DE2235000A1

DE2235000A1 - Verfahren zum herstellen eines fasermaterials

Info

Publication number: DE2235000A1
Application number: DE19722235000
Authority: DE
Inventors: William Arthur Bruton; Roger Stewart Wharton; John Heremy Winchcombe; John Philip Gilbert Windsor
Original assignee: Dunlop Ltd
Current assignee: Dunlop Ltd
Priority date: 1971-07-17
Filing date: 1972-07-17
Publication date: 1973-02-01
Also published as: FR2146314B1; FR2146314A1; AU4460872A

Description

Dr. F. Zumstein sen. - Dr. E. Assmann Dr. R. Köenigsberger - Dlpl.-Phys. R. Holzbauer - Dr. F. Zumsteln Jun.

PATENTANWÄLTE

TELEFON: SAMMEL-NR. 225341 TELEGRAMME: ZUMPAT POSTSCHECKKONTO: MÜNCHEN 91139

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Verfahren zum Herstellen eines Fasermateriales

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Fasermateriales.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Fasermateriales umfaßt ein Ziehen von Fasern oder Fäden aus einer Schicht aus geschmolzenem, faserbildenden Material, das durch eine gas- oder dampfdurchlässige Unterlage getragen wird, durch Abziehen einer festen Oberfläche von dem geschmolzenen Material und durch gleichzeitiges Hindurchpressen eines Gases oder Dampfes durch die Unterlage in Richtung des Materia'les an einem Punkt, an dem die Fasern oder Fäden gezogen werden.

Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf das gemäß dem vorstehenden Absatz hergestellte Fasermaterial.

Das faserbildende Material kann beispielsweise ein duroplastisches Polymer, ein thermoplastisches Polymer oder Glas sein. Beispiele geeigneter Polymere sind Polyamide, Polyäthylen, Polypropylen, Polyester, thermoplastische Block-Mischpolymerisate

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und Polyvinylchlorid. Das Material kann beispielsweise als .vorgeformtes Bahnmaterial oder in einzelnen Teilchen verwendet werden, die gewünschtenfalls unmittelbar vor der Herstellung der Fasern zu einer Bahn zusammengeschmolzen sein können.

Die feste Oberfläche, die zum Ziehen der Fasern verwendet wird, kann glatt sein, ist jedoch vorzugsweise texturiert und verstärkt damit die Adhäsion des faserbildenden Materiales. Sie kann eine Reliefform zur Bildung einer reliefförmigen Faseroberfläche aufweisen. Sie kann aus jedem Material bestehen, das nicht nachteilig durch die Bedingungen des Verfahrens beeinflußt wird, wie etwa durch das geschmolzene, faserbildende Material, die hohe Temperatur oder durch das verwendete Gas oder den verwendeten Dampf. Die feste Oberfläche kann beispielsweise aus Holz, Textilfasern, keramischen Material oder hochschmelzenden Kunststoffmaterialien bestehen, wird jedoch vorzugsweise aus Metall gebildet.

Vorzugsweise wird die feste Zieh-Oberfläche erwärmt und das faserbildende Material wird vorzugsweise durch Berührung mit der erwärmten Zieh-Oberfläche in den geschmolzenen Zustand gebracht, obwohl eine andere oder hilfsweise Heizeinrichtung zum Schmelzen des Materiales gewünschtenfalls verwendet werden kann.

Unter "Schmelzen" wird im Zusammenhang mit dem faserbildenden Material der aus diesem gezogenen Fasern verstanden, daß das faserbildende Material bis zu einer Konsistenzwärme erweicht wird, bei der beim Abziehen eines festen Gegenstandes aus einer Berührung mit dem Material ein Faden des Materiales durch den Gegenstand abgezogen wird. Bei ,dieser Konsistenz ist das Material im allgemeinen bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes. Viele "geschmolzene" 'faserbildende Materialien sind flüssig, jedoch einige sind es nicht, wie beispielsweise Polyvinylchlorid.

Die gas- oder dampfdurchlässige Unterlage kann starr sein, zum Beispiel durch ein poröses Keramikmaterial oder ein·poröses Metall gebildet werden, oder sie kann flexibel sein, wie bei-

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spielsweise ein offenmaschiger Textilstoff oder ein poröses Kunststoffmaterial. Die Unterlage kann von dem faserbildenden Material nach Herstellung der Pasern oder Fäden abnehmbar sein oder mit dem faserbildenden Material so verbunden sein, daß sie ein Teil des Endproduktes bildet. Die Unterlage kann vorzugsweise mit dem faserbildenden Material durch die zum Schmelzen des Materiales verwendete Wärmewirkung verbunden werden.

