Fehler kann nicht leicht korrigiert werden, ohne den Mechanismus anzuhalten und erneut in Gang zu setzen und daher können nur kurze Längen eines befriedigenden Produktes erreicht werden.

Erfindungsgemäss wird nunmehr ein Verfahren zum Herstellen eines Gegenstandes mit Plüschoberfläche geschaffen, wobei sich dieses Verfahren dadurch kennzeichnet, dass nan erweichtes, faden- bzw. faserbildendes thermoplastisches polymeres Material durch eine poröse bzw. durchlöcherte Bahn in die Berührung mit einer Oberfläche presst, welche auf eine Temperatur erhitzt ist, bei welcher das polymere Material an der Oberfläche anhaftet, dass man die Bahn und das Polymer-Material von dieser Oberfläche abtrennt, damit sich Fäden bzw. Büschel an Punkten bilden, wo das Polymer-Material sich an die Oberfläche angeheftet hat, und dass man die Fäden bzw. Büschel abkühlt, wodurch sie härten und von dieser Oberfläche abgetrennt werden. Der Bequemlichkeit halber sei die poröse bzw. durchlöcherte Bahn hier als "perforierte Bahn" bezeichnet.

Durch das erfindungsgemässe Verfahren wird ein Produkt geschaffen, welches sich durch eine perforierte Bahn auszeichnet, die eine Rücklage aus fadenbildendem bzw. faser-

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bildendem thermoplastischem Material aufweist, von welchem aus sich faden- oder büschelartige Vorsprünge erstrecken, und zwar durch die Bahn und über deren obere Oberfläche hinaus, so dass sich ein plüschähnlicher Effekt ergibt.

Durch das Pressen des erweichten thermoplastischen

^ Polymer-Materials durch eine perforierte Bahn hindurch, kann die mit dem oben erwähnten, früher vorgeschlagenen Verfahren in Verbindung stehende Wulstbildung herabgemindert und im allgemeinen vollständig vermieden werden, ohne dass man auf die Verwendung kostspieliger Einrichtungen wie Walzen mit speziell gemusterten oder profilierten Oberflächen zurückgreifen müsste. Darüber hinaus wird ein Grad der Steuerung der Dichte der faserigen bzw. gebüschelten Oberfläche durch die Verwendung der Bahn ,geschaffen, weil die Anzahl an je Flächeneinheit gebildeten Fäden bzw. Büscheln durch die An-™ zahl an Poren bzw. Perforationen je Flächeneinheit der Bahn gesteuert v/erden kann. Ein noch anderer Vorteil besteht darin, dass mittels des Verfahrens das thermoplastische Material fest an die Bahn gebunden werden kann, insbesondere wenn es sich um eine Textilbahn handelt, so dass es sehr schwierig, wenn nicht unmöglich ist, beim fertigen Gegenstand das eine vom anderen zu trennen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Produkt mit einer Schicht thermoplastischen Polymer-Materials versehen werden kann, welche die Bahn stützt. _1O981fl/1ÖO-2

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Zu Beispielen fadenbildender thermoplastischer Polymer-Materialien, welche bei dem Verfahren angewandt werden können, zählen Additionspolymere wie beispielsweise Polymere und Copolymere von Vinylchlorid, Vinylacetat, Acrylnitril, Styrol, Butadien, Vinylidenchlorid, Äthylen und Propylen, und Kondensationspolymere, beispielsweise Polyamid und Polyester, z.B. von Glykolen und aromatischen Dicarbonsäuren. Gemische von faserbildenden thermoplastischen Polymermaterialien können ebenfalls verwendet werden. Das polymere Material wird vorzugsweise in der Form von Blattmaterial verwendet, beispielsweise als kontinuierlicher Film oder als perforierte Bahn. Die Dicke des Blattmaterials ist nicht kritisch, wenngleich zu berücksichtigen ist, dass im allgemeinen der Gebrauch dickeren 31attmaterials zu leistungsfähigeren und kostspieligeren Produkten führt, während die dünneren Blattmaterialien leichter, billiger und flexibler sind.

Zur Verwendung beim Verfahren kann das thermoplastische Material in irgendeiner geeigneten Weise erweicht sein, beispielsweise durch Hitze und/oder durch die Wirkung von Weichmachern (z.B. wie bei Vinylplastisolen) oder Lösungsmitteln. Beispielsweise kann im Falle von wärmeempfindlichen Polymeren wie Polyvinylchlorid, das Polymere mit einer nichtpolymeren Substanz oder einem Gemisch nichtpolymerer Verbindungen vermischt werden, welches bei Umgebungstempe raturen fest ist und in welchem sich das Polymere bei er-

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höhter Temperatur auflöst. Ein solches Geraisch besitzt Erweichungseigenschaften, welche von denjenigen des thermoplastischen Materials selbst verschieden sind, so dass demzufolge eine weitere Steuerung der Verfahrensbedingungen möglich wird.

Wo das Erweichen teilweise oder vollständig durch Er- ^ hitzen bewirkt wird, kann zumindest ein Teil der Wärme auf

das polymere Material angewandt werden, beispielsweise durch Berührung mit der Oberfläche und/oder der Bahn. Da dies jedoch die Probleme der Wärmeübertragung in sich einschliesst ist es im allgemeinen bevorzugt, dass zumindest ein Teil der Wärme durch Vorheizen dem polymeren Material zugeführt wird. Zum Beispiel kann in einer bevorzugten Ausführungsform das Material heiss aufgebracht werden, z.B. in Blattform, durch Schmelzextrusion und unter der Voraussetzung, dass die Bedingungen richtig sind, besteht kein Erfordernis für weiteres ™ Erhitzen. Man kann aber auch das Material beispielsweise von einer Filmrolle aufbringen und vorheizen.

Das Polymer-Material kann auch in anderer Form als Blattmaterial aufgebracht werden. Beispielsweise kann es in der Form einer äusseren Lage eines Schichtstoffee aufgebracht werden. Eine aussere Lage des Schichtstoffes kann auβ dem fadenbildenden, thermoplastischen Polymer-Material bestehen, während eine andere Lage beispielsweise aus ver-

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schleissfestern Material bestehen kann, z.B. gefülltem Kunststoff oder textilverstärktem Kunststoff. In einer noch anderen Ausführungsform kann das fadenbildende thermoplastische Polymer-Material auf die Oberfläche der porösen bzw. perforierten Bahn in beispielsweise Pulver- oder Granulatform aufgebracht werden und dann in eine kontinuierliche oder diskontinuierliche Rückenschicht umgewandelt werden, indem man vor oder möglicherweise sogar gleichzeitig mit der Behandlung gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren erhitzt und walzt. Nach einer noch anderen Möglichkeit kann es in der Form eines gewobenen Textils aufgebracht werden. Ein weitere Möglichkeit ist das Aufbringen des Materials in zellförmiger bzw. geschäumter Form. Das zellförmige bzw. geschäumte Material kann in Form eines frisch extrudierten Blattes aufgebracht werden oder es kann vorgeformt und dann, beispielsweise durch Hitze, erweicht werden.

