DE1904348A1

DE1904348A1 - Nichtgewebtes Material und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE1904348A1
Application number: DE19691904348
Authority: DE
Inventors: Vandenberg Edwin James
Original assignee: Hercules LLC
Current assignee: Hercules LLC
Priority date: 1968-01-29
Filing date: 1969-01-29
Publication date: 1969-09-04
Also published as: BE727602A; NL6901452A; GB1221731A

Description

Nichtgewebtes Material und Verfahren zu seiner

Herstellung

Die Erfindung betrifft nichtgewebte Materialien und ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf nichtgewebte Materialien, die aus einem nichtgewebten Vlies bestehen, das mit einem vernetzten Kopolymerisat aus Äthylenoxid und einem Epihalogenhydrin verbunden ist.

Nichtgewebte Materialien, die durch Polymerisate verbunden sind, sind bereits bekannt. Allerdings leiden alle diese bereits bekannten Materialien unter einem oder mehreren Nachteilen, wie z.B. geringer Wasserabsorption, geringer Lösungsmittelbeständigkeit, mangelnder Stabilität gegen Hitze und Ozon ^ geringer Naßfestigkeit, geringer Verschleißbeständigkeit, geringer Flammfestigkeit usw.

Es ist nun festgestellt women, daß nichtgewebte Materialien, die mit keiRTn der oben erwähnten Nachteile behaftet sind, seüiaeil und leicht ans nichtgewebten Vliesen

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und einem Kopolymerisat aus Athylenoxid und einem JEpihalogenhydrin hergestellt werden können. Die einzigartigen Materialien nach der Erfindung zeichnen sich insbesondere durch hohe Wasserabsorption und -durchlässigkeit aus, durch ausgezeichnete Lösungsmittelbeständigkeit besonders gegenüber Trockenreiaigungsflüssigkeiten, durch Stabilität gegen Hitse und Ozon, sowohl durch gute Naßfestigkeit als auch durch gute Festigkeitseigenschaften, wenn dem Kopolymerisat ein Füllstoff beigemengt ist, durch gute Verschleißbeständigkeit und durch gute Flammfestigkeit. In den Fällen, in denen das Kopolymerisat ausgefällt ist, so daß es mikroporös ist (d.h. daß es Mikroporen in der Größenordnung von etwa 0,1 bis etwa 200 Mikron aufweist), geben die nichtgewebten Materialien einen ausgezeichneten Lederersatzstoff ab.

Die nichtgewebten Vliese, die erfindungsgemäß zum Einsatz gelangen, können aus jedem beliebigen Fasermater la1 bestehen. Beispiele dafür sind nichtgewebte Vliese aus Polyolefinen, wie z.B. Polypropylen, Polyäthylen usw., aus Hoiao-*uKopolymerisaten von Acrylnitril, aus Polyamid, aus Polyester, wie z.B. Polyethylenterephthalat), aus Cellulose oder Celluloseacetat, aus Naturfasern, wie z.B. Baumwolle, Wolle usw. Auch können verschiedene Arten nichtgewebter Vliese,, wie z.B. kardierte, garnettierte oder regellose Vliese verwendet werden. Wenn es erwünscht ist, können die Fasern innerhalb des Vlieses eine unterschiedliche Zusammensetzung und jeden beliebigen Titer haben. Heißschrumpfbare Fasern mit etwa 0,5 den bis etwa 10 den sind für die ¥srweR«uiig io Lederersatzsteffen die am meisten bevorzugten. IJie Gewebe können fein genadelt oder heißgepreßt werden, um ©iae Verbindung der Fasern untereinander ssu bewirkest u^d die Festigkeit zu erhöhen.

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Jedes Kopolymerisat aus Äthylenoxid und mindestens einem Epihalogenhydrin, bei dem etwa 10 Gew.-% bis zu etwa 90 Gew.-%, vorzugsweise von etwa 50 Gew.-% bis zu etwa 80 Gew.-%, an Epihalogenhydrxnkomponente vorliegen, kann dazu verwendet werden, die nichtgewebten Vliese zu imprägnieren und zu verbinden. Beispiele für solche Kopolymerisate sind Epichlorhydrin-Äthylenoxid-Kopolymerisat, Epibromhydrin-Äthylenoxid-Kopolymerisat, Epifluorhydrin-Äthylenoxid-Kopolymerisat, Epichlorhydrin-Epibromhydrin-Äthylenoxid-Terpolymerisat und ähnliche. Das Kopolymerisat kann im wesentlichen vollkommen amorph oder eine Mischung aus amorphen und kristallinen Polymeren sein. Für Anwendungen im Rahmen der Erfindung sollte der .anteil an kristallinem Polymerisat vorzugsweise weniger als ungefähr 60 Gew.-%, am zweckmäßigsten weniger als ungefähr 40 Gew.-%, des Polymeren oder der Polymermischung betragen.

Die erfindungsgemäß verwendeten Epihalogenhydrin-Äthylenoxid-Kopolymerisate sind im wesentlichen lineare Polyäther, in denen die Polymerisation, zumindest zum größten Teil, über die Epoxidbildung abgelaufen ist, so daß das Polymerisat Halogenmethylgruppen enthält, die an die Hauptpolymerkette angegliedert sind. Die Kopolymerisate können mit Hilfe folgender allgemeiner Formel dargestellt werden:

O - CH_n - CH - 0 - CH₀ - CH_f

worin X ein Halogen ist und η eine Zahl die die Anzahl der sich wiederholenden Einheiten im Polymerisat angibt.

Die Epihalogen-Äthylenoxid-Kopolymerisate, die im Rahmen dieser Erfindung angewendet werden, sind gekennzeichnet

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durch ein durchschnittliches Molekulargewicht von mindestens 30 000, vorzugsweise mindestens etwa 100 000; Molekulargewichte dieser Größenordnung entsprechen gewöhnlich reduzierten spezifischen Viskositäten (^_SD/_C) von mindestens etwa 0,2, vorzugsweise mindestens etwa 0,5. Reduzierte spezifische Viskositäten werden gewöhnlich in Lösungen der !Copolymerisate in ^-Chlornaphthalin bei einer Konzentration von 0,1 % bei 100° C bestimmt, obwohl Kopolymerisate mit einem hohen Epifluorhydringehalt vorzugsweise in ihren Lösungen in Cyclohexanon bei einer Konzentration von 0,1 % bei 50° C bestimmt werden.