Während die Fäden aus dem geschmolzenen Material abgezogen werden, wird ein Gas oder ein Dampf durch die Unterlage in Richtung des Materiales an den Punkt gepreßt, an dem die Fasern abgezogen werden. Das Gas oder der Dampf kann aus einer oder mehreren Düsen austreten, die gewünschtenfalls in Bezug auf die Unterlage bewegt werden können. Das Gas oder der Dampf können erwärmt sein und vorzugsweise durch Luft gebildet werden.

Gewünschtenfalls kann durch ein von der Faserseite des auf der Unterlage befindlichen Fasermateriales aufgeblasenes Gas oder einen Dampf die Kühlung des Fasermateriales verstärkt werden. Das Kühlgas oder der Kühldampf — vorzugsweise nicht erwärmte Luft - wird vorzugsweise aus einer oder mehreren Düsen in Richtung des Punktes gerichtet, an dem die Fasern beim Ausziehen mit der festen Zieh-Oberfläche verbunden sind. Dadurch wird das Abreißen der Fasern bei oder nahe bei der festen Zieh-Oberflache . und zugleich die Herstellung von Fasern gleicher Länge und gleicher Dehnung unterstützt. Die nach dieser Ausführungsform des Verfahrens hergestellten Fasern können ebenfalls gekräuselte Enden aufweisen, die dem Fasermaterial ein weiches Aussehen verleihen.

Wenn die Fasern hergestellt sind, kann ein etwa auf der festen Zieh-Oberflache verbliebenes, faserbildendes Material vor der Wiederverwendung der Oberfläche entfernt werden, obwohl sich gezeigt hat, daß ein zufriedenstellendes Fasermaterial hergestellt werden kann, wenn das verbliebene, faserbildende Material eines faserbildenden Vorganges auf der festen Oberfläche während des folgenden faserbildenden Vorganges belassen wird. Es kann

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Jedoch wünschenswert sein, die Dicke des verbliebenen Fascrmoterioles auf der festen Oberfläche nach jedem Vorgang mit Hilfe von zum Beispiel einem Schabeblatt oder einer Rolle gleichförmig zu machen.

Ein roliefförmiges Fasermaterial kann durch Veränderung dos Druckes des Gases oder Dampfes beim Durchgang durch die durchlässige Unterlage hergestellt worden. Boispielsv;cise können das Gos oder der Dampf nicht unter einem übnr die Oberfläche der durchlässigen Unterlage gleichmäßigen Druck zugeführt werden. V/cnn eine relative Bev/egung zwischen dom abgestützten, geschmolzenen Material und der Gas- oder Dampfquelle erfolgt, kann der Druck des Gases oder des Dampfes beim Austritt aus der Quelle konstant ungleichmäßig in Querrichtung zu der Bahn der Unterlage und/oder der Quelle sein oder während der Relativbewegung verändert werden. Alternativ oder zusätzlich kann der Druck des Gases oder Dampfes beim Durchgang durch die Unterlage ungleichmäßig aufgrund einer Beschränkung und/oder Sperrung des Gas- oder Dampfstromes durch Verwendung einer Unterlage mit ungleichmäßiger Durchlässigkeit und/oder durch Verwendung eines getrennten Materiales mit ungleichmäßiger Gas- oder Dampfdurchläfir.igkeit gemacht werden, beispielsweise durch ein Schabloncnblatt, das zwischen der durchlässigen Unterlage und der Gas- oder Dampfquelle angeordnet wird. Ein Beispiel eines derartigen gotrennten Materiales ist eine etwa 0,025 mm dicke Bahn aus Kunststoff material mit durchgehenden Löchern.

Ein Bereich der Oberfläche des entstehenden Fascrmaterialon kann vollständig faserfrei hergestellt werden, wenn verhindert wird, daß der Gas- oder Dampfstrom vollständig von dem ßoschmolzonon, faserbildenden Material ferngehalten wird. Ferner kann ein Bereich der Oberfläche des entstehenden Fasermaterialeo kürzere Fasern als andere Bereiche der Oberfläche des Matoriales aufweisen, indem der Gas- oder Dampfstrom, der mit dom geschmolzenen Material in Berührung kommt, in don entsprechenden Bereichen gedrosselt wird.