Die perforierte Bahn kann jedes geeignete Material sein. Beispiele sind Bahnen aus gewobenen und ungewobenen Textilien, welche aus irgendeinem gewünschten Material, einschliesslich Metall, bestehen können, obgleich es bei Verwendung eines synthetischen Materials bevorzugt sein mag, dass es unter den Bedingungen, welchen es während des Verfahrens ausgesetzt ist, nicht erweicht. Für eine enge Steuerung des durch das Verfahren gebildeten Gefüges des Plüschs ist es im allgemeinen bevorzugt, ein gewobenes Textil zu verwenden, und es

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ist nicht erforderlich, dass es fein gewoben ist oder aus besonders festem Material besteht. Beispielsweise werden mit Hessian, Baumwollnetz, grob gewebter Glasfaser, grob gewebtem Leinen und dgl. befriedigende Ergebnisse erzielt. Wenn die Bahn zu dicht gewebt ist, kann es schwierig sein, das polymere Material durch sie hindurchzupressen, wenn nicht das polymere Material in erweichtem oder geschmolzenem

ψ Zustand,eine niedrige Viskosität besitzt. Die Textilbahn kann aber auch aus Papier oder anderem Material bestehen, beispielsweise aus Metall oder Pappe, worin Löcher gebildet, beispielsweise eingestanzt sind, durch die hindurch das thermoplastische Material beim Verfahren gestossen werden kann. Die Bahn kann auch Streckmetall oder gestreckter Kunststoff oder extrudiertes Kunststöffnetζ sein. Man kann auch ungewebte, ungebundene Bahnen verwenden, wenngleich beim Abziehen Sorgfalt nötig sein kann, bis der thermo-

^ plastische Kunststoff hinreichend gehärtet ist, um als wirksames Bindemittel zu wirken.

Wenn gewünscht, kann das thermoplastische polymere Material mit der Bahn vor dem In-Berührung-bringen mit der erhitzten Oberfläche oder gleichzeitig damit kombiniert werden. Beispielsweise kann man einen zuvor gebildeten Schichtstoff der perforierten Bahn und eine Bahn, ein Blattmaterial oder einen Film aus dem Polymer-Material, mit der erhitzten Oberfläche in Berührung bringen. Man kann aber

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auch die Bahn und das Polymer-Material getrennt der erhitzten Oberfläche darbieten.

Das Polymer-Material kann durch eine Walze oder jedes andere geeignete druckausübende Mittel durch die Bahn hindurch in Berührung mit der erhitzten Oberfläche gepresst werden. Dabei befindet sich die Walze oder das andere druckausübende Mittel vorzugsweise auf einer Temperatur, * bei welcher das Polymer-Material nicht daran kleben bleibt. Das durch die Bahn hindurch und in Berührung mit der erhitzten Oberfläche gepresste Polymer-Material haftet an dieser an und wenn die Oberfläche von Bahn und Material abgetrennt wird, so bilden sich Fäden bzw. Büschel an den Punkten, wo das Polymer-Material an der Oberfläche angehaftet hat. Diese Fäden bzw. Büschel werden dann abgekühlt, wobei das Fortsetzen des Abtrennens diese veranlasst, von der erhitzten Oberfläche wegzukommen und einen gehärteten | bzw. gebüschelten Plüsch auf dem Verbundstoff aus Bahn und Polymer-Material zu bilden. Wenn die Fäden bzw. Büschel nicht hinreichend abgekühlt sind, so neigen sie dazu, beim Abtrennen von der erhitzten Oberfläche sich infolge der Wirkung der Oberflächenspannung in die Bahn zurückzuziehen.

Die Länge der Fäden bzw. Büschel, welche den Plüsch bilden, ist abhängig von der Abkühlgeschwindigkeit, der Temperatur der heiesen Oberfläche und der Abtrenngeschwindigkeit von Dahn und Polymer-Material und der Oberfläche. Die

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Dichte des Plüschs, (d.h. die Anzahl Fäden bzw. Büschel je Oberflächeneinheit) wird durch die Verteilung der Poren bzw. Perforationen in der Bahn gesteuert, beispielsweise durch die Feinheit der Webung eines Textilmaterials. Die physikalischen Eigenschaften der Fäden bzw. Büschel sind abhängig von der Natur des Polymer-Materials und dem Grad, bis zu welchem die Fäden bzw. Büschel während des Verfahrens

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gestreckt v/erden. Durch Variieren der Auswahl von Polymer-Material bzw. Bahn sowie der Arbeitsbedingungen während des Verfahrens, kann man so Produkte mit einem weiten Bereich an Eigenschaften, Gefüge und Aussehen erzielen.

Gemäss einem anderen Aspekt der Erfindung wird das erfindungsgemässe Verfahren durchgeführt unter Verwendung mindestens zweier übereinandergelegter, poröser bzw. perforierter Bahnen, wobei die eine, welche der erhitzten Ober-™ fläche näher ist, vorzugsweise eine grössere Anzahl an Öffnungen je Flächeneinheit aufweist als die andere.

Bei dem modifizierten Verfahren presst man also erweichtes, fadenbildendes thermoplastisches Polymer-Material durch mindestens zwei übereinanderliegende perforierte Bahnen hindurch in die Berührung mit einer Oberfläche, welche auf eine Temperatur erhitzt ist, bei der das Polymer-Material sich an die Oberfläche anheftet, man trennt zwecks Bilden von Fäden, Büscheln und ähnlichen Ausstülpungen an Punkten, wo

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das polymere Material an der Oberfläche angehaftet war, die Bahnen und das Polymer-Material von dieser Oberfläche ab, und man kühlt die Fäden, Büschel und dgl. ab, wodurch sie von der Oberfläche abgenommen und gehärtet werden.