Die Kopolymerisate, die im Rahmen der Erfindung angewendet werden, können bereitet werden, indem eine Mischung aus mindestens einem Epihalogenhydrinmonomeren und Äthylenoxid mit einer aluniiniumorganischen Verbindung, vorzugsweise einer solchen, die mit etwa 0,01 bis etwa 1,5 Molen eines Chelatbildners, wie z.B. Acetylaceton, Benzoy!aceton, Acetoessigsäure, Athylglykolat, Oxalsäure, Glyoxalmonoxim usw. und/oder mit etwa 0,1 bis etwa 1,5 Molen Wasser pro Mol der aluminiumorganischen Verbindung umgesetzt worden ist, in Kontakt gebracht werden« Beispiele für aluminiumorganische Verbindungen, die so mit einem Chelatbildner und/oder mit Wasser umgesetzt und als Katalysator verwendet werden können, sind Triäthylaluminium, Triisobutylaluminium, Diäthylaluminiumhydrid usw.

Die Kopolymerisationsreaktion wird im allgemeinen in Gegenwart eines inerten flüssigen, organische» Verdünnungsmittels durchgeführt, aber sie kann auch im wesentlichen durch Massenpolymerisation vorge-nommen werden. Die Temperatur des Polymerisationsprozesses kann über einen weiten Bereich schwanken, im allgemeinen zwischen etwa -80° C bis etwa 250° C; wenn auch üblicherweise

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atmosphärischer Druck angewendet wird, so kann doch der Druck von unteratmosphärischem Druck bis hinauf zu mehreren Atmosphären variiert werden.

Die Epihalogenhydrin-Äthylenoxid-Kopolymerlsate enthalten im allgemeinen eine kleine Menge (d.h. von etwa 0,1 bis etwa 2 Gew.-%) eines Antioxydans, das ihnen während ihrer Herstellung zugefügt wird. Beispiele der am meisten bevorzugten Antioxydantien sind Phenyl-^-naphthylamin, Di-ß-naphthy 1-p-p.henylendiamin, sym. -Di-ß-naphthy 1-p-phenylendiamin, N-Isooctyl-p-aminophenol, das Reaktionsprodukt von Diphenylamin und Aceton, polyme*-risiertes Trimethyldihydrochinolin, Nickeldibutyldithiocarbamat, 4,4'-Thio-bis(6-tert.-butyl-m-kresol), das Keaktionsprodukt von Crotonaldehyd und 3-Methyl-6~tert.-butylphenol usw.

Bei der Herstellung der nichtgewebten Materialien nach der Erfindung werden die besten Ergebnisse erzielt, wenn das Epihalogenhydrin-Athylenoxid-Kopolymerisat vernetzt ist. Eine Gruppe von Mitteln, die zum Vernetzen der Kopolymerisate verwendet werden können, sind die Polyamine. Beispiele für Polyamine sind die aliphatischen Amine, wie z.B. Äthylendiamin, Propylendiamin, Tetramethylendiamin, Hexamethylendiamin, Diäthylentriamin usw., cyclische Amine, wie z.B. Melamin, Piperazin, Pyrazin, Triäthylendiamin usw., aromatische üiaine, wie z.B. p-Phenylendiamin, Na^hthylendiamin, Biphenyldiamin usw. und polymere Amine, wie z.B. Poiy(2-methyl«5-vinylpyridin) usw. Anstatt des freien Amins kann auch, ein Salz des Amias verwendet werden. Ebenfalls verwendbar sind innere Salze der Amine, wie z.B, Hexamethylendiamincarbamat. Diesel* Salztyp zersetzt sich bei oder unter der Aushärtetemperatur zu den freien Aminen. Außer mit PoIyaiaiaen können die Kopolymerisate §uch mit einer heterocyclischen Ve.rbindung der Gruype 2-Merkaptoimidazolin,

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Thiazolin-2-thion und 2-Merkaptopyrimidin in Verbindung mit mindestens einer Metallverbindung der Gruppe, die aus Salzen von aromatischen Carbonsäuren, Salzen von aliphatischen Carbonsäuren, Salzen der Kohlensäure, Salzen der Phosphorsäure, Salzen der Kieselsäure und Oxiden von Metallen der Gruppen HA, HB und IVA des Periodensystems (Langs*s Handbuch der Chemie, 8. Ausgabe, Seiten 56 bis 57, 1952) besteht, vernetzt werden. Zusätzlich zu den bereits erwähnten Vernetzungsmitteln können auch Harnstoff, Thioharnstoff, Ammoniak und Ammoniumsalze eingesetzt werden.

Wenn mit einem Polyarain, mit Harnstoff, mit Thioharnstoff oder mit Ammoniak vernetzt wird, hängt die anzuwendende Menge in erster Linie von dem gewünschten Vernetzungsgrad ab. Im allgemeinen sind ungefähr 0,3 bis etwa 5,0 %, bezogen auf das Gewicht des Kopolymerisates, erforderlich. Wenn eine heterocyclische Verbindung in Verbindung mit einer Metallverbindung angewendet wird, um die Vernetzung zu bewirken, hängt der optimale Mengenbereicii wiederum von dem gewünschten Vernetzungsgrad ab. Im allgemeinen liegen die Beigefügten Mengen jedoch in folgenden Bereichen (bezogen auf das Gewicht des Kopolymerisates)j Metallverbindung von etwa Ü,l bis etwa 10 % und heterocyclische Verbindung von etwa Ο,'ό bis etwa 5 %,

Am zweckmäßigsten enthalten die Epihaiogeniiydrin-üthylenoxid-Kopolymerisate zur Erhöhung ihrer Zugfestigkeit etwa 5 bis etwa 100 % eines Füllstoffes; allerdings können die Kopolymerisate auch ohne einen Füllstoff verwendet werden. Die zweckmäßige Menge hängt von dem jeweils verwendeten Füllstoff und von seiner Teilchengröße ab. Ss können viele der bereits bekannten Füllstoffe eingesetzt werden» Beispiele dafür sind Ruß, fein verteilte Kies&lerden, Tonerden^ Asbeste, Glimiaer usw«, Vor'lugsiä/eise ist

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der Füllstoff eine fein verteilte Kieselerde, wie z.B. Xerogel (fumed silica), ausgefällte Kieselerde, Lichtbogenkieselerde (arc silica), Kieselaerogel usw.

