DE1745532A1

DE1745532A1 - Polykondensationsreaktor

Info

Publication number: DE1745532A1
Application number: DE19671745532
Authority: DE
Inventors: Ernst Dipl-Ing Kunze; Karlheinz Dipl-Phys Dr Riggert
Original assignee: Vickers Zimmer AG
Current assignee: Vickers Zimmer AG
Priority date: 1967-05-19
Filing date: 1967-05-19
Publication date: 1971-09-30
Also published as: DE1745532C3; FR1578832A; JPS4822998B1; GB1214702A; CH520730A; DE1745532B2; US3528782A

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Durchführung von Polykondensationsreaktionen bei der kontinuierlichen Herstellung von linearen Hochpolymeren, insbesondere für die abschlies· sende Polykondensationsreaktion bei der Herstellung von Polyestern.

Die Herstellung von film- und fadenbildenden Polyestern hat bekanntlich Anfang der 40er Jahre ihren Ausgang von einer Erfindung genommen, die z.B. in dem deutschen Patent 972 503 beschrieben ist. Hiernach werden hochpolymere Polyester durch Umsetzung eines Glykole der allgemeinen Formel HO (CH₂J_n OH mit

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VOISITZENOiI DES AUFSICHTiIATfS, DK. KlAUS DOHIN VOISTANDi Dl HEIMO HAIDUNG.HAIDUNO, IESlIE f. HAtIOlD, IAIf H. IUCK!

Terephthalsäure oder einem niedrigen aliphatischen Ester der Terephthalsäure und anschließende Polykondensation des entstandenen Zwischenproduktes erhalten. Besondere wirtschaftliche Bedeutung hat das aus Äthylenglykol und Dimethylterephthalat über das Umesterungszwischenprodukt Bis-2-hydroxy-äthyl-terephthalat hergestellte Polyäthylenterephthalat erlangt·

Inzwischen ist es aber gelungen, auch die Terephthalsäure in für die Erzeugung hochwertiger Polyesterfäden und -»filme genügender Reinheit im technischen Maßstab herzustellen, so daß nunwihr auch die hinsichtlich der Rohstoffkosten wirtschaftlichere Direktveresterung möglich ist·

Während die chargenweise Herstellung von Polyestern im großtechnischen Maßstabe heute im wesentlichen beherrscht wird und daher die weithin bevorzugte Methode ist, hat die wegen der offensichtlichen Nachteile des Chargenbetriebes an sich wünschenswerte Überführung des Verfahrens in eine kontinuierliche Arbeitsweise sehr erhebliche Schwierigkeiten bereitet· Erst in jüngster Zeit finden sich Ansätze zur Benutzung kontinuierlicher Verfahren im technischen Maßstab. Als ursächlich hierfür ist das Erfordernis anzusehen, eine Reihe von Reaktionsparametern, die zum Teil sogar - wie z.B. Druck und Temperatur - mit fortschreitendem Polykondensationsgrad nach einem bestimmten Programm zu ändern sind, über eine lange Zeit exakt einzuhalten, um ein Produkt von gleichbleibend hoher Qualität zu erzielen· Schwierig-

keiten ergeben sich insbesondere auch durch die Notwendigkeit, möglichst konstante Verweilzeiten bei engem Verweilzeitspektrum im Interesse eines möglichst einheitlichen Kondensationsgrades einzuhalten, das Ausdampfen freiwerdender Reaktionsprodukte in kurzer Zeit zu ermöglichen, eine gute Durchmischung der Reaktionsmasse unter ständiger Oberflächenerneuerung, vornehmlich während der Polykondensation, vorzusehen und eine gleichbleibende Reaktanten- und Katalysatorkonzentration aufrechtzuerhalten·