Nach dem modifizierten Verfahren hergestellte Produkte können anschliessend dazu verwendet werden, um andere Gefügematerialien herzustellen, welche einen leichteren Aufbau und Griff besitzen als das ursprüngliche Produtt. Dies wird dadurch erreicht, dass man die obere Bahn bzw. die oberen Bahnen (d.h. die der erhitzten Oberfläche nächsten Bahnen) von dem Verbundprodukt abstreift. Wenn man dies durchführt, so weist die abgestreifte· Lage eine oder mehrere perforierte Bahnen auf, welche auf der einen Seite eine, gefaserte polymere Oberfläche mit einem Minimum an Polymerem auf der Rückseite auf v/eisen. Dieses Abstreifen ist besonders vorteilhaft bei der Anwendung auf Produkte mit übereinandergelegten Bahnen gewobenen Materials, wobei die eine der erhitzten Oberfläche nächste Bahn eine feinere Webung aufweist als die andere. In diesem Fall kann die abgestreifte Lage ein sehr feines Gefüge besitzen, beispielsweise ein sammetähnliches Gefüge.

Man kann verschiedene Oberfl":chenwirkungen erzeugen, indem man die Art der perforierten Bahnen, ihre Anzahl und

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ihre Anordnung variiert. Es ist möglich,weitere Modifizierungen hervorzubringen, indem man auch Kenndaten wie die Temperatur der erhitzten überfläche sowie Temperatur, Strom und Anordnung des oben beschriebenen Kühlfliessmittels verändert. Es fällt auch in den Rahmen der Erfindung, eine nicht klebrige Stützoberfläche zwischen die nicht erhitzte Oberfläche und die Schichtung aus dem Thermoplasten und der porösen Bahn einzulegen.

Das erfindungsgemässe Verfahren wird vorzugsweise kontinuierlich durchgeführt. Beispielsweise kann die erhitzte Oberfläche eine sich bewegende Oberfläche sein, beispielsweise eine Walze oder ein endloses Band, welches in Kombination mit einer anderen sich bewegenden Oberfläche, beispielsweise einer Stützwalze oder einem endlosen Band, einen Prcßspalt bildet, welchem thermoplastisches Material und poröse bzw. perforierte Bahn kontinuierlich zugeführt werden kann, und aus welchem das Produkt kontinuierlich abgezogen werden kann.

Gemäss einer Ausführungsform dieses Aspektes der Erfindung wird daher eine Vorrichtung geschaffen, welche die folgenden Merkmale aufweist: ein Paar sich gegeneinander drehende Walzen oder endlose Bänder, welche zwischen sich einen Preßspalt bilden; Mittel zum Antreiben der Walzen bzw. Bänder; Mittel z\im Zuführen der perforierten Bahn zum Preßspalt; einen Extruder für das thermoplastische Polymer-

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Material, welcher so angeordnet ist, dass er das extrudierte thermoplastische Polymer-Material in Film- bzw. Blattform dem Preßspalt zwischen einer der Walzen (bzw. Bänder) und der Bahn zuführt; Mittel zum Erhitzen der Walze bzw. des Bandes auf der anderen Seite der Bahn zum thermoplastischen Polymer-Material auf eine Temperatur, bei welcher das
Material an der Walze bzw. dem Band anhaftet; Mittel zum Halten der anderen Walze (bzw. Stützwalze) oder des anderen ( Bandes auf einer Temperatur unterhalb des Erweichungspunktes des thermoplastischen Polymer-Materials; und Mittel sum Schleuder-η eines Stromes an Kühlfliessmittel in den Pressspaltauslauf zwischen die erhitzte Walze bzw. das erhitzte Band und die austretende verschmolzene Kombination von
Bahn und Polymer-Material.

Die Erfindung sei nunmehr eingehender unter Bezugnahme auf eine Anzahl unterschiedlicher Ausführungsformen be- λ

schrieben, welche für kontinuierliches Arbeiten ausgebildet sind, wobei auf die anliegenden Zeichnungen f?ezu£ genommen ist.

Fig. 1 veranschaulicht scheraatisch eins Ausführun^sform der Erfindung für kontinuierliches
Arbeiten;

ig* 2 ist eine Querschnittdarstellung des P.-.

Ki kies

welches nach den in Fig. 1 veranschaulichten ¹⁰⁹⁸¹⁹'^180?

Verfahren erhalten wird;

Fig. 3 veranschaulicht schematisch eine andere Ausführungsform der Erfindung, wodurch Produkte mit Plüsch auf beiden Oberflächen erhalten werden können;

Fig. 1 veranschaulicht eine abgewandelte Anordnung

der Vorrichtung von Fig. 1 zur Verwendung mit thermoplastischem Polymer-Material einer
niedrigen Viskosität in der Schmelze und/oder einem scharfen Schmelzpunkt;

Fig. 5 und 6 veranschaulichen Abwandlungen des V er-

fahrens mit Einführen einer zweiten Quelle an fadenbildendem synthetischem thermoplastischem Polymer-Material;

Fig. 7 ist ein isometrischer Abriss des Produktes, welches nach der in Fig. 5 veranschaulichten Ausführungsform erhalten wird;

Fig. ü veranschaulicht eine der Quellen fadenbildenden, thermoplastischen Polymer-Materials, welches
bei der Herstellung des in Fig. 7 veranschaulichten Produktes verwendet wird;

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Fig. 9 zeigt schenatisch einen Teil der Verrichtung, welche verwendet werden kann, wenn mehrere Bahnen zur Anwendung gelangen; und

Fig. 10 ist eine Teilansicht von Fig. 9 in vergrössertem Maßstab.

In Fig. 1 ist mit 1 eine aufgerollte Bahn aus per- (

foricrtem Material bezeichnet, beispielsweise ein Textil wie offen gewebter Rupfen, und 2 ist die perforierte Bahn, welche von der Rolle in Pfeilrichtung zum Preßspalt zwischen den sich gegeneinanderdrehenden Walzen 3 und U zugeführt wird. Die Oberfläche der Walzen 3 und U kann, wenn gewünscht, metallisch sein, doch kann es vorteilhaft sein, Stoffe mit geringerer thermischer Leitfähigkeit zu verwenden, beispielsweise Rteinzeug, Beton oder ^r.las. Die Oberflächen können glatt sein, doch ist die Verwendung von Oberflächen nicht ausgeschlossen, Welche beispielsweise durch Abreiben, Schleifen, Kugelstrahlen oder Riffeln aufgerauht worden sind. Mit 5 j st ein Extruder bezeichnet und mit 6 ein Film oder Blatt eines noch heissen, extrudierten, fadenbildenden thermoplastischen Polymer-Materials. Der heisse Film wird vorzugsweise bei einer Temperatur oberhalb seines Erweichungspunktes dem Preßspalt zwischen den angetriebenen Walzen zugeführt und wird von der Walze 3 mittels der porösen bzw. perforierten P.ahn abgetrennt. Die Walze 3 ist auf eine

Temperatur erhitzt, bei welcher· das thermoplastische Polymer-109819/180?