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Eine weitere Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, die Fascroberflache zu formen. Dies kann auf geeignete Art unmittelbar nach der Bildung der Fasern und vor ihrer vollständigen Verfestigung geschehen. Die Formoberfläche kann beispielsweise eine Metalloberfläche sein und eine gewünschte Form aulweisen und kalt oder erwärmt verwendet werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere geeignet für ein kontinuierliches Arbeiten. Das faserbildende Material, das auf der gas- oder dampfdurchlässigen Unterlage getragen wird, kann vorzugsweise in Berührung mit einer festen Zieh-Oberfläche gebracht und von dieser gelöst werden, die durch eine drehende Walzen-Oberfläche oder eine laufende Band-Oberfläche gebildet wird, wobei die Fasern dort abgezogen v/erden, wo sich die Unterlage von der festen Oberfläche trennt. Gas oder Dampf wird vorzugsweise durch die Unterlage aus einer oder mehreren Düsen gepreßt, die dicht an dem Tronnungspunkt der Unterlage von der festen Zieh-Oberfläche vorgesehen und durch die Unterlage in Richtung der geschmolzenen Fasern, die durch die feste Oberfläche abgezogen werden, gerichtet sind. Die Düse oder die Düsen können gewünschtenfalls über die Unterlagenfläche hin- und herbewegt werden.

Die" Walze oder das Band, die bei einem kontinuierlichen Verfahren als Zieh-Oberfläche verwendet werden, werden vorzugsweise beheizt und können gecigneterweise alle zum Schmelzen des faserbildenden Materiales erforderliche Wärme aufbringen. Zweckmäßig wird das abgestützte faserbildende Material durch einen Spalt zwischen der durch die Walze oder das Band gebildeten Zieh-Oberfläche und einer anderen festen Oberfläche, beispielsweise der Oberfläche einer weiteren Walze oder eines Bandes, die kalt oder beheizt sein können, hindurchgeführt. Es ist zweckmäßig, endlose Bänder zu verwenden. Die Walze oder die Walzen können vorzugsweise aus Metall bestehen,, und das Band oder die Binder bestehen zweckmäßig aus Metall oder Textilstoff.

Das faserbildende Material kann in Berührung mit der Walze oder dem Band, die die Zieh-Oberfläohe bilden, in Form vpn Teilchen

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gebracht werden, dio aus einem Behälter zugeführt werden, der zwischen der Unterlage und der Walze oder dem Band angeordnet ist.

Bei dem kontinuierlichen Verfahren ist die Unterlage vorzußoweioe flexibel und kann ein laufendes, endloses oder nicht endloses Band sein. Bei einem vorteilhaften Fasermaterial bleibt lie Unterlage in Form einer Textilstoffbahn oder einer poiösen Kunststoffbahn mit den durch dieses Verfahren hergestellten Fasern in Verbindung.

Gewünschtenfalls kann die Faseroberfläche durch eine Formoberflüche an einer Stelle dicht bei oder an der Stelle, an der das Gas oder der Dampf durch die Unterlage gepreßt wird, geformt oder geprägt werden. Dies erfolgt insbesondere an einer Stelle unmittelbar hinter der Stelle, an der die Fasern von der ziehenden Walze oder dem Band abgebrochen sind. Entsprechend einer Ausführungsform kann die Faseroberflache durch eine feste Stange, beispielsweise eine Metallstange, geformt werden, die sich quer zu der Laufrichtung des Fasermateriales erstreckt und abwechselnd in Berührung und außer Berührung mit der Faseroberfläche gebracht wird, so daß die Fasern entlang Linie auf die Unterlage zurückgcdrückb werden, die durch einen Abetand getrennt sind, der nicht größer als der Abstand von der FasorwurzeJ. bis zu der Faserspitze ist·, gemessen parallel zu der Laufrichtung der Faserraatoriales. Ein derartiges geformtes Fasermaterial hat im allgemeinen eine verbesserte Abriebxestigkeit.

Wie oben ausgeführt wurde, kann eine reliefgeformte Fasoroberflache ebenfalls dadurch hergestellt werden, daß der Druck dos Gases oder Dampfes beim Durchgang durch die Unterlage verändort wird. Dies kann beispielsweise mit Hilfe eines getrennten Blattes erreicht werden, das eine ungleichmäßige Gas- oder Dampfdurchlässigkeit aufweist und mit der Unterlage zwiochen diesor und dor Gas- oder Dampfquölle läuft.