Aus der Patentliteratur bekannte kontinuierliche Verfahren zur Polyester-Herstellung (z.B. USA-Patente 2 727 882, 2 933 ^76, 3 054 776, 2 973 3^1) sind in der Regel mehrstufig ausgebildet. Das bereits großtechnisch mit gutem Erfolg erprobte, in unserem deutschen Patent ..............(Patentanmeldung V 31 152 IVd/ 39 c) beschriebene kontinuierliche Verfahren arbeitet mit einer Urnesterungsstufe und zwei oder drei Polykondensationsstufen· Angesichts der vorerwähnten Anforderungen an ein kontinuierliches Herstellungsverfahren ist es klar, daß der Ausgestaltung der für die verschiedenen Stufen zum Einsatz gelangenden Reaktoren für eine erfolgreiche technische Durchführung eines kontinuierlichen Verfahrens eine erhebliche Bedeutung zukommt· Das gilt besonders für den letzten Polykondensationsreaktor, mit dessen Hilfe bei der abschließenden Polykondensationsreaktion letzttnalig auf die Produktqualität Einfluß genommen werden kann« .

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Derartige Polykondensationsreaktoren sind bereits in verschiedenen Bauformen bekannt, die zwar jeweils einer oder mehreren der gestellten Forderungen genügen, dafür jedoch andere Forderungen aufgrund ihrer konstruktiven Konzeption schlechthin vernachlässigen· Diesen Vorrichtungen ist die Verwendung eines horizontal angetriebenen Wellenpaares mit zusammenwirkend darauf angeordneten Scheiben- oder Rührelementen gemeinsam (USA-Patentschrift 2 758 915, DAS 1 213 115)· Dieser Reaktorgattung ist auch die beispielsweise aus unserem französischen Patent 1 351 kQk bekannte Doppelschneckenvorrichtung zugehörig, die trotz ihrer unbestreitbaren Vorzüge den tfachteil beträchtlicher Aufwendigkeit besitzt·

Die Nachteile bekannter Polykondensationsvorrichtungen sucht die DAS 1 207 3^9 durch eine Vorrichtung zu überwinden, die im wesentliehen aus einer liegend angeordneten, um ihre Längsachse drehbar gelagerten zylindrischen Trommel, Heizeinrichtungen für die Trommel, einem Vorkondensateinlaß an einem Trommelende, einem Produktauslaß am anderen Trommel ende, einem Anschluß zur Verbindung mit einer Vakuumquelle und Trennwänden zur Schaffung einer Mehrzahl von miteinander bei Trommelrotation kommunizierenden Reaktionszonen besteht· Die Trennwände sind bei dieser kaskadenartigen Vorrichtung entweder geschlossene Kreisringscheiben, die von der Reaktionsmasse überströmt werden, oder mit einem für den Produktdurchtritt vorgesehenen radialen Schlitz ausgebildete Kreisringscheiben. ■ t ·

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Bel diesem bekannten kaskadenartigen Reaktor sind zwischen den einzelnen Trennwänden kugelförmige Rollkörper vorgesehen, welche die wandnahen Schichten der Reaktionsmasse durch ihre Mischwirkung ständig erneuern sollen. Diese Aufgabe erfüllen die Kugeln aber höchst unvollständig! weil sie bei der Trommelrotatiön lediglich auf Umfangslinien abrollen, deren Lage darüberhinaus dem reinen Zufall überlassen bleibt. Bei der geringen Umfangsgeschwindigkeit der Trommel können die Kugeln keine nennenswerte Mischwirkung ausüben, da sie sich auch infolge der hohen Viskosität der Reaktionsmasse nur sehr träge bewegen. Darüberhinaus findet kein Zwangstransport der Reaktionsmasse von Reaktionszone zu Reaktionszone statt, ein Nachteil, der den meisten bekannten Polykondensatxonsreaktoren anhaftet. Das Fehlen einer Zwangsförderung führt aber zu unkontrollierbar langen Verweilzeiten der Masseteilchen in den einzelnen Zonen und damit zu breiten Verweilzeitspektren, die einen einheitlichen Kondensationsgrad des Produktes ausschließen. In die gleiche Richtung wirkt die Tatsache, daß die von der_fTrommelwand bei der Rotation unvermeidbar aus der Reaktionsmasse gezogene Schicht nach dem Trommelumlauf und dem Wiedereintauchen in die Reaktionsmasse nicht von der Trommelwand entfernt wird. Aus diesem Grund ist bei dem bekannten Reaktor vorgesehen, daß oberhalb des Spiegels der Reaktionsmasse, soweit dieser sich bei den in Betracht kommenden Viskositäten überhaupt einstellen kann, die Wärmezufuhr ausgesetzt wird. Ganz abgesehen davon, daß dieses eine besonders umständliche Heizeinrichtung