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Material an ihr anhaftet, wobei die Hitze beispielsweise zugeführt wird durch herkömmliches Heizen des Inneren mit beispielsweise Dampf oder heissem öl. Die Stützwalze 4 wird auf einer Temperatur unterhalb des Erweichungspunktes des Polymer-Materials gehalten und enthält, wenn gewünscht, Kühlmittel, beispielsweise eine Fliessmittelzufuhr in das Innere der VJalze von geeigneter Temperatur, um das Polymer-Material daran zu hindern, an der V/alze zu kleben. Mit 7 ist eine Düse, ein Schlitz oder eine Reihe von Düsen bezeichnet, welche mit geeigneten (nicht gezeigten) Zuführungsmitteln in Verbindung steht, womit ein Strom bzw. Ströme eines Kühlfliessmittels, zweckmässigerweise komprimierte Luft bei Umgebungstemperatur, in den auslaufenden Preßspalt zwischen der erhitzten Walze 3 und dem austretenden Verbundmaterial aus Bahn und Film geschleudert wird, um die an der Ausgangsseitc des Preßspaltes gebildeten Fäden bzw. Büschel abzukühlen, indem die Walzenoberfläche und Bahn und Film getrennt werden. Mit 8 ist das Produkt mit Plüschoberfläche bezeichnet, welches aus dem Preßspalt austritt und auf der Trommel 9 aufgewickelt wird.

Die Temperatur der Extruderform, die Temperaturen der Walzen sowie Temperatur und Druck des Kühlfliessmittelstroms sind abhängig von der Art des verwendeten thermoplastischen Polymer-Materials und der Art des geforderten Produktes (beispielsweise Länge und Dichte der Fäden bzw. Büschel, welche

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den Plüsch bilden). Wenn beispielsweise der extrudierte Film zu heiss ist, so kann er durchgängen, obgleich dies vermieden v/erden kann, indem man, wie nachstehend beschrieben, vertikal nach abwärts extrudiert. Ferner kann bei zu hoher Temperatur eine Zersetzung des thermoplastischen Materials eintreten, wenn nicht Vorkehrungen getroffen werden. Wenn beispielsweise Oxydation durch Luftsauerstoff wahrscheinlich ist, so kann man einen Kühlstrom aus inertem Gas, beispielsweise Stickstoff, anstelle von Luft anwenden. Wenn andererseits der Film nicht heiss genug ist, so kann er in der Qualität mangelhaft und in seiner Beschaffenheit ungleichförmig sein.

Die Temperatur der heissen Walze bestimmt in grossem Auslass die Beschaffenheit der faserigen bzw. büscheligen Oberfleiche des Produktes. Wenn daher die Temperatur der Walze über diejenige gesteigert wird, bei welcher einzelne Fäden bzw, Büschel in im wesentlichen regelrr.ässiger und dichter Weise gebildet werden, r>o neigt mehr thermoplastisches Polymer-Material dazu, an der Walze zu klebc-u, wa? anfangs zur; Verschmelzen der Spitzen von benachbarten Fikle;. br:w. Büscheln führt sowie zu der naci.folgenaen Drzcugur.^ einer mcar oder v/eniger gleichförmigen OLerfl.'-iche Tr.nt- anrege!! ^:ss i.g·.· Bereiche; und bei sehr hohen Temperature··, k-inr» etliche· therncplactisthe'; Pcl^Qi'-'.-'.^xcvi-?! <":\.\ ^v C¹-^ ''■'■--. ::-:■·: klcb'-n !-liiihan und deren Ober f 2'^;chc versc;; ' acr.tai·,,. λ--/.

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andererseits die Walze zu kühl ist, so kann die Fädenbzv7. Büschelbildung spärlich und unregelmässig werden._ Die Temperatur der anderen Walze (bzw. Stützwalze) ist v;eniger kritisch, doch muss sie kühl genug sein, um ein Kleben des Filmes zu verhindern, jedoch nicht so kühl, dass die Viskosität des Kunststoffes übermässig gesteigert wird und der Kunststoff am Durchdringen der Textilbahn gehindert wird. Im allgemeinen gestattet das Steigern der Temperatur dieser anderen Walze die Ausnutzung eines grösseren Anteils des Extrudats zur Fadenbildung mit nachfolgender Verminderung der relativen Dicke der thermoplastischen Lage, welche im gebildeten Produkt hinter dem Textil liegt, was mit einem wirtschaftlichen Vorteil einhergeht. Die Temperatur dieser Walze ist weniger kritisch, wenn das thermoplastische Polymer-Material in Zellform bzw. geschäumter Form aufgebracht wird, wobei nur dessen Oberfläche erhitzt wird, was auf ™ die isolierenden Eigenschaften des Zellmaterials bzw. des geschäumten Materials zurückzuführen ist.

Wenn keiner oder em unzureichender Strom an Kühlfliensmittel vorhanden ist, so können diejenigen Teile an Polymer-Material, welche an der heissen Walze kleben und zu Büscheln bzw. Fäden ausgezogen werden, dazu neigen, sich bein Abtrennen von der heissen Oberfläche in die Bahn zurückzusenken. Beispielsweise wurde gefunden, dass beim Verwenden von Polyäthylen als thermoplastisches Polymer-Material und bei einer Herstellungsgeschwindigkeit von etwa 10 bis

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13 era je Minute, die bevorzugten Bedingungen 210 bin 220 C im Extruder, 100 bis 130⁰C, insbesondere 115 C für die heisse V/a 1 ze, bO bis 70⁰C für die andere Walze (Stützwalze), und komprimierte Luft von Umgebungstemperatur bei etwa 2,8 at als Kühlmittelstrom sind. Bei gesteigerten linearen Durchsatzgeschvindigkeiten können etwas höhere Temperaturen im Extruder und für die heisse Walze, zusammen mit einem etwas höheren Kühlungsgrad, benötigt werden.

Ein Querschnitt des Produktes, wie es nach dem in Fig. 1 veranschaulichten Verfahren erhalten wird, ist in Fig. 2 geaigt. Es besteht aus einer perforierten Bahn 2 (beispielsweise einer Textilbahn) mit einer Unterlage aus fadenbildendem thermoplastischem Polymer-Material 6, vor. welchem sich faden- bzw. büschelähnliche Vorsprünge 12 erstrecken, welche durch die Textilbahn und die Vorderseite von deren oberer Oberfläche hindurch sich erstrecken.

