DE1848074U - Walzenmahlstuhl fuer getreide. - Google Patents

Description

• Maschine zur Vermahlung von Getreide durch Walzenpaare Die Vermahlung von Getreide erfolgt in neuerer Zeit vorwiegend auf Walzenmahlsttihlen. Jeder Walzenmahlstuhl hat dabei gewöhnlich ein Walzenpaar mit einem Bearbeitungsdurchgang. Die Vermahlung von Getreide bis zu den gewünschten Endprodukten erfordert dabei eine größere Anzahl z. B. zwanzig derartiger aufeinanderfolgender Walzenmahlstühle mit der entsprechenden Anzahl von Bearbeitungsdurchgängen, wobei die Arbeitswalzen in der Regel einen Durchmesser von 200 bis 300 mm aufweisen.
• Diese übliche Ausbildung der Iermahlungsanlagen mit einer großen Anzahl von Walzenstühlen und Arbeitswalzen von 200 bis 300 mm Durchmesser war erforderlich, um eine allmähliche Zerkleinerung der inneren Getreideteile (Mehl-Grieß) unter gleichzeitiger Schonung der Randschichten (Kleie) und die Möglichkeit einer nachfolgenden größenmäßigen Trennung (Sichtung) zu schaffen, da das Ziel des Vermahlungsvorganges möglichst weitgehende Zerkleinerung der Exospermteile des Getreides bei möglichster Schonung des Endosperms ist. Geschontes Endosperm bedeutet nämlich grobe und dadurch leicht vom Mehl absichtbare Kleie und damit kleiefreie reine Mehle. Zur Erreichung dieses Zieles ist dabei nicht nur eine große Anzahl von Walzenmahlstühlen vorzusehen, sondern auch noch erforderlich, jedem Vermahlungsvorgang in den zahlreichen Walzenmahlstühlen eine Sichtung folgen zu lassen, um das Mahlprodukt in grobe und feine Fraktionen zu. trennen, die dann in gleicher Weise erneut bearbeitet werden, bis der Mehlgehalt des Endosperms eine weitere Bearbeitung nicht mehr erforderlich macht bzw. die gewünschte Mehlfeinheit erreicht ist.
• Aus der Erkenntnis heraus, daß große Walzendurchmesser infolge der geringen Oberflächenkrümmung länger anhaltende Arbeitsdrücke ergeben, die leicht zu einem verpreßten Mahlgutband führen, wurde bereits vorgeschlagen, den Walzendurchmesser zu verringen, um den Walzendruck auf eine kleinere Druckfläche zu konzentrieren. Hierfür wurden Walzenpaare vorgeschlagen, die seiner Walze mit einem großen Durchmesser und einer Walze mit einem kleinen Durchmesser bestehen sollen. Der Aufbau derartiger Walzenmahlstühle erfordert jedoch umständliche Übersetzungsgetriebe und ist daher unwirtschaftlich teuer. Auch besteht bei dieser älteren Ausführung der Nachteil, daß zwischen den einzelnen Mahldurchgängen Sichtvorgänge notwendig waren.
• Ferner sind Walzenmahlstühle bekannt mit zwei Walzenpaaren, wovon das erste zum Schroten und das unmittelbar nachgeschaltete zweite zum Ausmahlen vorgesehen ist. Sofern ein starkes Ausmahlen erwünscht ist, muß das Mahlgut nach einem Nachstellen des zweiten Walzenpaares erneut der Einrichtung aufgegeben werden. In nachteiliger Weise ist mit diesem Walzenmahlstahl auch keine schonende Mahlung möglich.
• Schließlich gehört auch ein Vierwalzenmahlstuhl zum Stande der Technik, bei dem die vier Walzen untereinander angeordnet sind und sich in ihrer Reihen folge gegeneinander abwälzen. In umständlicher Weise wartet jedoch zwischen jedem Walzendurchgang Siebe erforderlich, die für einen reibungslosen Betriebsverlauf ungeeignet erscheinen.
• Gegenüber diesem verschiedenartigen vorbekannten Ausführungen liegt der Neuerung die Aufgabe zugrunde, einen Walzenmahlstuhl zu schaffen, der sich durch einen einfachen Aufbau, einen geringen Platzbedarf und eine wesentlich verbesserte Leistung auszeichnet. Erreicht wird dies dadurch, daß mehrere hintereinander angeordnete Walzen vorgesehen sind, die sich in ihrer Reihenfolge gegeneinander abwälzen, wobei Passagen für den Mahlgutstrom von jedem Mahldurchgang unmittelbar zum nächstfolgenden Mahldurohgang führen.
• In vorteilhafter Weise ist hierdurch eine größere Anzahl von Walzendurchlässen auf kleinstem Raum angeordnet. Weiterhin entfällt jedes Zwischensichten oder-sieben. Durch die Verwendung von Walzen mit Durchmessern, die 100 mm oder weniger betragen, wird eine sehr gute Mahlqualität erhalten.
• Durch die Neuerung ist es, wie eingehende Versuche ergeben haben, daher möglich, die gesamte Vermahlang mit wesentlich geringerem maschinellen Aufwand, derer Zeit und mit entsprechend geringerem Energiebedarf durchzuführen und die Qualität der Endprodukte gegenüber der bisherigen Arbeitsweise noch zu. verbessern bzw. die Ausbeute zu steigern.
• Der Anteil an Grobkleie wird um etwa 1/3 erhöht.
• Außerdem wird die Qualität der Mehle verbessert, da durch die Kürze der Vermahlungszeit in den verkürzten Mahlzonen zwischen den Arbeitswalzen die Deformierung der Stärkekörner (Stärkebeschädigung) und eine schädliche Erwärmung des Mahlgutes (Kleberbeschädigung) mit Sicherheit vermieden werden.
• Die durch die Neuerung erzielten Vorteile sind in der nachstehenden Tabelle Vermahlungen nach der bisherigen Art gegenübergestellt : bisher neu Anzahl der @ermahlungspassagen ca. 20 ca. 6 Anzahl der Sichtpassagen ca. 20 2 Grobkleieanfall in % des ietreidegewichts ca. 12 % ca. 18 % Durchschnittlicher Anfall an griffigem Mehl ca. 40 % ca. 65 % Durchschnittlicher Anfall an Mehl mit einer Asche von 0, 6 ca. 52 % ca. 54 % In der Zeichnung ist ein Ausfuhruhgsbeispiel der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigt : Fig. 1 die Unterschiede des Öffnungswinkels. und der Länge der Mahlzone bei Arbeitswalzen mit kleinem Durchmesser und bei gestrichelt angedeuteten Arbeitswalzen mit üblichem großem Durchmesser, Fig. 2 eine Mahlmaschine der neuen Ausführung schematisch im Schnitt, Erfindungsgemäß haben die Arbeitswalzen 2 der neuen Getreidemühle einen Durchmesser von zog mm oder weniger gegenüber den Durchmessern von 200 bis 300 mm bei den bisher üblichen Arbeitswalzen 1.
• Entsprechend ist die Mahlzone b bei Verwendung der neuen Arbeitswalzen 2 wesentlich kürzer als die Mahlzone a bei Arbeitswalzen 1 mit dem bisherigen großen Durchmesser, wie Fig. 1 in etwas übertriebener Darstellung zeigt.
• Bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel einer vollständigen Getreidemühle sind insgesamt nur vier Arbeitswalzen 2 mit extrem niedrigem Durchmesser gemäß der Erfindung vorgesehen. Das gereinigte und gegebenenfalls vorbereitete Getreide gelangt von einem absperrbaren Vorratstrichter 3 über eine Speisewalze zwischen die ersten beiden Arbeitswalzen 2 und von diesen unmittelbar, also ohne Zwischensiebung zu der zweiten Vermahlungszone, welche von der zweiten Arbeitswalze des ersten Bearbeitungsdurchganges und einer dritten Arbeitswalze gebildet wird. Das Mahlgut gelangt nach dem zweiten Vermahltingsdu. rchgang unmittelbar, also wiederum ohne Zwischensiebung zu dem dritten Vermahlungsvorgang, welche von der dritten und einer vierten Arbeitswalze 2 gebildet wird.

