DE1745571B2 - Verfahren zur Herstellung von PoIyol-Polymerisaten und deren Verwendung - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von PoIyol-Polymerisaten und deren Verwendung

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DE1745571B2 DE1745571A DEW0045742A DE1745571B2 DE 1745571 B2 DE1745571 B2 DE 1745571B2 DE 1745571 A DE1745571 A DE 1745571A DE W0045742 A DEW0045742 A DE W0045742A DE 1745571 B2 DE1745571 B2 DE 1745571B2
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Description

30
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Polyol-Polymerisaten. Diese stellen im wesentlichen Blockpolymerisate dar, die bei Zimmertemperatur flüssig sind, und leiten sich von bestimmten J5 Polyäthertypen, cyclischen Polycarbonsäureanhydriden und 1,2-Epoxyden ab. Die Erfindung umfaßt auch die Verwendung der hergestellten Polyol-Polymerisate zur Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen.
Die Herstellung von Polyol-Polymerisaten und deren Verwendung zur Herstellung von Polyurethan-Elastomeren und -Schaumstoffen ist an sich seit langem bekannt und z. B. in den US-Patentschriften 26 02 088, 26 26 935, 27 79 783, 28 22 350, 28 66 774, 3136 731, 31 38 562 und 31 64 568 und den deutschen Patentschriften 1155 908, 1160173 und 1161684 beschrieben. Wenn auch einige der dort beschriebenen Polyol-Polymerisate in einem nicht unerheblichen Umfang technisch hergestellt und verwendet werden, so sind doch die Verfahren zur Herstellung der Polyol-Poly merisate vom Standpunkt der Wirtschaftlichkeit und wegen der Eigenschaften derselben, insbesondere wenn sie zur Herstellung von Polyurethan-Elastomeren und -Schäumen verwendet werden, und auch hinsichtlich der Eigenschaften und Kennzahlen solcher Elastomeren und Schäume mit gewissen Nachteilen verbunden.
Die Erfindung gestattet die Herstellung verbesserter Polyol-Polymerisate und deren Verwendung zur Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch ge- W) kennzeichnet, daß man a) 1 Mol eines Polyäthers, der durch Anlagerung von Äthylenoxyd und/oder Propylenoxyd an Diole oder mehrwertige Alkohole mit 3 bis 6 Hydroxylgruppen hergestellt worden ist und ein Molekulargewicht von 600 bis 5000 aufweist, mit 1 bis 15 h~> Mol eines 4 bis 8 Kohlenstoffatome aufweisenden cyclischen Polycarbonsäureanhydrids bis zur Bildung eines als Zwischenprodukt dienenden Polyesters umsetzt und danach das Polyester-Zwischenprodukt mit nicht wesentlich wenige/ als 1 Mol Äthylenoxyd oder Propylenoxyd pro Mol verwendetem Polycarbonsäureanhydrid weiter umsetzt.
Die erfindungsgemäß hergestellten Polyol-Polymerisate sind im allgemeinen bei Zimmertemperatur viskose Flüssigkeiten und eignen sich vorzüglich für die Herstellung von Polyurethan-Schäumen, weil sie in derartigen Schäumen feine Zellen erzeugen. Darüber hinaus sind aus den Polyol-Polymerisaten hergcstelhe flexible Polyurethan-Schäume im allgemeinen durch hohe Tragfähigkeitswerte bei nur geringer Einbuße an Zug- und Reißfestigkeit und Dehnung ausgezeichnet Bei der Herstellung von Polyurethan-Schäumen und -Elastomeren aus den genannten Polyol-Polymerisaten ist es nicht nötig, den alkalischen Katalysator vor der Zugabe des Anhydrids und des Epoxyds zu entfernen Dies ermöglicht die Durchführung des Verfahrens in einer einzigen Arbeitsstufe, was beachtliche wirtschaftliche Vorteile mit sich bringt.
Zur Herstellung der Polyol-Polymerisate besonders gut brauchbar«! Polyäther sind Propylenoxydaddukte des Glycerins, bei denen das Molverhäitnis etwa 20 bis 50 Mol Propylenoxyd zu 1 Mol Glycerin beträgt Derartige Addukte sind als solche bekannt und ir Patentschriften und anderen Veröffentlichungen beschrieben.