Gem.'iss einer anderen Ausf iihrungsform, welche in Fig. veranschaulicht ist, kann r.an ein Produkt mit einem Plüsch auf beiden Oberflächen erhalten, indem man eine weitere perforierte Bahn 2a von aufgerolltem Bahnmaterial la her auf der Bahn 2 gegenüberliegenden Seite des extrudierten Filmes G zuführt, sowohl die Stützwalze U als auch die Walze 3 heizt, um das thermoplastische Polymer-Material zu veranlassen, daran zu haften, das Produkt von beiden

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Walzen abzieht und einen weiteren Kühlmittelstrom vorsieht, beispielsweise mittels einer Düse bzw. Düsen 7a zwischen der Walze H und dem Produkt 8a. Zur Anwendung in dieser Modifikation kann das thermoplastische Polymer-Material, wenn gewünscht, in Form eines Schichtstoffes zugeführt werden, bei welchem beide Oberflächen aus diesem Material bestehen und der Kern, wenn ein solcher vorhanden ist, aus dem gleichen oder einem unterschiedlichen Material bestehen kann.

Das unter Anwendung dieser Ausführungsform gebildete Produkt, kann, wenn gewünscht, längs seiner Dicke geschlitzt werden, wodurch zwei Blattprodukte mit Plüschoberfläche entstehen.

Wenn auch die in den Fig. 1 und 3 veranschaulichten Vorrichtungsausführungsformen für viele thermoplastische Polyner-llaterialien zufriedenstellend sind, nämlich für solche Materialien mit einem sehr scharfen Schmelzpunkt und/ oder einer relativ geringen Viskosität in geschmolzenem Zustand, beispielsweise die kristallinen Polyamide und Polyester, so kann es doch vorzuziehen sein, die Vorrichtung so anzuordnen, dass der Film aus thermoplastischem Polymer-Material nach abwärts in den Preßspalt zwischen die Walzen 3 und H extrudiert wird. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht u-erden, dass man, wie in Fig. Ί veranschaulicht, die Vorrichtung im Gegensinn des Uhrzeigern um einen rechten

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- 21 Winkel dreht.

Gemäss einer Modifikation des erfindungsgemässen Verfahrens, welche eine weitere Variation des Produktes gestattet, wird ein zweites fadenbildendes thermoplastisches Polymer-Material zugeführt, und zwar entweder zwischen der erhitzten Oberfläche und der perforierten Bahn, oder zwischen der Bahn und dem ersten fadenbildenden thermoplastischen Polymer-Material. Dieses zweite Material wird insbesondere in Form eines Filmes zugeführt und kann gegenüber dem ersten Material das gleiche oder ein verschiedenes Material sein. Bei einer abgewandelten Ausführungsform, insbesondere wo das zweite Polymer-Material zwischen der Bahn und dem ersten Polymer-Material zugeführt wird, kann das zweite Material, wenn gewünscht, in zerteilter Form bereit gestellt werden, beispielsweise durch Aufsprenkeln von Pulver oder Granulen auf einen Film des ersten Materials.

Wenn beispielsweise das zweite Material zwischen der erhitzten Oberfläche und der Bahn zugeführt wird, wie dies in Fig. 5 veranschaulicht ist, wo ein Film 11 aus fadenbildend em thermoplastischem Material von einer Vorratsrolle 10 zugeführt wird, so ist ersichtlich, dass das erste Material durch die Bahn hindurch in Berührung mit dem FiIn des zweiten Materials gepresst wird, welches sich erweicht und zwar entweder durch .Berührung mit dem ersten Material,

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oder durch Berührung mit der erhitzten Walze oder mit beiden, und das zweite Material haftet an der Walze und bringt die Fäden bzw. Büschel beim Abtrennen von der Walze hervor. Gemäss dieser Modifikation beinhaltet daher die Erfindung die folgenden Schritte: Pressen des erweichten, fadenbildenden thermoplastischen Polymer-Materials durch eine poröse bzw. perforierte Bahn in die Berührung mit weiterem fadenbildendem thermoplastischem Polymer-Material, welches auf der anderen Seite der Bahn bereit gestellt wird; und Inberührungbringen des zweiten erwähnten Polymer-Materials mit einer Oberfläche, welche auf eine Temperatur erhitzt ist, bei welcher das zweite Polymer-Material an dieser anhaftet; Abtrennen der Bahn und der erst- und zweitgenannten Materialien von dieser Oberfläche unter Bildung von Fäden bzw. Büscheln an Punkten, ντο das polymere Material an der Oberfläche anhaftete; und Abkühlen der Fäden bzw. Büschel, wodurch diese von der Oberfläche abge-P teilt und gehärtet werden.

Durch die Anwendung eines zweiten Materials mit einer gegenüber dem ersten Material unterschiedlichen Färbung und durch dessen Aufbringen in Form eines Musters, kann man anziehende, vielfarbige Musterwirkungen erzielen. Beispielsweise kann man Produkte der in Fig. 7 gezeigten Art erhalten, indem man das zweite Material in Form eines Filr.cs zuführt, welcher ein wiederholtes Muster besitzt, wie dies in Fig. ß gezeigt ist. Ausserdem scheint die Bereitstellung 109813/180?

des zweiten Materials die Dichte des Plüschs zu verbessern.

Vorzugsweise wird dieses zweite Material vorerhitzt als zwecknüssige zusätzliche Massnahme der Wärmezufuhr zum Verfahren. So kann beispielsweise die Zufuhr erfolgen auf der erhitzten Walze 3 ai einem Punkt, vrelcher gut vor dem Preßspalt zwischen den Walzen 3 und 4 liegt, so dass, wie in Fig. 5 veranschaulicht, das Vorerhitzen durch Berührung mit dieser Walze bewirkt wird.

Wenn beispielsweise das zweite Material zwischen der Bahn und den ersten Material zugeführt wird, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist, wo ein Film 14 aus fadenbildendem Material von einer Vorratsrolle 13 zugeführt wird, so wird angenommen, dass das erste Material das zweite Material erweicht , wodurch ein Gemisch beider durch die Bahn hindurch in die Berührung mit der erhitzten Walze gepresst wird. f

Wenn gewünscht, kann der Film vor dem Zuführen zum Pressspalt vorerhitzt werden.

Im Falle beider oben beschriebener Alternativen kann, wenn gewünscht, das zweite Material von einem Extruder her zugeführt werden.

Andere Alternativen bezüglich der Ausführungsfonon der Vorrichtung und der Bahn und eier 'iatur, und der Methode den

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Zuliefcrns des thermoplastischen Polymer-Materials, sind • für den Fachmann offensichtlich.