Wenn einer der oben erwähnten fein verteilten Kieselerdefüllstoff· verwendet wird, ist es ratsam, eine kleine Menge an reaktiven Silanen zuzusetzen, was die physikalischen Eigenschaften des vernetzten, mit Füllstoff versehenen Epihalogenhydrin-Äthylenoxid-Kopolymerisates zu verbessern scheinti Insbesondere eine kleine Menge des reaktiven Silans der Formel R₃SiZ, worin mindestens ein R eine epoxy-, halogen-, amin- oder merkaptosubstituierte organische Gruppe ist, das mit dem Silicium über eine Si-C-Bindung verbunden ist, und worin die anderen Reste R dieselbe Bedeutung haben oder eine Alkyl-, Arylalkyl-, Alkaryl-, Alkoxy-, Aryloxy-, Cycloalkoxy-, Arylalkoxy-, Alkanoyloxy- oder Halogengruppe sind und Z eine Alkoxy-, Aryloxy-, Cycloalkoxy-, Arylalkoxy-, Alkanoyloxy- oder Halogengruppe ist, gibt erfahrungsgemäß verbesserte Eigenschaften. Wenn reaktives Silan verwendet wird, werden die besten Ergebnisse erhalten, wenn eine Menge von etwa 0,1 % bis etwa 5 %, bezogen auf das Polymerisat, eingesetzt wird. Vorzugsweise wird das reaktive Silan zum Kopolymerisat zugefügt und beigemischt, bevor das Vernetzungsmittel zugegeben wird. Das Silan kann zuerst dem Füllstoff zugesetzt werden, oder das Silan und der Füllstoff können beide gleichzeitig dem Kopolymerisat ■ zugegeben werden.

Alle diese Bestandteile können mit dem Kopolymerisat in jeder gewünschten Art verbunden oder gemischt werden. Z.B. können sie einheitlich mit dem Kopolymerisat gemischt werden, indem sie einfach auf einer gewöhnlichen Gummimühle oder einem Banburymischer vermählen werden. Auf diese Art sind die Bestandteile einheitlich über das ganze Kopolymerisat verteilt, und es wird eine einheitliche

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Vernetzung bewirkt, wenn das Gemisch ierhitzt wird. Andere Methoden, die Bestandteile mit dem Kopolymerisat zu verbinden, liegen für den Fachmann auf der Hand»

Zusätzlich zu den Vernetzungsmitteln, den Füllstoffen, und zu dem reaktiven Silan können auch andere Bestand-= teile eingemischt werden. Beispiele für solche Zusätze sind Verlängerer, Pigmente _s Farbstoffe, Pigmentfarbstoffe, Weichmacher, Verarbeitungsgleitraittel, Stabilisatoren usw. Die Anwesenheit eines Stabilisators und insbesondere eines Säureakzeptors, wie z.B. einer Bä-eiverbindung (z.B. Mennige usw.), Calciumstearat oder Magnesiumoxid ist von Vorteil. Offensichtlich gibt es Fälle, in denen andere Beimengungen nicht erwünscht sind und die Anwesenheit oder Abwesenheit solcher Beimengungen für die Erfindung unwesentlich ist.

Die nichtgewebten Materialien nach der Erfindung können mit Hilfe verschiedener Methoden hergestellt werden. Eine der einfachsten Methoden ist, einfach das nichtgewebte Material mit einer Lösung des verbindenden Kopolymerisates in irgendeiner geeigneten Flüssigkeit, die für das Kopolymerisat ein Lösungsmittel und ein Nichtlösungsmittel für das nichtgewebte Vlies ist, zu imprägnieren. Geeignete flüssige Lösungsmittel sind Benzol, Toluol, Diphenylather, Cyclohexanon, Chloroform, Chlorbenzol, Aceton, N, N-Dimethylformamid, Tetrahydrofuran, Dimethylsulfoxid, . . Dioxan, Acetonitril, Tetramethylharnstoff, Mischungen von Aceton und Ν,Ν-Dimethylformamid usw. Es ist selbstverständlich, daß das Lösungsmittel für das Kopolymerisat den gegebenenfalls vorhandenen Füllstoff nicht lösen darf. Allerdings bilden die Füllstoffpartikel eine Dispersion. Im allgemeinen werden Lösungen verwendet, die etwa 2,5 bis 30 Gew.-% des Kopolymerisates enthalten. Das nichtgewebte Vlies kann mit der Kopolymerisatlösung

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imprägniert werden, indem es lediglich damit beschichtet wird. Wenn die Lösung viskos ist, kann es erwünscht sein, das beschichtete Vlies durch Haltewalzen zu schicken. Das Vlies kann mittels verschiedener Methoden, die in Fachkreisen bekannt sind, beschichtet werden. Beispiele dafür sind Aufsprühen, Messerbeschichten, Walzenbeschichten, Gießen, Bürsten u. dgl. Allgemein sollte genügend Lösung angewendet werden, um ein Vlies zu erhalten, das etwa 5 bis 50 Gew.-% des Kopolymerisates enthält, bezogen auf das Gesamtgewicht von Vlies und Kopolymerisat. Anschließend an die Imprägnierung des Vlieses mit der Lösung des verbundenen Kopolymerisates wird das Lösungsmittel entfernt, z.B. durch Verdampfung, und das Kopolymer isat vernetzt, indem es einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wird. Die spezifische, die Vernetzung bewirkende Temperatur hängt von dem spezifischen Vernetzer und dem verwendeten Kopolymerisat sowie von den Fasern, die das Vlies bilden, ab. Im allgemeinen allerdings wird das mit Kopolymerisat durchtränkte Vlies etwa zwei Minuten bis etwa drei Stunden' lang auf eine Temperatur von 50° C bis etwa 250° C erhitzt. Manchmal ist es angebracht, diese Erhitzung in einer geeigneten Presse unter höherem Druck vorzunehmen.

Bei Lederersatzstoffen, die erfindungsgemäß hergestellt werden können, wird das oben beschriebene Verfahren leichijmodifiziert. Vorzugsweise wendet man die im folgenden beschriebenen allgemeinen Herstellungsverfahren an:

1. Das nichtgewebte Vlies wird genadelt und dann heißgeschrumpft. Das Nadeln und der Heißschrumpfprozeß können nach irgendeiner herkömmlichen Methode ausgeführt werden. Die spezifische Stichdichte und die Temperatur der Heißschrumpfung hängen von der Art der Fasern im Vlies und von den Eigenschaften des gewünschten Materials ab.