Die Polyäther werden zunächst mit einem cyclischer Polycarbonsäureanhydrid umgesetzt, beispielsweise mit Phthalsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid,
Bernsteinsäureanhydrid, Aconitsäureanhydrid,
iIfrJh
2,3-dicarbonsäureanhydrid,
Glutarsäureanhydrid und dem
Anhydrid der chlorierten Phthalsäure.
Besonders geeignet ist Phthalsäureanhydrid. Dai cyclische Polycarbonsäureanhydrid wird mit derr Polyäther bei etwas erhöhter Temperatur, im allgemei nen bei 90 bis 1000C oder etwas darüber oder daruntei liegenden Temperaturen, umgesetzt, um eine Vereste rungsreaktion zwecks Bildung von Polyestern herbeizu führen. Die Molverhältnisse von cyclischem Polycar bonsäureanhydrid zu Polyäther sind im Bereich von 1 bis 15 Mol Anhydrid zu 1 Mol Polyäther variabel unc hängen davon ab, ob der Polyäther ein Diol, Triol odei Tetrol ist, sowie von den besonderen Anwendungszwek ken, denen das schließlich erzeugte Polyol-Polymerisa zugeführt werden soll. Ist der Polyäther ein Diol, so wire das Phthalsäureanhydrid oder ein anderes cyclische! Polycarbonsäureanhydrid in der Regel in einen Molverhältnis von 1 bis 8 Mol auf 1 Mol des genanntei Polyäthers verwendet. Ist der Polyäther ein Triol, s< wird das Anhydrid im allgemeinen in einem Molverhält nis von 1,5 bis 12 Mol auf 1 Mol des genanntei Polyäthers verwendet. Die Hydroxylzahlen und Säure zahlen dieser Polyester-Reaktionsprodukte der Poly äther mit den cyclischen Polycarbonsäureanhydridei sind innerhalb angemessener Grenzen variabel. Sollei die fertigen Polyol-Polymerisate zur Herstellung voi flexiblen Polyurethan-Schaumstoffen verwendet wer den, so sollen die Hydroxylzahlen der Reaktionsproduk te 0 bis 2 und die Aciditäten 0,25 bis 2, ausgedrückt ii Milliäquivalenten/g, betragen. Sollen die fertigei Polyol-Polymerisate zur Herstellung von halbhartei oder harten Polyurethan-Schaumstoffen dienen, si sollen die Hydroxylzahlen der vorerwähnten Reaktions produkte bis zu 5 Milliäquivalente/g und die Aciditätei in der Regel 5 bis 10 Milliäquivalente/g betragen.
Durch Umsetzung des Zwischenproduktes aus dem Polyether und dem cyclischen Polycarbonsäureanhydrid mit Äthylenoxyd oder Propylenoxyd werden erfindungsgemäß die fertigen Polyol-Polymerisate hergestellt. Dies geschieht zweckmäßigerweise durch allmähliche Zugabe des 1,2-Epoxyds bei erhöhter Temperatur, im allgemeinen 90 bis 1000C oder etwas darunter oder darüber. Es sollen nicht wesentlich weniger als 1 Mol des 1,2-Epoxyds, vorzugsweise 1 bis 1,1 Mol, pro Mol cyclisches Polycarbonsäureanhydrid, das in der früheren Arbeitsstufe dieses Prozesses verwendet wurde, zugegeben werden. Nach Beendigung der Umsetzung mit dem 1,2-Epoxyd wird das erhaltene Polyol-Polymerisat-Reaktionsprodukt vorzugsweise neutralisiert, am besten mit Salzsäure, und dann filtriert. Die Hydroxylzahlen und Aciditäten der Polyol-Polymerisate sind variabel, wobei die Hydroxylzahlen im allgemeinen 0,5 bis 1,5 Milliäquivalente/g betragen, wenn die Polyol-Polymerisate zur Herstellung von flexiblen Polyurethan-Schäumen verwendet werden sollen, und sie betragen in der Regel etwas über 1,5 bis 10, wenn die Polyoi-Polymerisate für die Herstellung von halbharten und harten Polyurethan-Schäumen bestimmt sind, wohingegen die Aciditäten in beiden Fällen im allgemeinen einen Wert von 0,1 Milliäquivalent/g nicht überschreiten sollen.