Je nach der Beschaffenheit der perforierten Bahn, der Beschaffenheit des fadenbildenden thermoplastischen Polymer-Materials bzw. der Materialien und dem Grad, bis zu welchem die Fäden bzw. Büschel gezogen werden, kann man eine grosse ψ Mannigfaltigkeit an Produkten mit Plüschoberfläche erzeugen, welche für Anwendungszwecke brauchbar sind, die beispielsweise von künstlichem Pelz bis zu künstlichem Rasen variieren.

Kine noch v/eitere Variation kann beispielsweise erreicht werden, indem man eine so geprägte erhitzte Oberfläche schafft, dass einige Teile der Oberfläctie, im Vergleich zu den benachbarten Teilen, ausgespart sind, so dass ^ die thermoplastischen Polymer-Materialien nicht mit den ausgesparten Teilen in Berührung kommen. Auf diese VJeise kann man Erzeugnisse erzielen, bei welchen eine gemusterte Plüschwirkung erreicht wird. Bei einer weiteren Abwandlung kann man den Druck und die Temperatur des Kühlmittelstromes variieren oder man kann ihn, statt kontinuierlich, intermittierend zuführen, wodurch im Produkt Bereiche geschaffen werden, wo die obere Oberfläche eher einen Poliereffekt als einen Plüscheffekt besitzt. Bei einer noch anderen Ausführungsform kann die erhitzte Oberfläche gegenüber dem

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thermoplastischen Polymer-Material regional nichthaftend sein, so dass Fäden bzw. Büschel in solchen nichthaftenden Regionen nicht erzeugt werden.

In Fig. 9 ist mit 15 eine Rolle aus grob gewobenem Textil bezeichnet, beispielsweise ein Netz aus Glasfaser, Baumwolle, Rupfen, "Terylene" (Handelsname) oder anderem geeigneten Material, wobei das Netz eineFadoidühtung von bei- ' spielsweise etwa 10 Fäden je 2,5 cm besitzt. Mit 16 ist eine Textilbahn bezeichnet (nachstehend Primärbahn genannt), welche von der Rolle in Richtung des Pfeils zugeführt wird.

17 ist eine Rolle aus Textil, welches feiner gewoben ist als die Primärbahn und beispielsweise eine Fadendichtung von 20 bis 100 Fäden je 2,5 cm aufweist, und 18 ist die Bahn (nachstehend Sekundärbahn genannt), welche von der Rolle in Pfeilrichtung zugeführt wird. Beispiele geeigneter ä

Textilien für die Sekundärbahn sind Voilestoff aus NyIQn und Terylene.

Die Primär- und Sekundärbahnen werden in den Pressspalt zwischen gegeneinander sich drehenden Walzen. 19 und mit ebener Oberfläche eingeführt. Die Oberflächen der Walzen können, wenn gewünscht, aus Metall sein, doch kann es vorteilhaft sein, Materialien mit geringerer thermischer Leitfähigkeit zu verwenden. Mindestens eine der Walzen besitzt einen Antrieb,

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Kin Film aus wärmeerweichtem fadenbildendem thermoplastischem Material 21 wird dem Preßspalt zwischen der Primärbahn 16 und der Walze 19 von der. Schlitzform eines Extruders 22 her zugeführt.

Die Walze 20 wird auf eine Temperatur erhitzt, bei welcher der Film 23 an ihr anhaftet, wobei die Walze 19 P auf einer Temperatur gehalten wird, welche unter derjenigen liegt, bei der das extrudierte thermoplastische Material 21 an ihr klebt, wobei jedoch vorzugsweise die Temperatur so hoch wie möglich ist, um die Temperaturdifferenz zwischen den Walzen herabzusetzen. Die Temperaturen der Walzen sind von der Beschaffenheit des thermoplastischen Materials abhängig, doch kann beispielsweise die Walze eine Temperatur von etwa 115 bis 125°C und die VJaIze 19 eine Temperatur von etwa 90 C besitzen. .

Die Textilbahnen und thermoplastischen Materialien werden durch die Rotation der Walzen durch diese hindurchgezogen und während ihres Durchganges durch den Preßspalt wird das extrudierte thermoplastische Material durch die Bahn hindurch und in die Berührung mit der Walze 20 gedrückt. 3eim Austritt aus dem Preßspalt wird der gebildete Schichtstoff von der Walze 20 abgezogen und bildet so Fasern, Büschel oder ähnliche Ausstülpungen 25 zwischen der Oberfläche der Walze und dem Schichtstoff und ein Gasstrom (bei-

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spielsweise komprimierte Luft) ist aus öffnungen 2 6 im Zufuhrrohr 27 auf die Fasern, Büschel oder dgl. gerichtet, um diese abzukühlen und zu härten, wodurch sie von der Oberfläche der Walze abbrechen und auf dem Schichtstoff eine Oberfläche schaffen. Es wird auch angenommen, dass unmittelbar beim Verlassen des Preßspaltes, die sekundäre Bahn von der Primärbahn abgezogen wird, wie dies bei 28 in der Zeichnung gezeigt ist, wodurch sich eine mit Fasern bzv;. (

Fäden gefüllte Schwächezone bildet. Es mag dies dahingestellt sein, doch wurde gefunden, dass die primären und sekundären Bahnen beim Vollenden der Behandlung ohne Schwierigkeit geteilt werden können, wobei zwei Produkte mit Plüschoberflache entstehen. Das Produkt auf der Basis der sekundären Bahn kann ein sehr feines Gefüge besitzen und auf seiner Rückseite ein Polymermedium aufweisen. Es gleicht einem Samt und kann beispielsweise als Ausstattungsgewebe oder für Polsterungen oder Vorhänge, für Innenaus- ^ kleidunger. bei Kraftwagen, für Bekleidungszwecke oder als Wandbelag verwendet werden.

Die bekuräärbahn kann ein gestrecktes Material sein, beispielsweise Nylon-Monofil-Kettenstuhlware von beispielsweise 42,5 bis 56,7 g je 0,91 m, wodurch simuliertes Strecksamtnaterial erzeugt werden kann.

Unter sorgfciltig gesteuerten Bedingungen können die

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hergestellten Produkte mit Pliischoberfläche profiliert werden, beispielsweise durch Verformen im Vakuum. Während dieses Profilierens muss man jedoch Sorgfalt walten lassen, um zu vermeiden, dass die Produkte Bedingungen unterliegen, welche den Plüsch zerstören würden. Auf diese Weise kann man beispielsweise Treppenabdeckungen herstellen, Vielehe auf das Profil der Treppen vorgeformt sind.