Die Fasoreigenschaften wie LHngo und Dichto können durch Veränderung der Veränderlichen des Verfahrens, beispielsweise der Tomporatur der foaton Zieh-OborflHche und des vorwendoton Gases odor

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Dampfes, der Geschwindigkeit des Abzuges der Zieh-Oberflache von dom geschmolzenen, faserbildenden Material, der Richtung und des Druckes des Gases oder Dampfes beim Durchgang durch die Unterlage, der Richtung und des Druckes dos Gases oder Dampfes, die von der Faseraeite auf die Fasern gerichtet v/erden, dos Winkels, unter dom die feste Oberfläche von der Unterlage abgezogen wird und - bei einem kontinuierlichen Verfahren - der Durchlauf geschwindigkeit des Unterlagenmateria3.es variiert werden.

Durch dieses Verfahren können beispielsweise Fasern von 2 bis 200 mm hergestellt werden. Die Faseroberfläche muß nicht immer bestimmte Fasern aufweisen, die an einer unterscheidbaren Unterloge angebracht sind. In manchen Fällen weist das Faserraaterial ein mehr oder weniger zellförmiges oder mattgefasertos Aussehen auf, insbesondere an der Grundlage des Materiales.

Die Verwendung von Gas oder Dampf, die durch die Unterlage hindurchgedinickt werden, führt zu einer wesentlich höheren Dichte, als dies bei Auslassung dieses Merkmales im Rahmen des Verfahrens der Fall wäre.

Das durch dieses Verfahren hergestellte Fasermatcrial kann für Dekorations- und Funktionszwecke verwendet werden, beispielsweise für Boden-, Wand- und Deckenüberzüge in Gebäuden und Fahrzeugen, als künstliches Gras, für Kleidung, akkustische und thermische Isolierung, Verpackung, Filter und künstliche Skihänge.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher er-Inutert.

Beispiel I

GemHß Fig. 1 wird eine etwa 38 cm breite satingebundene Jute-

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unterlage A mit 368 g/cm (10,8 oz/yard ) durch den Spalt B zwiochon don boidon V/alzon 0 und D ßoführt, woboi die obere Walze C eine gekordelte Oberfläche aufweint und bei 23O⁰O gohalten wird und die untero Wulzo D eine glatte Oborflnoho besitzt und

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bei 210 C gehalten wird. Der Durchmesser jeder Walze beträgt 12,4 cm, und die Walzen und die Juteunterlage weisen eine Laufgeschwindigkeit von JO cm/min auf. Die Spalte zwischen den Walzen beträgt 0,75 mm. Ein Polypropylengranulat E (Schmelzpunkt ca. 175°C) in Form von Würfeln von etwa 1,25 mm wurden auf die Jutebahn am Einlaß zu dem Spalt mit einer Beschickung

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von etwa 680 g/cm aufgebracht. Das Granulat schmilzt zusammen und bildet eine geschmolzene Polypropylenschicht auf der Jute in dem Spalt, und die Polypropylen/Jute-Bahn wird um die obere Walze um einen Bogen von 30 herumgeleitet und sodann über ein Rohr F mit 5 cm Durchmesser geführt, das sich senkrecht und quer zu der Laufrichtung der Jutebahn erstreckt. Das Rohr F weist einen Längsschlitz G auf, der 30 cm lang und 1,5 mm breit ist und in einem Winkel von 20° gegen die Senkrechte in Richtung der oberen Walze gerichtet ist. Luft wird in das Rohr von einer Druckquelle mit einem Druck von 1,76 at aufgebracht. Der Spalt H zwischen der oberen Walze und dem Rohr beträgt 1 mm.

Die geschmolzenen Polymerfasern I werden zwischen der Oberfläche der oberen Walze und der Oberfläche der Jutebahn hinter dem Punkt des Spaltes H ausgezogen und unter dem Einfluß der aus dem Schlitz ausgeblasenen Luft schnell abgekühlt.

Die Kühlluft wird von einer Druckquelle mit 2,11 at Druck einer Reihe von acht Schlitzen J zugeleitet, von denen Jeder 2,5 cm breit und 0,625 mm lang ist. Die Schlitze sind in Abständen von 2,5 cm entlang einer geraden Linie in einem waagerechten Abstand von 20 cm von dem Spalt und 5 cm oberhalb der horizontalen Ebene des Spaltes angeordnet. Der Neigungswinkel der Schlitze in Richtung des Spaltes beträgt 15°. Die Schlitze werden über einen Abschnitt von 7_S5 cm bei sieben Takten/sek hin- und herbewegt.