Besonders vorteilhaft ist es, das 1,2-Epoxyd zuzugeben, nachdem das cyclische Polycarbonsäureanhydrid zumindest teilweise mit dem Polyäther reagiert hat, um eine angemessene Verteilung der Gruppierungen in dem Polyol-Polymerisat sicherzustellen. Bei Anwendung besonderer Vorsicht ist es auch möglich, den Polyäther, das cyclische Polycarbonsäureanhydrid und das 1,2-Epoxyd für die Umsetzung mehr oder weniger miteinander zu vermischen, doch sollte in diesem Fall die Zugabe des 1,2-Epoxyds nicht unter solchen Bedingungen erfolgen, daß überwiegend Ketten des Anhydrid/Epoxyd-Reaktionsproduktes erhalten werden.
Werden die erfindungsgemäß hergestellten Polyol-Polymerisate zur Herstellung von flexiblen Polyurethan-Schäumen verwendet, so ist es besonders erwünscht, daß die genannten Polyol-Polymerisate Molekulargewichte in der Größenordnung von 2000 bis 4000 aufweisen. Werden die Polyol-Polymerisate zur Herstellung von halbharten oder harten Polyurethan-Schäumen verwendet, so sollen die genannten Polyol-Polymerisate Molekulargewichte von 1000 bis etwas unter 2000 aufweisen. In solchen Fällen werden die Polyurethane durch Umsetzung der Polyol-Polymerisate mit Polyisocyanaten in Gegenwart von Emulgiermitteln oder Katalysatoren hergestellt, wobei man von bei der Erzeugung von Polyurethan-Elastomeren und -Schäumen an sich üblichen Arbeitsmethoden und Stoffen Gebrauch macht, wie sie beispielsweise in den eingangs angeführten Patentschriften beschrieben sind.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Teile bedeuten Gewichtsteile.
Beispiel 1
Zu 653 Teilen eines Polypropylenoxydtriols, das eine Hydroxylzahl von 0,99 Milliäquivalenten/g aufweist und 0,085 Milliäquivalente/g Kaliumhydroxyd enthält und das durch Zusatz von 2908 Teilen Propylenoxyd zu 92 Teilen Glycerin in Gegenwart von Kaliumhydroxyd hergestellt worden war, wurden 96 Teile Phthalsäureanhydrid gegeben. Das entstandene Gemisch wurde 2 Stunden unter Rühren auf 1000C erhitzt, wonach die Acidität von 1,7 auf 0,82 Milliäquivalente/g gefallen war.
Zu dem erhaltenen Reaktionsgemisch wurden innerhalb 1 Stunde 33 Teile Äthylenoxyd bei Aufrechterhaltung der Temperatur von etwa 1000C zugesetzt. (Maximaldruck 1,35 kg/cm2.) Danach wurde das entstandene Reaktionsgemisch 3 Stunden unter Rühren auf 1000C erhitzt. Nach Ablauf dieser Zeit war die Säurezahl im wesentlichen Null. Das restliche Äthylenoxyd wurde mit einem Strom von Stickstoffgas fortgespült und der alkalische Katalysator mit Salzsäure neutralisiert. Nach
ίο dem Filtrieren bestand das fertige Polyol-Polymerisat aus einem klaren strohfarbigen viskosen öl, mit einer Hydroxylzahl von 0,64 Milliäquivalenten/g und einer Säurezahl von 0,004 Milliäquivalenten/g. Es enthielt annähernd eine Phthalsäureestergruppe pro Hydroxylgruppe, und die Hydroxylgruppen waren im wesentlichen alle primär.