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2. Das so behandelte nichtgewebte Vlies wird mit Lösung des verbundenen Epihalogenhydrin-Äthylenoxid-Kopolymerisats in einer mit Wasser mischbaren Flüssigkeit_s in der das Polymerisat löslich ist, in der das nichtgewebte Vlies jedoch unlöslich ist, imprägniert. Geeig°> nete mit Wasser mischbare flüssige Lösungsmittel sind z.B. Ν,Ν-Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid, Acetonitril, Tetrahydrofuran, Tetramethylharnstoff, Acetondioxan, Mischungen von Aceton und Ν,Ν-Dimethylformamid usw. Das nichtgewebte Vlies kann auf die oben beschriebene Weise imprägniert werden. Im allgemeinen ist eine ausreichende Menge Lösung erforderlich, um ein Material zu erhalten, das von etwa 10 % bis etwa 50 % Kopolymerisat enthält, bezogen auf das Gesamtgewicht von Vlies und Kopolymerisat.

3. Das Kopolymerisat wird teilweise vernetzt, indem das imprägnierte Vlies etwa eine Minute bis etwa 30 Minuten lang auf eine

erhitzt wird.

lang auf eine Temperatur von etwa 50° C bis etwa 150° C

4. Das Kopolymerisat wird durch Eintauchen in eine Flüssigkeit ausgefällt, die das Polymerisat nicht löst, aber mindestens teilweise mischbar mit dem Lösungsmittel ist, das in der Verfahrensstufe 1. eingesetzt worden ist. Das billigste und am schnellsten verfügbare Niehtlösungsmittel ist Wasser, das meistens hierfür verwendet wird. Das imprägnierte Vlies wird vorzugsweise ungefähr eine halbe Stunde bis etwa fünf Stunden lang in fließendes Wasser mit einer Temperatur von etwa 19° C bis etwa

100° C getaucht.

5. Das Nichtlösungsmittel wird aus dem erhaltenen Material entfernt. Das Material kann mit Hilfe beliebiger bekannter Trockenverfahren im wesentlichen von der gesamten

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Menge an Nichtlösungsmittel befreit werden. Beispielsweise kann das Material durch eine Erhitzungszone geschickt werden, in dedbine erzwungene Luftzirkulation herrscht.

6. Die Vernetzung des Kopolyraerisates wird vervollständigt, indem es bei einer erhöhten Temperatur erhitzt wird. Am besten wird das Material etwa zwei Minuten bis etwa drei Stunden lang auf eine Temperatur von etwa 50 C bis etwa 250° C erhitzt. Es kann wünschenswert sein, diesen Erhitzungsprezeß in einer entsprechenden Presse vorzunehmen, wie z.B. einer hydraulischen Flachplattenpresse, die mit Beilagen versehen ist, um eine vorgegebene Stärke einzuhalten und die Dichte und Porosität des Produktes zu garantieren. Eine oder beide Seiten der Presse können eingeschnitten sein, um die Vernarbung natürlichen Leders nachzuahmen.

In manchen Fällen ka;sn es wünschenswert sein, das lederähnliche Material oberflächlich zu beschichten, um noch mehr und besser die Oberfläche natürlichen Leders nachzuahmen. Das Beschichtungsmaterial besteht vorzugsweise aus dem gleichen Kopolymerisat,das zum Verbinden des nichtgewebten Vlieses verwendet worden ist, aber es kann auch aus irgendeinem anderen Polymeren bestehen. Andere für eine solche Beschichtung verwendbare Polymerisate sind Polyurethane, Vinylhalogenidpolymerisate, Polyamide, Alkylestex* der Acrylsäure und der Methacrylsäure usw. Ein geeignetes Vernetzungsmittel wird in die Beschichtung aufgenommen. Im allgemeinen wird das Beschichtungsmittel pigmentiert oder gefärbt, um die gewünschte Lederfarbe zu imitieren. Zusätzlich zu dem Vernetzungsmittel, den Pigmenten und/oder den Farbstoffen kann dieses Beschichtungsmittel auch Füllstoffe, verstärkende Fasern u. dgl. enthalten. Gewöhnlich wird dieses Beschichtungsmittel in Form einer Lösung irgendwann vor dem Vernetzen des

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Kopolymerisatbinders (Stufe 3) angewendet. Wenn dieses Beschichtungsmittel aus dem gleichen Kopolymerisat besteht wie der Binder, kann es als Teil des Binders behandelt werden, d.h. die imprägnierende Lösung kann iiB Überschuß zugefügt werden, so UeM eine relativ glatt© Oberfläche des Kopolymerisates ©raielt wird.

Die nieiitgewebten Materialien d©*· Erfindung können in Yielen Gebieten angewendet werden_o Beispielsweise können die Materialien als Filtertuch®!^ Teppichrückseiten, Textilzwischenfutterstoffe u, dglo angewendet werden® Wie bereits gesagt, können die nichtgewebtea Materialien so hergerichtet werden, daß Imitationen von verschiedenen Arten von Naturleder erhalten werden· Diese lederätoli-Materialien können zu Handtaschen, Koffern, Polst©» jä, Handschuhen, Stiefeln, Schuhoberleder u. dgl. vorarbeitet werden. Durch leichte Änderung der Ausgangsstoffe und des Herstellungsverfahrens können Produkte, die von weichem schwedischem Leder oder Ch_amois bis zu rauhen abnutzungsfesten Schuhmaterialien reichen, hergestellt werden, Das Material kann einfach durch Anwendung der herkömmlichen Vorrichtungen und Techniken, die bei natürlichem Leder angewendet werden, poliert, mit Hochglanz versehen usw. werden.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Teile und Prozente sind Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozente.

Beispiel 1

Ein Epichlorhydrin-Ä'thylenoxid-rKopolymerisat mit 38,5 Gew.-% Äthylenoxid und einem Molekulargewicht von etwa 2 500 000 wurde mit den unten aufgeführten Bestandteilen in den angegebenen Mengen gemischt.

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Bestandteile Anteile

Epichlorhydrin-Ä'thylenoxid-

Kopolymerisat 100

Zinkstearat (Verarbeitungsgleitmittel) 0,75

Zinkoxid 2,0

Calciumstearat 2,0

Xerogel (fumed silica)* (Füllstoff) 15,0

Magnesiumoxid ■ 2,0

l,l,3-Tris(2-methyl-4-hydroxy- .
5-tert.-butylphenyl)-butan (Antioxydans) 0,25

Hexamethylendiamincarbamat
(Vernetzungsmittel) 1,0

* Oberflächenbehandelt, so daß es hydrophob ist.