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erfordert und zu unerwünschten Wärme spannung en im Trommelkörper führen kann, muß damit der Nachteil eines Verzichts auf die hochwirksame Polykondensation in dünner Schicht in Kauf genommen werden·

Der Erfindung, die als von der Gattung der DAS 1 207 3^9 ausgehend angesehen werden kann, liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile dieses Reaktortyps zu beseitigen, insbesondere einen W Trommelreaktor mit engem Verweilzeitspektrum und guter Durchmischung der Reaktionsmasse zu erzielen, dessen innere Trommeloberfläche für die Reaktion in dünner Schicht ausgenutzt wird, ohne daß eine partielle Unterbrechung der Wärmezufuhr notwendig ist.

Die Erfindung löst diese Aufgabe dadurch, daß die Trennwände als im unteren Bereich der Trommel der Trommelinnenwand anliegende ortsfeste Leitbleche ausgebildet sind, die zum Trommelumk fang pflugscharä^hnlich angestellt sind· Bei diesem Reaktor wird die als Schicht auf der einbaulos glatten Innenwand der Trommel haftende Reaktionsmasse durch die Trommelrotation an den ortsfesten Leitblechen nacheinander von Reaktionszone zu Reaktionszone zwange gefördert, wobei die Begrenzung der Reaktionszonen im wesentlichen von den pflugscharähnlich schräggestellten Leitblechen auf der Trommelinnenwand vorgegeben ist. Die Leitbleche streifen zusätzlich zu ihrer Transportfunktion die Innenwand der Trommel bei jedem Umlauf ab, so daß die Schicht der Reak-

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tionsraasse ständig erneuert und durchmischt wird und daher Überhitzungen vollkommen ausgeschloasen sind·

Vorteilhaft sind die schräggestellten Leitbleche in solchen Abständen voneinander angeordnet, daß benachbarte Pflugscharbahnen auf der Trommelinnenwand unmittelbar aneinanderliegen, vorzugsweise sich überlappen· Hierdurch wird sichergestellt, daß die in Schicht an der Trommelinnenwand haftende Reaktionsmasse nach jedem Trommeluralauf durch das in Förderrichtung benachbarte Leitblech auf die in. Förderrichtung benachbarte Pflugscharbahn weitertransportiert wird. Diese konsequente Zwangsförderung führt zu vorteilhaft engen "Verweilzeiten·

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Trommel an ihrem Produktauslaßende offen und ist allseitig von einem im wesentlichen entsprechend geformten ortsfesten. Heizmantel umgeben· Der Heizmantel, der selbstverständlich in einem solchen Abstand von der äußeren Trommel wand angeordnet ist,

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daß die Trommelrotation nicht gehindert wird, tiberträgt hierbei die für die Reaktion benötigte Wärme sehr gleichmäßig durch Strahlung· ' .. ~

ί Weitere Erfindungsmerkmale sind aus den Unteransprüchen ersichtlich· ■-..■■ "

Die Erfindung wird nun nachfolgend an Hand der Äusführungsbei-

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spiele darstellenden Zeichnungen näher erläutert· Darin zeigt:

Fig. 1 einen vertikalen Mittelschnitt durch einen

erfindungsgemäßen Reaktor, Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie II-II in

Fig. 1,
Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III in

Fig. i, '

Fig· 4 einen der Fig. 1 ähnlichen Schnitt, jedoch mit einer anderen Ausbildung der Vorkondensatzuführung,

Fig. 5 einen vertikalen Mittelschnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Reaktors,

Fig. 6 einen Schnitt entlang der Linie VI-VI in Fig. 5,

Fig. 7 einen Schnitt entlang der Linie VII-VII in

Fig. 5,

Fig. 8 einen der Fig« 5 ähnlichen Schnitt, jedoch mit zusätzlich vorgesehenen Rührelementen,

Fig. 9 einen Schnitt entsprechend der Fig. 8, aber mit einer modifizierten Ausführung der Rührelemente,