Beispiel 2
Zu 630 Teilen eines Polypropylenoxyddiols, das eine Hydroxylzahl von 1,4 Milliäquivalenten/g aufwies und 0,06 Milliäquivalente/g Kaliumhydroxyd enthielt und das durch Zusatz von 1430 Teilen Propylenoxyd zu 76 Teilen Propylenglykol in Gegenwart von Kaliumhydroxyd hergestellt worden war, wurden 262 Teile Phthalsäureanhydrid gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde 2 Stunden unter Rühren auf 1000C erhitzt. Danach wurden innerhalb 2 Stunden 60 Teile Propylenoxyd zugegeben, und während dieses Zusatzes wurde die T mperatur des Reaktionsgemisches auf etwa
jo 1000C gehalten. Der Druck betrug nach Ablauf der letztgenannten 2 Stunden 2,5 kg/cm2. Das Reaktionsgemisch wurde weitere 2 Stunden bei der genannten Temperatur gerührt, bis der Druck auf Normaldruck gefallen war. Darauf wurden innerhalb 3 Stunden unter
J5 Rühren und Aufrechterhaltung der Reaktionstemperatur von etwa 1000C 50 Teile Äthylenoxyd zugesetzt. Sobald eine Acidität nicht mehr nachweisbar war, wurde das überschüssige Äthylenoxyd mit einem Stickstoffstrom fortgespült. Der Katalysator wurde mit Salzsäure neutralisiert, und nach dem Filtrieren bestand das entstandene fertige Polyol-Polymerisat aus einem viskosen, strohfarbigen öl, das eine Hydroxylzahl von 0,71 Milliäquivalenten/g und eine Säurezahl von 0,012 Milliäquivalenten/g aufwies.
Beispiel 3
Polyäthertriol (Molekulargewicht 1500), hergestellt durch
Umsetzung von 92 Teilen Glycerin mit
1408 Teilen Propylenoxyd in Gegenwart
von Kaliumhydroxyd, Alkalinität 0,06
Milliäquivalente/g, 730 Teile
Phthalsäureanhydrid 555 Teile
Propylenoxyd 236 Teile
Hydroxylzahl des Polyol-Polymerisats 0,966 Milliäquivalente/g.
Beispiel 4
Polyäthertriol (Molekularge-W) wicht 1855), hergestellt durch
Umsetzung von 92 Teilen Glycerin mit
1763 Teilen Propylenoxyd in Gegenwart
von Kaliumhydroxyd, Alkalinität 0,1
Milliäquivalente/g, 1855 Teile
h> Phthalsäureanhydrid 1280 Teile
Propylenoxyd 500 Teile
Hydroxylzahl des Polyol-Polymerisates 0,81 Milli-
äquivalente/g.
Beispiel 5
Polyäthertriol (Molekulargewicht 2115), hergestellt durch
Umsetzung von 92 Teilen Glycerin mit 2023 Teilen Propylenoxyd in Gegenwart von Kaliumhydroxyd, Alkalinität 0,082 M illiäqui valente/g, 2115 Teile
Phthalsäureanhydrid 1092 Teile
Propylenoxyd 428 Teile
Hydroxylzahl des Polyol-Polymerisates 0,822 MiIIiäquivalenie/g.
Beispiel 6
Polyäthertriol (Molekulargewicht 2450), hergestellt durch
Umsetzung von 92 Teilen Glycerin mit 2358 Teilen Propylenoxyd in Gegenwart von Kaliumhydroxyd, Alkalinität 0,066 Milliäquivalente/g, 2450 Teile
Phthalsäureanhydrid 848 Teile
Propylenoxyd 333 Teile
Hydroxylzahl des Polyol-Polymerisates 0,82 Milliäquivalente/g.
Die Polyol-Polymerisate der Beispiele 3, 4, 5 und 6 wurden hergestellt durch etwa '/2Stündiges Erhitzen des Polyäthertriols und des Phthalsäureanhydrids auf etwa 100° C unter Rühren. Danach wurde das Propylenoxyd allmählich zugegeben, wobei das Reaktionsgemisch auf einer Temperatur von etwa 100° C unter Rückfluß bei Atmosphärendruck gehalten wurde. Nachdem die Reaktion vollständig abgelaufen war, wurde das Polyol-Polymerisat-Reaktionsprodukt mit Salzsäure neutralisiert und filtriert. Es bestand in jedem Beispiel aus einem viskosen Öl, wobei die Viskosität je nach der angewendeten Menge Phthalsäureanhydrid schwankte.
Beispiel 7
Polyäthylenglykol (Molekulargewicht 1000) 900 Teile Phthalsäureanhydrid 800 Teile Propylenoxyd 314 Teile Dimethylanilin (Katalysator) 2 Teile
Hydroxylzahl des Polyol-Polymerisats 1,05 Milliäquivalente/g.