Eine 12,5 %ige Lösung des Kopolymerisatansatzes wurde bereitet, indem die erforderlichen Mengen für den oben angegebenen Ansatz in Dimethylformamid etwa vier Stunden lang gerührt wurden. Oie Lösung wurde dann gekühlt, bis sie zum Einsatz gelangte.

Polypropylenstapelfaserh mit einer Länge von 25,4 bis 12,7 mm und einem Titer von 3 den wurden zu einer Schicht

2 mit einem Gewicht von etwa 170 g pro 0,84 m garnettiert und geschichtet und auf eine Stichdichte von 3150 pro

ο
6,5 cm mit 40 Nadeln genadelt. Das zur Herstellung der Fasern verwendete Polypropylen hatte ein durchschnittliches Molekulargewicht von etwa 340 000. Das resultierende nichtgewebte Vlies wurde zu einem quadratischen Stück von 25,4 cm Seitenlänge geschnitten. Dies wurde zwischen zwei Drahtgitter gelegt und in einem Luftzirkulationsofen bei einer Temperatur von etwa 155° C etwa sieben Minuten lang erhitzt. Das daraus resultierende verdichtete Vlies war um etwa 21 % linear geschrumpft und hatte ein Grundgewicht von etwa 280 g pro 0,84 m . Das vorgeschrumpCte

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nichtgewebte Material wurde daran mit 65 g der oben beschriebenen KopolymerisatlösuBg imprägniert, indes?. die Lösung über das ganze Vlies gegossen und dann Mit einem Glasstab gerollt wurde, um die Lösung in das Flios hineinzudrücken» Das so behandelte Ylies wurde auf eines Bogen aus mit Polytetrafluoräthylen beschichteten Glasgewebe gelegt und teilweise vernetzt, indem es sieben Minuten lang bei einer Temperatur von 102° C gehalten wurde (in einem Luftzirkulationsofen). Während es noch heiß war, wurde das Vlies dreieinhalb Stunden lang in ^ fließendes Wasser mit einer Temperatur von 54° C ge-

taucht und durchtränkt. Anschließend daran wurde das so behandelte Vlies zweieinhalb Tage luftgetrocknet. Danach hatte es eine Dicke von etwa 110 Mil. Es wurde dann zwischen zwei Bogen aus Polytetrafluoräthylen gelegt und dann in eine Presse mit 75 Mi1-Beilagen gebracht. Es wurde ausgehärtet, indem es in der Presse bei einer Temperatur von 140° C 45 Minuten lang erhitzt wurde. In der ersten halben Stunde wurde es bei einem Druck von

3,5 kg/cm erhitzt, dann wurden die Beilagen entfernt, und das Erhitzen wurde 15 Minuten unter einem Druck von 56 kg/cm fortgesetzt. Das sich daraus ergebende lederartige Material war etwa 77 Mil dick, hatte ein Gewicht

ο
fc von 500 g pro 0,84 m und enthielt 36 Gew.-% Kopolymerisat. Es war glatt an der Oberfläche und fühlte sich weich und geschmeidig wie Leder an. Die untere Seite wurde aufgerauht, um die Fleischseite des Leders zu imitieren. Das Material wurde auf Zugfestigkeit, Dehnbarkeit, Scherfestigkeit, Dampfdurchlässigkeit und Wasserabsorption geprüft. Die Ergebnisse dieser Tests sind unten aufgeführt :

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Zugfestigkeit ¹^ (kg/25,4 mm) 38,5

(kg/25,4 nun/28,3 g/0,84 m² 2,27

Dehnbarkeit (%) 128

Scherfestigkeit (kg)²* 15,9

Dampf durchlässigkeit (g/100 m²/24ii)³^ 10 900 Wasserabsorption (g/cm³/24 h)⁴⁾ 0,177

1) ASTH D-1117 (30,5 cm/min Querkopfgeschwin

digkeit

2) ASTM D-2261

3) ASTM E-96 (Verwendung von Tiegeln mit 76 ram

Durchmesser bei 90 % relativer Feuchte und 37,8°C)

4) ÄSTM D-1615

Beispiel 2

Es wurde ein iederartiges Material hergestellt, indem das in Beispiel 1 beschriebene Epichlorhydrin-Äthylenoxid-KopoJLymerisat verwendet wurde. Das Kopolymerisat wurde mit den in BeJlspiel 1 beschriebenen Bestandteilen verbunden. Eine 12,5 %igs Lösung des verbundenen Kopolymer isates wurde zum Imprägnieren eines vorgeschrumpften, nichtgewebten Polypropylenvlieses verwendet, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist. Das so imprägnierte Vlies ^: wurde in fließendes Wasser mit einer Temperatur von 75° C getaucht und drei Stunden lang durchtränkt. Nach dem Lufttrocknen für etwa zweieinhalb Tage wurde mit einem Abstreichmesser ein Überzug von ungefähr 10 Mil Dicke aufgetragen. Der Überzug bestand aus einer 12,5-%igen Lösung des verbundenen Kopolymerisates, dem 5 % | feinvermahlene Mennige und 1 % Ruß, jeweils bezogen auf : das Trockengewicht des verbundenen Kopolymerisates, zügefügt wurden. Das mit dem Überzug versehene imprägnierte Vlies wurde wieder drei Stunden lang in fließendes Wasser mit einer Temperatur von 75° C getaucht, und dann wurde

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es zweieinhalb Tage luftgetrocknet. Das Material wurde dann in eine Presse gelegt', deren eine Seite geätzt war, um genarbtes Leder zu imitieren« Beide Platten waren mit Polytetrafluoräthylen beschichtete. Die mit einem Überzug versehene Seite wurde auf die Seite der geätzten Platte gelegt, und 80 iÖ-l-Beilagen wurden eingesetzt« Das Material wurde in der Presse ausgehärtet, indem es erhitzt wurde, wie es im Beispiel 1 beschrieben ist. Das sich daraus ergebende lederartige Material war ungefähr 80 Mil dick, hatte ein Gewicht von 500 g pro 0,84 m und enthielt etwa 40 Gew.-% Kopolymerisat. Die Oberseite war genarbt und hatte die Farbe von Bindleder. Die Unterseite war aufgerauht, um der Fleischseite natürlichen Leders zu ähneln.