Fig* 10 einen Schnitt entlang der Linie X-X in Fig. 8 und

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Fig· 11 einen Schnitt entlang der Linie XI-XI ~ in Fig« 9«

Zur Erläuterung des grundsätzlichen Aufbaues des erfindungsgemäßen Polykondensationsreaktors wird zunächst auf die Fig· 1 bis 3 Bezug genommen» Die liegende Trommel 1, die an ihrem Produkteinlaßende durch einen Boden 2 geschlossen und an ihrem Produktauslaßende 3 offen ist, wird allseitig von dem im wesentlichen entsprechend zylindrisch geformten doppelwandigen Heizmantel umgeben, der aus zwei Teilen 4 und 5 zusammengeflanscht ist· Die Beheizung erfolgt durch ein geeignetes dampfförmiges oder flüssiges Wärmeübertragungmittel, ζ·Β· Diphyl, das durch die in den Zeichnungen dargestellten, aber nicht näher bezeichneten Stutzen zu- und abgeführt wird» Die Beheizung kann aber auch allein oder zusätzlich durch Widerstandsheizbänder erfolgen, die tun den Mantel herumgeführt sind, der dann bei ausschließlicher Widerstandsbeheizung nicht doppelwandig auszμbilden ist· Andere bekannte feststehende Wärmestrahler sind für die Beheizung ebenfalls geeignet·

Im unteren Bereich der Trommel 1 sind die ortsfesten Leitbleche 6 erkennbar, die bei der Trommeldrehung die Trommelinnenwand in Pflugscharbahnen abstreichen, wie Fig. 2 verdeutlicht, wenn von den Blechenden ausgehend zu der Trommelachse senkrechte Linien gezogen werden. Die schräggestellten Leitbleche 6 sind an ihren Kanten, soweit sie die Trommel innenwand berühren,

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Ellipsenabschnitte· Die Verbindung der Leitbleche untereinander und mit dem feststehenden Heizmantel 5 übernimmt eine auslegerartige Konstruktion} die in die Trommel 1 von deren offener Seite 3 her hineinreicht* Diese besteht im wesentlichen aus einem Rohr 7 ι das vorteilhaft beheizt sein kann, um die Leitbleche durch Wärmeleitung aufzuheizen· Diese Aufheizung kann noch wirksamer gestaltet werden, trenn die Leitbleche doppelwandig ausgeführt sind und ihre Hohlräume mit dem Heizraum des Auslegerrohres 7 in Verbindung stehen· Zur zusätzlichen Aussteifung der Leitbleche gegeneinander können eine oder mehrere Verbindungsstangen 8 vorgesehen werden· Die Leitbleche können weiterhin durch Stäbe 9 t Bleche oder dgl. miteinander verbunden sein, welche wenigstens teilweise in die Reaktionsflüssigkeit eintauchen, um diese beim Umfließen zusätzlich zu durchmischen und die- Oberflächenerneuerung zu begünstigen· Aus Gründen der Vereinfachung sind diese Stäbe, Bleche oder dgl· lediglich in Fig· 3 dargestellt,

Die Trommel 1 ist an ihrem Produkteinlaßende mit einer Antriebswelle 10 fest verbunden, die über eine vakuumdichte Lageranordnung 11 durch den Heizmantel 4 hindurchreicht· An ihrem anderen Ende ist die Trommel in der Nähe ihres Produktauslasses von einer Mehrzahl auf ihrem Außenumfang verteilter Tragrollen 12 geführt, von denen im dargestellten Beispiel (vgl· Fig· 3) drei Tragrollen mit einem jeweiligen Winkelabstand von 120° vorgesehen sind«

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Der Vorkondensateinlaß ist ein durch den Heizmantel 5 hindurchgeführtes und in die Trommel 1 von deren offener Seite her hineinreichendes Zulaufrohr 13j das vor dem ersten Leitblech endet« Das Zulaufrohr 13 ist an seinem freien Ende auf der Auslegeranordnung 7§ 8 mittels eines Stabes l4 abgestützt*