Das Polyäthylenglykol wurde bei etwa 90° C geschmolzen, und dann wurde das Dimethylanilin zugegeben, und ferner wurden 300 Teile Phthalsäureanhydrid unter Rühren zugesetzt. Das Reaktionsgemisch war nicht klar. Hierauf wurde allmählich das Propylenoxyd zugegeben, wobei eine Temperatur von etwa 90° C aufrechterhalten wurde, bis das Reaktionsgemisch klar geworden war. Danach wurden 300 Teile Phthalsäureanhydrid zugesetzt, und es folgte erneut die Zugabe von Propylenoxyd, bis Klarheit eingetreten war, und dieser Vorgang wurde wiederholt, bis die Gesamtmenge Phthalsäureanhydrid und das gesamte Propylenoxyd verwendet worden waren. Das Reaktionsprodukt wurde dann mit Salzsäure neutralisiert und filtriert.
Beispiel 8
Polyäthertriol (Molekulargewicht 3040), hergestellt durch
Umsetzung von 92 Teilen Glycerin mit 2948 Teilen Propylenoxyd in Gegenwart von Kaliumhydroxyd, Alkalinität 0,06 Milüäquivalente/g,
1520 Teile
5-hepten-23-dicarbonsäureanhydrid 556 Teile
Propylenoxyd 87 Teile
Hydroxylzahl des Polyol-Polymerisates 0,8 Milliäquivalente/g.
Das Polyälhertriol wurde mit der halben Menge des l,4,5,6,7,7-Hexachloro-bicyclo-[2^,l]-5-hepten-2,3-dicarbonsäureanhydrids vermischt und auf 90° C erhitzt, wonach der Rest des genannten Anhydrids zugesetzt wurde. Nachdem Lösung eingetreten war, wurde das Propylenoxyd allmählich zugesetzt, wobei Rückflußbedingungen aufrechterhalten wurden. Das Reaktionsprodukt wurde mit Salzsäure neutralisiert und filtriert. Es bestand aus einem viskosen öl von hellvioletter Farbe.
Beispiel 9
Polyäthertriol (Molekulargewicht 2960), hergestellt durch
Umsetzung von 92 Teilen Glycerin mit 2868 Teilen Propylenoxyd in Gegenwart von Kaliumhydroxyd, Alkalinität 0,06
Milliäquivalente/g, 394 Teile
Phthalsäureanhydrid 60 Teile
Äthylenoxyd 18 Teile
Hydroxylzahl des Polyol-Polymerisates 0,825 Milliäquivalente/g.
Beispiel 10
Polyäthertriol (Molekulargewicht 2985), hergestellt durch
Umsetzung von 92 Teilen Glycerin mit
J5 2893 Teilen Propylenoxyd in Gegenwart von Kaliumhydroxyd, Alkalinität 0,069 Milliäquivalente/g, 2985 Teile
Maleinsäureanhydrid 294 Teile
Äthylenoxyd 132 Teile
*° Hydroxylzahl des Polyol-Polymerisates 0,862 Milliäquivalente/g.
Beispiel 11
Polyäthertriol (Molekulargewicht 2790), hergestellt durch
Umsetzung von 92 Teilen Glycerin mit 2698 Teilen Propylenoxyd in Gegenwart von Kaliumhydroxyd, Alkalinität 0,067
Milliäquivalente/g,
ri() Maleinsäureanhydrid
Propylenoxyd
2790 Teile 294 Teile 174 Teile
Beispiel 12
Polyäthertriol (Molekulargewicht 3080), hergestellt durch
Umsetzung von 92 Teilen Glycerin mit 2988 Teilen Propylenoxyd in Gegenwart von Kaliumhydroxyd, Alkalinität 0,062 Milliäquivalente/g, 383 Teile
Glutarsäureanhydrid 42,5 Teile
Propylenoxyd 22 Teile
Hydroxylzahl des Polyol-Polymerisates 0,84 Milliäquivalente/g.
Die Arbeitsweise, die zur Durchführung der Beispiele 9 bis 12 angewendet wurde, war die gleiche, die in Beispiel 6 beschrieben ist.
Beispiel 13
Polypropylenglykol (Diol) (Molekulargewicht 800) mit einer Alkalinität
(als Kaliumhydroxyd) von
0,023 Milliäquivalenten/g Ii
Phthalsäureanhydrid 17
Propylenoxyd 812 Teile
Hydroxylzahl des Polyol-Polymerisats 1,05 Milliäquivalente/g.
Acidität des Polyol-Polymerisats 0,005 Milliäquivalente/g.