Beispiel 3

Ein lederartiges Material wurde hergestellt, indem das EpichlorhydrinrÄthylenoxid-Kopolymerisat, das in Beispiel 1 beschrieben ist, verwendet wurde. Das Kopolymerisat wurde mit den unten angegebenen Bestandteilen in den angegebenen Mengen vermischt;

Bestandteile Anteile

Epichlorhydrin-Äthylenoxid-Kopolymerisat 100

Zinkstearat (Verarbeitungsgleitmittel) 0,75

Zinkoxid 2,0

Calciumstearat 2,0

Xerogel (fumed silica) (Füllstoff) * 15,0

Hexamethylendiamincarbamat (Vernetzer) - 2,5

* Oberflächenbehandelt, so daß es hydrophob war.

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Eine 12,5 %ige Lösung des obigen Kopolymerisatansatzes in Dimethylformamid wurde verwendet, um ein vorgeschrumpftes nichtgewebtes Vlies aus Polypropylen, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, zu imprägnieren. Das imprägnierte Vlies wurde teilweise vernetzt und dann wie in Beispiel 1 in Wasser getaucht. Das daraus resultierende Material wurde luftgetrocknet und dann ausgehärtet, indem es eine Stunde bei einer Itagieratur^on 140° C in einer Presse erhitzt wurde, die mit 75 Mi1-Beilagen versehen war, wie es auch in Beispiel 1 beschrieben ist. Das sich daraus ergebende lederartige Material war etwa 76 Mil

dick, hatte ein Gewicht von 567 g pro 0,84 m und enthielt 48 Gew.-% Kopolymerisat. Es war glatt auf der Oberfläche und Weich und biegsam. Die Unterseite war aufgerauht, um der Fleischseite von Leder zu ähneln. Das Material wurde auf Zugfestigkeit, Dehnbarkeit, Scherfestigkeit, Dampfdurchlässigkeit und Wasserabsorption geprüft. Die Ergebnisse dieser Tests sind unten zusammengestellt:

Zugfestigkeit¹* (kg/25i4 mm) 57,6

(kg/25,4 mm/28,3 g/0,84 m²) 2,45

Dehnbarkeit (%) 104

Scherfestigkeit²^ (kg) 15,4

Dampfdurchlässigkeit³* (g/100 m²/24 h) 4600

Wasserabsorption^(g/cm³/24 h) . 0,092

1) ASTM D-1117 (30,5 cm/min Querkopfgeschwindigkeit)

2) ASTM D-2261

3) ASTM E-96 (Verwendung von Tiegeln mit 76 mm

Durchmesser bei 90 % relativer Feuchte und 37,8° C.

4) ASTM D-1815

Beispiel 4

Ein lederartiges Material wurde hergesteil _; indem das Epiehlorhydrin-Ä'thylenDxid-Kopol.ymerisat , wie es in

Beispiel 1 beschrieben ist, verwendet wurde. Das Kopolymer isat wurde mit den Bestandteilen, die unten aufgeführt sind, in den angegebenen Mengen vermischt:

Bestandteile Anteil

Epichlorhydrin-Äthylenoxid-Kopolymerisat 100

Zinkstearat (Verarbeitungsgleitmittel) 0,75

Zinkoxid 2,0

Calciumstearat 2,0

Magnesiumoxid 2,0

1,1,3-TrJg 2-methyl-4-hydroxy-5-tert,-butyl-

phenyl)butan (Antioxydans) 0,25

Hexamethylendiamincarbamat 1,0

Eine 12,5 %ige Lösung des obigen Kopolymerisatansatzes in Dimethylformamid wurde auf ein vorgeschrumpftes nichtgewebtes Material aus Polypropylen angewendet, um ein lederartiges Material zu bilden, genau wie es in Beispiel 1 beschrieben ist. Das sich daraus ergebende Produkt ähnelte Leder und war ungefähr 77 Mil dick, hatte

ο
ein Gewicht von 457 g pro 0,84 m und enthielt 34 Gew.-% Kopolymerisat. Das Material wurde auf Zugfestigkeit, Dehnbarkeit, Scherfestigkeit, Dampfdurchlässigkeit und Wasserabsorption geprüft. Die Ergebnisse dieser Tests sind nachstehend aufgeführt:

Zugfestigkeit ¹^ (kg/25,4 mm) 39

(kg/25,4 mm/28,3 g/0,84 m²) 1,81

Dehnbarkeit (%) 117

Scherfestigkeit²* (kg) 16,3

Dampfdurchlässigkeit³* (g/100 m²/24 h) 7000

Wasserabsorption⁴* (g/cm³/24 h) 0,142

1) ASTM D-1117 (30,5 cm/min Querkopfgeschwindigkeit) : 2) ASTM D-2261

30 9 336/1535

BAD ORIGINAL

3) ASTH £-96 (Verwendung yon Tiegeln mit 76 mm

Durchmesser bei 90 % relativer Feuchte und 37,8° C)

4) ASTM D-1815

Bestandteile	Anteile
Epichlorhydrin-Äthylenoxid-Kopolymerisat	100
Zinkstearat	0,75
Zinkoxid	2,0
Calciumstearat	2,0
Xerogel (fumed silica)	15,0
Magnesiumoxid	2,0
Reaktionsprodukt aus Crotonaldehyd und
3-Methy1-6-tert.-butylphenol (Antioxydans)	0,25
Hexamethylendiamincarbamat	1,0

Beispiel 5 Ein lederähnliches Material wurde hergestellt, indem das Epichlorhydrin-Äthylenoxid-Kopolyraerisat, das in Beispiel f

1 beschrieben ist, verwendet wurde. Das Kopolymerisat Γ^ν· '*

wurde mit den Bestandteilen, die unten aufgeführt sind, r-

in den angegebenen Mengen gemischt. ^Λ '·';

* Die Oberfläche war so behandelt, daß es · *

h|rdrophob war. ' ί.

Eine 10 %ige Lösung des obigen Ansatzes wurde bereitet, indem die erforderlichen Mengen in Dimethylformamid \

ungefähr vier Stunden gerührt wurden. Die Lösung wurde * dann bis zu ihrer Verwendung gekühlt.