Zu Anwendungen der Produkte des erfindungsgemässen Verfahrens zählen beispielsweise: Fussboden- und Grundabdeckungen, z.B. anstelle von Teppichen, für Umrandungen von Schwimmbecken, Abdeckungen von Bootsdecks, für Tennisplatzoberflächen im Freien und in geschlossenen Räumen, für Golfplätze, Rennbahnen im Freien und in geschlossenen Räumen, Kegelwier.en, Ski- und Schlittenhänge, Matten, Badematten, Kegelmatten und Kräuselmatten\ Polsterungen, beispielsweise für Fahrzeuge,■Deckstühle, Gartenmöbel, lose Abdeckungen, Polster- oder Kissenabdeckungen und Antimacassars; Auskleidungen beispielsweise für Kleidungstuche, die aussen bei kalten Wetter getragen werden, Koffer, Katzen- und Hundekörbe, Besteckläden, Schmuckkasetten und Särge; Abdeckungen für Wände und Zimmerdecken; Spieltischoberseiten; verzierte Oberflächen, beispielsweise für Oberkleidung, Putzmacherwaren, Schuhbekleidung, Einkaufstaschen, Handtaschen, KiIts, akademische, klerikale und zivile Abzeichen oder Embleme, Bilhnenkulissen und -kostüme; Imitationspeis;

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schallschluckende Gegenstände, beispielsweise Puffer für Deckel und Türen und Unterlagen für Schreibmaschinen, Nähmaschinen, Rechenmaschinen, Waschmaschinen und Geschirrspüler; Fördergurte, insbesondere zum Festhalten zylindrischer und kugeliger Gegenstände, künstliche Oberflächen für Aquarien; Unterlagen für organische Kulturen bei biochemischen Verfahren, beispielsweise bei der Wasserbehandlung; Austernkulturen; Skibeläge; Poliermatten, Filter- j medien; Tupfer zum Trocknen und zum Farbauftrag.

Weiches, leicht flexibles Material mit Plüschoberfläche, welches erfindungsgemäss hergestellt wurde, wurde als besonders brauchbar befunden bei der Herstellung billiger Wegwerfartikel wie Handtücher (insbesondere wenn die verwendete Bahn ein nicht gewobenes, flauschiges Textilmaterial ist) und Kleidung; es wurde beispielsweise als wirksam befunden bei der Herstellung fortzuwerfender Arztkleidung wie Chirurgenkittel, Kappen, Masken und Überschuhen.

Die Erfindung sei weiter durch die folgenden Beispiele veranschaulicht.

Polypropylen, Nylon, Polyäthylen-Terephtalat (PET) und Polyvinylchlorid werden erfindungsgemäss behandelt und ein Gegenstand mit Plüschoberfläche hergestellt. Die verwendete Vorrichtung ist im wtf entliöhen die unter Bezugnahme

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auf Fig. 4 der Zeichnungen beschriebene, wobei die Dimensionen und die mechanischen Spezifizierungen die folgenden sind:

Jer Extruder besitzt eine 31,75 nun, 24/1, L/D, ·Nylon'-schnecke mit 4 Heizzonen auf der Trommel und mit einer wassergekühlten Zuführungstasche. Die Antriebsgeschwindigkeit ist variabel von 0 bis .100 U/min. Ein mit Stickstoff gespülter Fülltrichter wird bei Nylon und PET verwendet.

Extrusion durch eine Schlitzform von 25,4 cm Länge und 1,524 mm Breite.

Die Walzen besitzen einen Durchmesser von 19 cn und eine Breite von 38 cm mit variablen Geschwindigkeitsantrieb, welcher eine Oberflächengeschwindigkeit im Bereich von 0,3 bis 2 ,9 Riss/min estgibt. Das Walzenmaterial ist Stahl nit glatt bearbeiteter Oberfläche. Das Erhitzen erfolgt durch ein stationäres Heizgehäuse innerhalb der Walzen, wobei die Temperaturmessung durch Kontakt-Thermoelemente erfolgt, welche dicht an der Walzenoberfläche angebracht sind.

Der Luftstrom wird erzeugt aus einer 19,0 mm Rohrleitung mit 1,2 mm Löchern, welche sich im Abstand von 3,17 mm voneinander befinden.

Bahnmaterialien» wurden wie folgt verwendet:

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-Βίο Fl. Baumwolltuch - gewoben - 55 g/I-Γ, 400 Haschen/M.

F2. Grob gewebte Glasfaser - 55 g/M² - 750 Kettfäden/M zu 620 Schussfäden/M - Leinwandbindung.

F3. Hanftuch - Hanf filtertuch - 600 g/11² - 100 llaschen/M -

Lei.nwandbindung

2 F4. Baumwolle - Stuhlware - 100 g/H - 2400 Kettfäden/H -

2400 Schussfäden/M.'

Γ5. Grob gewebtes Leinen - IaO g/M - 800 Kettfäden/H 800 Schussfäden/M.

Thermoplasten, die verwendet wurden, sind:

El. Polypropylen - leicht stabilisiert - Filmtyp Schmelzflussindex 4,1 - 6,0

E2. Nylon - Copolymeres 66/610 - hohe Schmelzviskosität -

leicht temperaturbeständig. ä

E3. Mylon 'Ilaranyl' - Typ 66, Extrusionsqualitat. E4. PET - 'Helinex' - Faserqualität. E5. PVC - ¹WeIvic¹.

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Beispiel	Bahn	Thermoplast	Walzen	Walzen	Ileisse	ι	185	I	250	Kalte_oWalze	Extruder-	Band Temp.	Form Temj
			ge schuindiß-	idruck	Walze			Temp. C	ffeschv.^Tindig-	°C	⁰C
			koit m/min		Temp. C	260		keit U/min

1			0,1266	635	205	205	55		150/200	238
	ζ	1	CO,41b)	(1400)
2			0,15	317,5-	250	190	90	20	220/230	220/230
	ό	λ	(0,5)	635
				(700-1400	2-90
3		Ε_	0,18	635		85	40	225/245	227/230
	0		(0,6)	(1400)	230
	^F2	E₉	0,33	635		90	18	220/230	226/228
		ί	(1,1)	(1400)	285
5	ί	^Εο	0,30	635		95	18,5	220/240	225/230J
		ι	(1,0)	(1400)				228/230 1
6		. ^Ε2	0,27	635	90	26	225/235
	F₅	^Ε3	(0,9)	(1400)				291/292
7		ο	0,24	635	85	16	280/295
	F,	^EU	(0,8)	(1400)				284/287
δ		H	0,27	317,5	70	21	280/300
	F.	^Eu	(0,9)	(700)				285/290
9	ο		0,868	317,5-	90	50	290/300
			(2,8b)	635
	^F?			(700-1400				200/205
10	Z	b	0,21	635	75	37	125/220
	(0,7)	(1400)

Die Beispiele 11 bis 17 werden unter Verwendung einer Vorrichtung ausgeführt, wie sie in Fig. 6 gezeigt ist, mit der Ausnahme des Beispiels 14, bei welchem die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung verwendet wird.