Beispiel 14
Polyäthertriol (Molekulargewicht 3015), hergestellt durch
Umsetzung von 92 Teilen Glycerin mit
2923 Teilen Propylenoxyd in Gegenwart
von Kaliumhydroxyd, Alkalinität 0,019
Milliäquivalente/g, 3015 Teile
Phthalsäureanhydrid 444 Teile
Propylenoxyd 185 Teile
Hydroxylzahl des Polyol-Polymerisats 0,5 Milliäquivalente/g.
Acidität des Polyol-Polymerisates 0,015 Milliäquivalente/g.
Die Polyol-Polymerisate der Beispiele 13 und 14 wurden hergestellt durch Vermischen des Polypropylenglykols mit dem Phthalsäureanhydrid und etwa '/2Stündiges Erhitzen unter Rühren auf etwa 1000C. Das Propylenoxyd wurde dann allmählich unter Rückfluß bei Atmosphärendruck zugegeben. Nach vollständigem Ablauf der Umsetzung wurde das Polyol-Polymerisat-Reaktionsprodukt mit Salzsäure neutralisiert und filtriert Die genannten Reaktionsprodukte bestanden aus viskosen ölen, jedoch war das Produkt des Beispiels 14 merklich weniger viskos als das Produkt des Beispiels 13.
Anwendungsbeispiel 1
Es wurde ein Polyurethan-Schaum aus dem Polyol-Polymerisat des Beispiels 1 unter Anwendung der Standard-Zerschäumungsmethoden hergestellt, und der erhaltene Schaum wurde einem solchen vergleichend gegenübergestellt, zu dessen Herstellung ein bekanntes Polypropylenoxydtriol mit einem Molekulargewicht von 3500, wie es normalerweise zur Herstellung von Polyureihan-Schäumen benutzt wird, verwendet worden war. Die angegebenen Teile bedeuten Gewichtstei-Ic.
Zerstäubungsdaten
Polypropylenoxydtriol,
Molekulargewicht 3500 Teile 100
Polyol-Polymerisat des
Beispiels 1, Teile 100
Wasser, Teile 3,6 3,6
Triethylendiamin, Teile 0,15 0,15
N-Äthylmorpholin, Teile 0,15 0,15
Siliconöl, Teile 1,1 0,075
25%iges Stannooctoat, Teile 0,33 0,10
Toluoldiisocyanat-Index, Teile 104 104
Testergebnisse
Raumgewicht, g/cm3 0,0271 0,0272
Zugfestigkeit, kg/cm2 1,25 1,19
1745571 8 Dehnung, % 200 190
Reißfestigkeit, kg/cm2 0,154 0,133
Belastbarkeit (ILD), kg,
25% Durchbiegung 22,65 29,9
5 Belastbarkeit (I LD), kg.
eile 65% Durchbiegung 44,85 58,9
eile Zellen-Zahl etwa 85 110
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
Der Toluoldiisocyanat-Index ist das Verhältnis der Toluoldiisocyanatmenge, die für die Summe von Wasser und Hydroxylgehalt benötigt wird, zu der Menge, die tatsächlich verwendet wird, wobei der Index von 104 also anzeigt, daß 104% der benötigten Toluoldiisocyanatmenge benutzt worden sind.
Anwendungsbeispiel 2
Es wurde ein Polyurethan-Schaum aus einem Gemisch der Polyol-Polymerisate der Beispiele 1 und 2 nach einer Standard-Zerschäumungsmethode hergestellt, und der hergestellte Schaum wurde einem Polyurethan-Schaum vergleichend gegenübergestellt, zu dessen Herstellung ein Gemisch aus einem bekannten Polypropylenoxydtriol und einem Polypropylenoxyddiol, wie sie für gewöhnlich zur Fabrikation von Polyurethan-Schäumen benutzt werden, verwende! worden ist. Die angegebenen Teile bedeuten Gewichtsteile.