Das Produkt war ein elastisches, geschichtetes Fasermaterial K, das sich in gewünschter Weise anfühlte und die gewünschte scheinbare Dichte aufwies sowie eine Fadenlänge von etwa 2,5 cm und eine Fsdendichte von etwa dem Dreifachen Pufwie-Sj wie sie unter entsprechenden Bedingungen Glme Einblasen von Luft durch

den Schlitz G zu erzielen wäre.

Beispiel II

Bei diesem Beispiel wird dieselbe Vorrichtung wie bei Beispiel I verwendet, außer daß die Walze C eine Temperatur von 210⁰C und die Walze D eine Temperatur von 195°C aufweist. Die Unterlagenbahn ist eine 38 cm breite 15x15-Jutebahn, und daß faserbildende Polymer ist ein 25 cm breites, 0,38 mm dickes, vorgeformtes Polyvinylchloridblatt (Schmelzpunkt ca. 140⁰C), das durch die Jutebahn getragen wird. Das Polyvinylchloridblatt hat folgende Zusammensetzungen:

Dioctylphthalat-Plastifizierer 55 Gewichtsprozent

Barium-Cadmium-Laurat-Stabilisator 4 Gewichtsprozent

Titandioxyd-Pigment)

Newool-Grün-Pigment] ² Gewichtsprozent

Das Produkt, ist ein geschichtetes Fasermaterial mit einer Faser-*

ο ρ

dichte von ca. 140 g/m (4 oz/yard ). ,

Beispiel III

In Fig. 2 ist die Anordnung dieses Beispieles schematisch dargestellt. Eine Bahnanordnung aus einem 0,5 mm dicken, 25 cm breiten oberen Blatt A aus Polypropylen, einer 38 cm breiten, lein-

2 wandgebundenen Jute-Mittelbahn D mit 3^-0 g/m und einem 0,05 dicken, 26 cm breiten unteren Schablonenblatt C aus Polyester mit Löchern D mit statistischer Form und Anordnung, die die Bahn durchdringen, wird durch den Spalt E zwischen den Walzen F und G geleitet. Die obere Walze F weist eine gekordelte Oberfläche auf und wird bei einer Temperatur von 230⁰C gehalten. Die untere Walze G hat eine glatte Oberfläche und wird bei 210⁰C gehalten. Der Durchmesser jeder Walze beträgt 12,4 cm. Die Walzen- und die Bahnanordnung besitzt eine Laufgeschwindigkeit von 30 cm/min. Der Spalt zwischen den Walzen beträgt 0,75 mm. Nach dem Durchlaufen

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durch den Spalt wird die Blatt anordnung um die obere Walze über einen Bogen von 30° geleitet, bevor sie über ein Rohr A mit 5 cm Durchmesser verläuft, das sich senkrecht quer zu der Laufrichtung der Jutebahn erstreckt. Das Rohr hat einen Längsschlitz I, der 30 cm lang und 1,5 mm breit ist und unter einem Winkel von 20° in Bezug auf die Vertikale in Richtung der oberen V/alze angeordnet ist. Luft wird dem Rohr von einer Druckquelle unter einem Druck von 1,83 at zugeleitet. Der Spalt J zwischen der oberen Walze und dem Rohr beträgt 1 mm.

Das Polypropylen verbindet sich mit der Juteunterlage, und dichte Fasern K von etwa 1 cm Länge werden aus dem Polypropylen gebildet, wenn die Luft aus dem Schlitz durch die Löcher in dem Schablonenblatt läuft, während faserfreie Bereiche L dort entstehen, wo die Luft aus dem Schlitz aufgrund undurchlässiger Bereiche des Schablonenblattes nicht in Berührung mit der porösen Unterlage kommen kann. Im Gegensatz zu dem Vergleichsexperiment, auf das am Ende des Beispieles I Bezug genommen wird, bei dem einige Fasern trotz des Fehlens von eingeblasener Luft aus dem Schlitz erzeugt werden, werden im wesentlichen keine Fasern hergestellt, wenn das faserbildende Material über den undurchlässigen Teilen des Schablonenblattes im Rahmen des vorliegenden Experimentes liegt, da keine Kühlluft von der Polypropylen-Seite der .Anordnung aus' auf den Spalt geleitet wird.

Beispiel IV

Der Versuch des Beispieles III wird wiederholt, abgesehen davon, daß das Schablonenblatt weggelassen und die aus dem Schlitz I austretende Luft pulsierend mit einem Druck von 1,76 at und 10 mal/min bei einer Impulsdauer von-7,5 sek ausgeblasen wird.