In jedem der Beispiele 11 bis 17 ist das thermoplastische Material ein Polyäthylen geringer Dichte "Alkathene" (RTM) W.J.G. 11 (dem Extruder zugeführt entweder i als Schnitzel oder als Film geeigneter Dicke).

In den Beispielen beträgt der Abstand von der Formlippe des Extruders zum Walzenpreßspalt 12,7 cm, der Abstand von der Kühlmitteldüse zum Walzenpreßspalt 2,54 cm und der Kühlmittelluftdruck 3,5 atü.

In einem weiteren .Beispiel (18) des erfindungsgemässen Verfahrens wird ein Produkt mit einem Plüsch auf beiden Oberflächen erzielt unter Verwendung einer Vorrichtung, wie sie im wesentlichen in Fig. 3 veranschaulicht ist, mit'der Ausnahme, dass das Polymer ("Alkathene") zum Preßspalt zugeführt wurde als vorgebildeter Film einer Dicke von 0,10 mm, anstelle eines direkten Extrudats. Es wird "Terylene"-Voilestoff wie in den Beispielen 11 bis 14 als Bahnen verwendet und die Arbeitsbedingungen sind im allgemeinen diejenigen, wie sie für diese Beispiele beschrieben sind, mit der Ausnahme, dass beide Walzen sich auf der gleichen Temperatur von 115°C befinden.

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Das in Beispiel 18 erhaltene Produkt kann durch Voneinander ziehen der beiden Bahnkoniponent en geteilt werden und ergibt zwei Schichten eines weichen Produktes, wovon jede auf nur einer Oberfläche einen Plüsch besitzt.

Die Erfindung erstreckt sich auch auf das Plüsehmaterial mit den vorbeschriebenen Eigenschaften.

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	i I	eispiel	Bahn	Walzen geschwindig keit m/min ( F+- /Min Ϊ	Walzen druck (i$}	Feisse Walze Temp. C	Kalte Walze Temp.	°C	Form temperatur C	Dicke des Polythen- filmes (zweites faden bildendes Material) -	- 0,0762 mm " - 0,003")
-Jt O (O	11	Honofila- ment	0,15	635 (1400)	100-120	80 -	90	200	o,0254 (0,001
00										- 0,0762 mm ¹¹ - 0,003")
«•Λ	12	'Terylene'	0,15 (0,b)	635 (1400)	110-120	80 -	90	2 00	0,0254 (0,001	- 0,0762 mm ¹¹ - 0,003") keins
1802	13 14	Voile - 70 Schuß fäden/2,5 cm (EPl)	0,15 (0,5) 0,15 (0,5)	635 (1400) 635 (1400)	110-120 110-120	80 - 80 -	90 90	. 200 200	0,0254 (0,001
		70 Kettfäden 2,5 cm(PPl)								- 0,1270 mm " - 0,005·")
	15	15 Haschen/ 2 ,5 cm	0,15 (0,5)	635 (1400)	110-120	80 -	90	200	0,0762 (0,003	- 0,12 70 mm " - 0,005") ro CD
	16	kett gewirk tes 'Tery lene¹ Netz	0,15 (Q,b)	635 (1400)	110-120	30 -	90	200	0,0762 (0,003	cn - 0,3810 mm ^ ¹¹ - 0,015") J₃ OO
17	Rupfentuch 10 Maschen/ 2 ,5 cm	0,15 (0,5)	635 (1400)	110-120	80 -	GO	200	(0,003

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines Gegenstandes mit

plüschartiger Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass man erweichtes faser- bzw. fadenbildendes thermoplastisches Polymer-Material durch eine oder mehrere perforierte Bahnen in die Berührung mit einer Oberfläche bringt, welche auf eine Temperatur erhitzt ist, bei welcher das Polymer-Material an der Oberfläche anhaftet, dass man die Bahn und das Polymer-Material zwecks Bilden von Fäden bzw. Fasern oder Büscheln an Punkten, wo das polymere Katerial angehaftet hat, von dieser Oberfläche abtrennt, und dass man die Fäden bzw. Büschel abkühlt, wobei sie gehärtet und von dieser Oberfläche .ll'fMvt.vciint worden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, clans man dna Erweichen des thermoplastischen polymeren Materials durch Wärme bewirkt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man als thermoplastisches polymeres Material ein Polyolefin, ein Polyamid, einen Polyester oder Polyvinylchlorid verwendet.

U. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man das Abkühlen der Filden bzw. Büschel zwecks deren Härten und Abtrennen von der erhitzten Ober-

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fläche, mittels eines Stromes kalten Gases, vorzugsweise Luft, bewirkt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,' dadurch gekennzeichnet, dass man das erweichte polymere Material durch zwei oder mehrere perforierte Bahnen hindurchpresst, wobei man anschliessend die obere Bahn von dem Verbundprodukt abstreift. i

( 6 Λ Vorrichtung zum Herstellen eines Gegenstandes mit plüschartiger Oberfläche nach Anspruch 1 bis 5, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale: ein Paar sich gegen-' einanderdrehender Walzen (3, ¹O oder endloser Bänder, welche zwischen sich einen Preßspalt bilden; Mittel zum Antreiben der Walzen bzw. Bänder; Mittel (1) zum Zuführen einer perforierten Bahn (2) zum Preßspalt; Mittel (5) zum Zuführen thermoplastischen polymeren Materials (6) zu ä dem Spalt zwischen einer der Walzen bzw. Bänder und der Bahn; Mittel zum Erhitzen der Walze oder des Bandes auf der dem thermoplastischen polymeren Material abgewandten Bahnseite auf eine Temperatur, bei welcher dieses MaterM an der Walze bzw. dem Band anhaftet; Mittel zum Halten der anderen Walze bzw. des anderen Bandes auf einer Temperatur unterhalb des Erweichungspunktes des thermoplastischen polymeren Materials; und Mittel (7) zum Schleudern eines Kühlfliessmittelstromes in den auslaufenden Preßspalt zwischen

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der geheizten Rolle (3) bzw., dem geheizten Band und der austretenden verschmolzenen Kombination (8) von Bahn und

polymeren! Material.

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