Fasern aus Polyäthylenterephthalat mit einer Länge von 38,1 mm und einem Titer von 3 den wurden luftgelegt und auf eine Stichdichte von 2800 pro 6,45 cm genadelt. Das sich daraus ergebende nichtgewebte Material wurde in ein quadratisches Stück alt 25,4 cm Seitenlänge geschnitten, zwischen zwei Drahtgitter gelegt und in «inen Luftzirkula-

909836/t535 \i

BAOORIGFNAt

tionsofen bei einer Temperatur von 85° C ungefähr zehn Minuten· erhitzt. Das sich daraus ergebende verdichtete Vlies schrumpfte linear um etwa 21 % und hatte ein Gewicht von etwa 244 g/ 0,84 m . Das vorgeschrumpfte nichtgewebte Material wurde dann mit einer Menge der · Kopolymerisatlösung imprägniert, die ausreichte, um ein Produkt zu ergeben, das 36 Gew.-% des Kopolymerisates enthielt. Das so behandelte Vlies wurde auf einen Bogen aus mit Polytetrafluoräthylen beschichtetem Glasgewebe gelegt und teilweise vernetzt, indem es sieben Minuten bei einer Temperatur von 100° G in einem heißen Luftzirkulationsofen erhitzt wurde. Während es noch heiß war, wurde das Vlies in fließendes Wasser mit einer Temperatur von 53° C getaucht und zweieinhalb Stunden durchtränkt. Anschließend an das Wassertauchbad wurde das so behandelte Vlies zwei Tage luftgetrocknet. Ein letztes Aushärten wurde durchgeführt,'indem das Vlies zwischen zwei Bogen aus Polytetrafluoräthylen in eine Presse gelegt wurde, die mit 20 Mi1-Beilagern versehen war. Es wurde ausgehärtet, indem es in der Presse 45 Minuten auf eine Temperatur von 140° C unter einem

2 "

Druck von 3,5 kg/cm erhitzt wurde. Das daraus result lehrende leder ahn·* liehe Produkt hatte ein Gewicht von 425 g

pro 0,84 m und enthielt 36 Gew,-% Kopolymerisat. Es war glatt auf der Oberfläche und geschmeidig wie Leder. Die Unterseite war aufgerauht, um der Fleischseitevon Leder zu ähneln. Das Material wurde auf Zugfestigkeit, Dehnbarkeit, Scherfestigkeit und Dämpfdurchlässigkeit geprüft. Die Ergebnisse dieser Tests sind unten aufgeführt:

Zugfestigkeit¹* (kg/25,4 mm) 20,44

(kg/25,4 mm/28,3 g/0,84 m²) lySß

Dehnbarkeit (%) 89

Scherfestigkeit²* (kg) 7,25

Dampfdurchlässigkeit (g/100 m²/24 h) ³ > 11750

909 8 36/ 153S

1) ASTM D-1117 (30,5 cm/min Querkopfgeschwindigkeit)

2) ASTM D-2261

3) ASTM E-96 (Verwendung von Tiegeln mit 76 ram

Durchmesser bei 90 % relativer Feuchte und 37,8° C)

Beispiel 6.

Ein verbundenes nichtgewebtes Material wurde hergestellt, indem ein Epichlorhydrin-Äthylenoxid-Kopolymerisat verwendet wurde, das 60 Gew«-% Äthylenoxid enthielt und ein · Molekulargewicht von etwa 1 500 000 hatte. Das Kopolymerisat wurde mit den Bestandteilen, die unten aufgeführt sind, in den angegebenen Mengen vermischt:

Bestandteile Anteile

Epichlorhydrin-Äthylenoxid-Kopolymerisat

Zinkstearat

Calciumstearat ,

Zinkoxid 2-Merkaptoimidazolin , -

Es wurde eine 2,5 %±ge-Lösung- des Kopolymer isatansatzes

"in Dioxan bereitet, ' . ■ . .

Stapelfaser aus Polypropylen mit einer Länge von 101 mm ■ und einem Titer von 3 dea wurden garnettiert und'zu

einem Vlies mit eiaem Gewicht von etwa 170 g pro.O₁84 m zusammengelegt» Das sich daraus ergebende nichtgevrebte Material wurde zu einem quadratischen Stück salt 25,4 cm Seitenlange- geschnitten- und auf eine mit Polytetrafluorethylen beschichtete Glasplatte gelegt, line Menge der Polymer lösung, die ausreichte, um ein Prcsdukt au ergeben, das 20 Gewo-% Kopolymerisat enthielt, wu^de gleichmäßig auf das'Vlies gegossenο Sine andere Glasplatte, die mit Polytetrafluorätisyleffi beschichtet war^ wur-d© auf die Oberseite gelegt_p imü die gassse Aaordating wurde mit einem

100	75
o,	0
2,	0
2,	5
1,

BADOWGINAt

Glasstab gerollt, um das Kopolymerisat in das Vlies hineinzudrücken. Die Anordnung wurde 18 Stunden iuftgetrocknet und dann drei Stunden bei einer Temperatur von 145 C unter einem Druck von 3,5 kg/cm ausgehärtet. Das daraus resultierende verbundene nichtgewebte Material hatte ein filzähnliches Aussehen, ein Gewicht von 203 g

2
pro 0,84 m und enthielt 20 Gew.-% Kopolymer!sat«. Das Material wurde .auf Zugfestigkeit, Dehnbarkeit, Scherfestigkeit und Wasserabsorption geprüft. Die Ergebnisse dieser Tests sind unten aufgeführt:

™ Zugfestigkeit) (kg/25,4 mm/28-,3 g/0,84 m²)

(in Querrichtung) 0,95

Dehnbarkeit <%) (in Querrichtung) 70

Scherfestigkeit²^ (kg) 9*5

Wasserabsorption³ ) (g/cm²/24 h) '0,48

1) ASTM D-1117 -(30,5 -cm/min Querkopf geschwindigkeit)

2) ASTM.0-2261' -■ \

B-1815 .