  f

  Nach dem Durchgang durch die dritte Vermahlung-

  zone gelangt das Mahlgut in einen Rundsichter 4

  und von da das Mehl in einen Mehlsammelraum 5 die Kleie in einen unter dem Auslauf des Sichters befindlichen Kleiesammelraum 6.
• Auch wenn die Anzahl der Vermahlungspassagen auf beispielsweise 6 und die Anzahl der Sichtpassagen auf 2 erhöht wird, was aber nicht erforderlich ist, werden immer noch bedeutende Vorteile gegenüber der bisher üblichen Arbeitsweise und den bisher üblichen Mahlmaschinen erzielt.

Claims (1)

1. Schutzansprüche : 1. Walzenmahlstuhl für Getreide, gekennzeichnet durch mehrere hintereinander angeordnete Walzen (2), die sich in ihrer Reihenfolge gegeneinander abwälzen, wobei Passagen für den Mahlgutstrom von jedem Mahldurchgang unmittelbar zum nächsten Mahldurchgang führen, 2. Walzenmahlstuhl nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Walzen (2) 100 mm oder weniger beträgt.

   3. Walzenmahlstuhl nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor den ersten beiden Walzen eine Aufgabevorrichtung angeordnet ist, die aus einem Vorratstrichter (3) und einer Speisewalze besteht.

   4. Walzenmahlstuhl nach Ansprüchen 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß hinter den beiden letzten Walzen ein Rundsichter (4) mit zugeordnetem Xehlsammelraum (5) und Kleiesammelraum (6) vorgesehen ist.