Zerschäumungsdaten
Polypropylenoxydtriol,
Molekulargewicht 3750, Teile 75
Polypropylenoxyddiol,
Molekulargewicht 2000, Teile 25
Polyol-Polymerisat des
Beispiels 1, Teile 75
Polyol-Polymerisat des
Beispiels 2, Teile 25
Triethylendiamin, Teile 0,1 0,1
N-Äthylmorpholin, Teile 0,3 0,3
Siliconöl, Teile 1,5 1,5
25%iges Stannooctoat, Teile 0,15 0,075
Toluoldiisocyanat-Index, Teile 104 104
Testergebnisse
Raumgewicht, g/cm3 0,0336 0,0336
Zugfestigkeit, kg/cm2 1,61 1,54
Dehnung, % 248 243
Reißfestigkeit, kg/cm2 0,189 0,189
Belastbarkeit (ILD), kg,
25% Durchbiegung 15,85 22,2
Belastbarkeit (ILD), kg,
65% Durchbiegung 43,94 54,36
Zellen-Zahl etwa 85 110
Aus den Vergleichswerten ist ersichtlich, daß die unter Verwendung der erfindungsgemäß hergestellter Polyol-Polymerisate hergestellten Schäume wesentlich höhere Belastbarkeits-(I LD)-Werte als aus bekannter Polyäthern hergestellte Polyurethan-Schäume aufweisen, ohne daß sie eine ernsthafte Einbuße ar Zugfestigkeit, Dehnung oder Reißfestigkeit erleiden Zwar ist es dem Fachmann an sich geläufig, daß man dif Belastbarkeitswerte von aus bekannten Polyätherr hergestellten Polyurethan-Schäumen durch Erhöhuni ihrer Vernetzung steigern kann, doch tritt damit ein sehi beträchtlicher Verlust an Zugfestigkeit, Dehnung unc bzw. oder Reißfestigkeit ein. Mit Hilfe des erfindungsge
mäßen Verfahrens ist es nun möglich, die Belastbarkeitswerte zu erhöhen, ohne daß merkliche Verluste an Zugfestigkeit, Dehnung und bzw. oder Reißfestigkeit eintreten. Die Versuchsergebnisse veranschaulichen zugleich, daß die unter Verwendung der erfindungsgemäß hergestellten Polyol-Polymerisate hergestellten Polyurethan-Schäume eine merklich feinere Zellstruktur als solche Schäume aufweisen, die mit Hilfe bekannter Polyäther hergestellt worden sind.
Zur Herstellung von Polyurethan-Schäumen und -Elastomeren können die Polyol-Polymerisate mit zusätzlichen Ingredienzien in größerer oder kleinerer Menge vermischt werden, beispielsweise mit entspre-
chenden Mengen von bekannten Polyäthem, wie Polyäthylenglykolen und Polypropylenglykolen oder Äthylenoxyd- oder Propylenoxyd-Addukten von mehrwertigen Alkoholen, wie sie für gewöhnlich bei der Herstellung von Polyurethan-Schäumen verwendet werden. So sind z. B. flexible Polyurethan-Schäume, die eine hervorragende Dehnung und eine hohe Belastbarkeit aufweisen, durch Verwendung eines Gemisches aus 25% eines erfindungsgemäß hergestellten Triolpolyol-Polymerisates und 75% eines bekannten Polyätherdiols mit einem Molekulargewicht von etwa 2000 hergestellt worden.

Claims (3)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Polyol-Polymerisaten, dadurch gekennzeichnet, daß man "> a) 1 Mol eines Polyäthers, der durch Anlagerung von Äthylenoxyd und/oder Propylenoxyd an Diole oder mehrwertige Alkohole mit 3 bis 6 Hydroxylgruppen hergestellt worden ist und ein Molekulargewicht von 600 bis 5000 aufweist, mit b) 1 bis 15 Mol eines 4 bis 8 ι ο Kohlenstoffatome aufweisenden cyclischen Polycarbonsäureanhydrids bis zur Bildung eines als Zwischenprodukt dienenden Polyesters umsetzt und danach das Polyester-Zwischenprodukt mit nicht wesentlich weniger als 1 Mol Äthylenoxyd oder '5 Propylenoxyd pro Mo! verwendetem Polycarbonsäureaiihydrid weiter umsetzt
2. Verfahren gemäß Anspruch !, dadurch gekennzeichnet, daß man das Mengenverhältnis des Polyäthers a) und des Polycarbonsäureanhydrids 2" derart wählt, daß das hergestellte Polyol-Polymerisat eine Hydroxylzahl von 0,5 bis 10 und eine Acidität von nicht über 0,1, ausgedrückt in Milliäquivalenten/g, aufweist
3. Verwendung der gemäß den Ansprüchen 1 und 2 hergestellten Polyol-Polymerisate zur Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen.
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