Beispiel" 7 - -.-."" " _"."-""■".. ■ ■ "

Ein verbraici©a@© aieiitgewebtes>- Material wurde genauso b@rge.st©litj, wie ®s in. Beispiel 6 beschrieben ist, mit dar AtisJäsÄHS©.₈'-daß eiae 5' %±ge Lösuag des Kopolymerisat= ■ainsatses verwendet" wurde« -Das daraus resultierende verbundene a-ic-htgewefote Ua.1k®Tia,l featte sin Gewicht von . 275". g pro Oj84 m uisö enthielt e.-twa 39 Gev/_o-=% Kopolymerisat ρ Es saö_ aus wie -gummiertes Taefe- und war geeignet, für die Hefstellusig won "Bielituagora^ -Scöufeeinlegesohlen «ο- dgl ο Das "Material wurd© auf". Zugfestigkeit, Dehnbarkeitj Soia©rfestigk©it und üassarabsorptioa geprüft©. SI©.Irgetoissa dieser Tests -siad umten aufgeführts"

ξ?_ f P Q ä c3

BAOORfGINAL

Zugfestigkeit¹* (kg/25,4 mm/28,3 g/0,84 m²)

(in Querrichtung) 2,\\

Dehnbarkeit (%) (in Querrichtung) 75

Scherfestigkeit²* (kg) 29,48

Wasserabsorption (g/cm²/24 h)³* 0,58

1), 2) und 3) wie in Beispiel 6

Beispiel 8

Ein verbundenes nichtgewebtes Material wurde hergestellt, indem ein Epichlorhydrin-Äthylenoxid-Kopolymerisat verwendet wurde, das 80 Gew.-% Äthylenoxid enthielt und ein Molekulargewicht von etwa 1 100 000 hätte. Das Kopolymerisat wurde mit den Bestandteilen und in den Mengen vermischt, wie sie in Beispiel 6 beschrieben sind. Es wurde eine 2,5 %ige Lösung des Kopolymerisatansatzes in Dioxan bereitet. Stapelfasern aus Polypropylen wie in Beispiel 6

" 2

wurden au einem Vliesgewicht von etwa 56_t7 g pro 0,84 m garnettiert. Das nichtgewebte Material wurde geschnitten und verbunden, wie es in Beispiel 6 beschrieben ist* Das sich daraus ergebende verbundene nichtgewebte Material hatte eine sich weich anfühlende Oberfläche, ein Gewicht

2 ' "■ von 59 g pro 0,84 m und enthielt 28 Gew.-% Kopolymerisat. Das Material wurde wie in Beispiel 6 geprüft. Die Ergebnisse dieser Tests sind nachstehend aufgeführt:

Zugfestigkeit¹* (kg/25,4 mm/28,3 g/0,84 m²)

(in Querrichtung,) 1,76

Dehnbarkeit (%■) (in Querrichtung) 70

Scherfestigkeit²' (kg) · 2,72

Waeserabsorption ' (g/cm²/24 h) 0,43

1), 2) und 3) wie in Beispiel 6

Beispiel 9

Ein verbundener nichtgewebter Zwischenfutterstoff wurde hergestellt, indem ein Epibroajhydrin-Äthylenoxid-Kopolymerisat verwendet wurde, das 75 Gew.-% Äthylenoxid ent-

9Ö5838/TS3S

■1

hielt und ein Molekulargewicht von etwa 900 000 hatte. Das Kopolymerisat wurde mit den Bestandteilen und ie den Mengen vermischt, wie sie in Beispiel 6 beschrieben sind. Sine 7,5 %ige Lösung des Kopolymerisatansatzesin Βίοχ&,η wurde bereitet. Es wurde ein vielschichtiges/kreuzweise garnettiertes Vlies aus Baumwollfasern mit einem Gewicht von etwa 45 g/0,84 m hergestellt, wobei die Fasern einen Titer von 3 den und eine Länge vonlOl mm hatten. Das nichtgewebte Material wurde geschnitten und verbunden wie in Beispiel 6. Das sich daraus ergebende Zwischenfütter~ material war weich, biegsam und stark.

■{■"■■ Patentansprüche;

908836/1535

om

Claims

Patentansprüche

Nichtgewebtes Material, gekennzeichnet durch ein nichtgewebtes Vlies, das mit einem vernetzten Kopolymerisat aus Äthylenoxid und mindestens einem Epi-. halogenhydrin imprägniert und Verbundenist.
2. Nichtgewebtes Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kopolymerisat ein Epichlorhydrin-Äthylenoxid-Kopolymerisat ist«
3. Nichtgewebtes Material nach Anspruch 1 oder .2, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtgewebte Material ein nichtgewebtes Vlies aus Polypropylenfasern, Polyäthylenterephthalatfasern oder Wollfasern ist.
4. Nichtgewebtes Material nach einem der,Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,daß das Kopolymerisat dampfdurchlässig und mikroporös ist und ein lederähnliches Material ergibt.
5. Nichtgewebtes. Material nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtgewebte Vlies genadelt und heißgeschrumpft ist.
6» Nichtgewebtes Material nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch einen Überzug aus eia©r pigmentierten Schicht aus einem vernetzten dampfdurchlässigen, mikroporösen Polymerisat.

BADORIQtNAL
7. Verfahren zur Herstellung eines nichtgewebten Materials nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein nichtgewebtes Vlies mit einer bindenden Mischung imprägniert wird, die mindestens eine vernetzende Komponente enthält, die mit einem Kopolymerisat aus Athylenoxid und mindestens einem Epihalogenhydrin verbunden ist, und daß das sich ergebende imprägnierte.Vlies zum Vernetzen des Kopolymerisates und zum Verbinden des riichtgewebten Materials erhitzt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtgewebte Vlies mit einer Lösung der verbindenden Mischung imprägniert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8_Ä dadurch gekennzeichnet, daß die Lösuag der verbindenden Mischung sine mit Wasser .mischbare Flüssigkeit enthält, die ein Lösungsmittel für das Kopolymerisat und ein Nichtlösungsmittel für das nichtgewebte Vlies ist.

10,.Verfahren nach den Ansprüchen 7 bis 9, dadurch gekenmzeiehaet, daß. das "imprägnierte Ylies zunächst eine bestimmte* Zeit lang erhitzt-wird, die ausreicht, um nur eine teilweise Vernetzung zu bewirken, daß es dann ■in eine.-Flüssigkeit* getauejit wird,./die ein Nichtlösuags= mittel, für das Kopolymerisat, aber mindestens teilweise mit dar'mit Wasser mischbaren Flüssigkeit mischbar ist, für. eine. Zeitspanne,- die ausreicht, um das Kopolymer!-= sat auszufällen und eine dämpfdurchlässige mikroporöse Struktur nu bilden, und daß .es sum Vervollständigen, der Jewnetzung des Kopolymerisates und zum Verbinden des ßieMgewebten Vlieses getrocknet uad erhitzt- wird».

Yerfateess aacfe"Anspruch. iO, dadwrcSi ,

daß die l^!lp.ssigkeit_ß- die ©ils "Nicistlösui^gsmittel für da® -Sep©.3.ysE©rlsat ist, Wasser ist_o " . .

BAD ORIGiMAt.