Polypropylenfasern von etwa 1 cm Länge entstehen, wenn die Luft aus dem Schlitz ausgeblasen wird, während im wesentlichen keine Fasern entstehen, wenn keine Luft aus dem Schlitz austritt. Dadurch entstehen bei einem Bahnmaterial abwechselnd Streifen von 3,7 cm mit Fasern und von 1,3 cm ohne Fasern, die sich quer zu

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der Bahn erstrecken. /

Beispiel V .

Der Versuch des Beispieles III wird wiederholt, abgesehen davon, daß das .Schablonenblatt fortgelassen wird und eine Stange- von 4-5 χ 2,5 χ 0,33 cm aus Metall an der Ausgangsseite des Spaltes hin- und herbewegt wird, so daß die Kante von 0,33 cm die
Polypropylen-Paseroberfläche an einer Stelle mit 3_?8 cm
Abstand von dem Spalt berührt und die noch nicht verfestigten Fasern zurück in Berührung mit der Unterlage drückt. Die Hin- und Herbewegung wird mit 6 T.akten/min ausgeführt. Die auf die Stange aufgebrachte Kraft beträgt 8,16 kg und die Verweilzeit der Stange auf der Polypropylenoberfläche etwa 1 sek.

Das Produkt war ein Bahnmaterial mit 4,8 cm breiten Streifen
mit 1 cm langen Pasern, die sich mit 0,33 cm breiten Streiten ohne Propylenfasern abwechseln, die quer zu der Bahn verlaufen.

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Claims

12- 223500Q Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Fasermateriales mit einem Ausziehen von !fasern aus einer Schicht aus geschmolzenem, faserbildenden Material durch Abziehen einer festen Oberfläche aus der Berührung mit dem geschmolzenen Material, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus geschmolzenem, faserbildenden Material durch eine gas- oder dampfdurchlässige Unterlage getragen wird und ein Gas oder Dampf durch die Unterlage in Richtung des Materiales an der Stelle, an der die Fasern gezogen werden, gepreßt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das faserbildende Material ein duroplastisches Polymer," ein thermoplastisches Polymer oder Glas ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die feste Oberfläche beheizt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3_? dadurch gekennzeichnet, daß das faserbildende Material durch Berührung mit der geheizten festen Oberfläche geschmolzen wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das faserbildende Material mit der durchlässigen Unterlage durch die Wirkung der zum Schmelzen des Materiales verwendeten Heizung verbunden wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gas oder der Dampf unerwärmt eingeleitet wird.

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7. Vorfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a '-durch gekennzeichnet, daß ein Gas oder ein Dampf auf die Fasern von der-Faserseite der Unterlage und des Fasermateriales zugeleitet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7j dadurch gekennzeichnet, daß das Gas oder der Dampf von der Faserseite der Unterlage und des Fasermateriales in Richtung der Stelle geleitet wird, an der die Fasern beim Abziehen an der festen Oberfläche anhaften.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch g e -

k en nzeichnet, daß das-auf die Faserseite geleitete Gas unerwärmt ist.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus faserbildendem Material, die durch die gas- oder dampfdurchlässige Unterlage getragen wird, in Blattform in und außer Berührung mit der festen Zieh-Oberfläche in Form einer drehenden Walze oder eines laufenden Bandes gebracht wird und daß die Fasern dort abgezogen werden, wo die Unterlage von der Walze oder dem Band getrennt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10,dadurch gekennzeichnet, daß das getragene faserbildende Material durch eine Spalte zwischen der Walzen- oder Bandoberfläche und der Oberfläche einer anderen Walze oder eines anderen Bandes geführt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze oder die Walzen aus Metall und das Band oder die Bänder aus Metall oder Textilstoff bestehen.

15· Verfahren nach Anspruch 10, 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Faseroberfläche an einer Stelle unmittelbar hinter der Stelle, an der die Fasern von

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der Walzen- oder Bandoberfleiche abgebrochen v/erden, durch eine feste Stange geprägt werden, die sich quer zu der Laufrichtung des Fasermateriales erstreckt und hin und her in und außer Berührung mit der Faseroberfläche gebracht wird, v/ob ei die Fasern auf der Unterlage entlang einer linie zurückgedrückt werden, die durch einen Abstand getrennt sind, der nicht größer als der Abstand von der Faserwurzel bis zu der Faserspitze ist, gemessen parallel zu der Laufrichtung des Fasermateriales.

Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck des Gases oder des Dampfes beim Durchgang durch die durchlässige Unterlage variiert wird.

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