Der Heizmantel 5 ist unterhalb des offenen Trommelendes 3 einer Produktaufnahme- und Austragsvertiefung 15 von im wesentlichen sich kegelförmig verjüngender. Gestalt geformt, an welche eine an sich bekannte Produktaustragsschnecke l6 (Fig» l) angeflanscht ist· Der Vertiefung 15 liegt im Heizmantel diametral

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gegenüber der Vakuumanschlußstutzen 17, der die Verbindung mit einer Vakuumquelle zur Erzeugung des Betriebsunterdrucks und zur Absaugung der freigesetzten Reaktionsprodukte, z.B. des restlichen Spaltglykols, herstellt·

Bei dem in Fig* 4 gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Vorkondensateinlaß ein durch die Antriebswelle 10' über eine vakuumdichte Stopfbuchsenanordnung l8 geführtes Zulaufrohr 13'· Der in Fig· 4 gezeigte Heizmantel 4 ist zur Bildung zweier unabhängiger Heizräume unterteilt, so daß insgesamt drei Heizmantelabschnitte, nämlich zwei im Heismantelteil 4 und einer im Heizmantelteil 5j vorgesehen sind, die eine Beheizung mit unterschiedlicher Temperatur ermöglichen· Selbstverständlich können auch eine größere Zahl getrennter Heizmantelabschnitte vorgesehen sein, und zwar nicht nur auf die in Fig« 4 gezeigte

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Reaktorvariante, sondern allgemein für alle erfindungsgemässen Reaktorbeispiele·

.Die Leitbleche 6 bei den in den Fig· I bis 4 gezeigten Reaktoren haben zweckmäßig eine Länge von 1/6 bis 1/2, vorzugsweise 1/4 bis 1/3» des Zylinderdurchmessers. Zur Vermeidung von

Ablagerungen der Reaktionsmasse an den Leitblechen können deren Höhe und die Schichtdicke der Reaktionsmasse auf der Trom- W melinnenwand so aufeinander abgestimmt werden, daß ein teilweises Überströmen der Leitbleche in axialer Richtung der Trommel als Folge der Stauung der Reaktionsmasse an den Leitblechen eintritt. Aus dem gleichen Grunde kann auch das Verbindungsrohr 7 in die Reaktionsmasse eintauchend angeordnet sein.

Der Antrieb der Trommel 1 an der Welle 10, 10* erfolgt durch einen Elektromotor 19 unter Zwischenschaltung eines Regelgetriebes 20, bzw· 20*,.Der Reaktormantel 1 und die Motor/Getriebean-H Ordnung ruhen auf geeigneten stationären Auflagern·

Zur Erläuterung der Betriebsweise des bisher beschriebenen Reaktors wird nun nachfolgend auf ein Anwendungebeispiel für den erfindungsgemäßen Polykondensationsreaktor Bezug genommen·

In einem Reaktor gemäß der Fig. i bis 3 von 3 n» Trommellänge, 1 m Trommeldurchmesser, einer Leitblechlänge von 0,3 m und eir nem Anstellwinkel der Leitbleche 6 zu der Trommelachse von 8o°

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wurden-durch das Zulaufrohr 13 stündlich 46 kg eines Vorkondensates des Polyäthylenterephthalats mit einer Läsungsviskosität *?i_n-t_r# =0,47 eingespeist (Meßmethode: Konzentration 0,5 g Vorkondensat/100 ml Lösungsmittel; Meßtemperatur 20° C; Lösungsmittel Phenol und Tetrachloräthan im Verhältnis 6θϊ4θ; Meßgerät Ostwald-Viskosimeter)· Die Wandtemperatur der Trommel

1 betrug in ihrer ersten Hälfte 275° C und in ihrer zweiten Hälfte 280°C. Die Trommel rotierte mit einer Ümfangsgeschwin- ^ digkeit von 3»8 m/min und die sich an der Trommelinnenwand einstellende Schichtdicke, die wegen der geringen Umfangsgeschwindigkeit der Trommelnur durch die zugeführte Vorkondensatmenge bestimmt wurde, betrug 1,5 c^m· Während der Nachkondensation wurde ein Vakuum von ca. 1 Torr aufrechterhalten©

Das Vorkondensat wurde durch die Rotation der Trommel auf etwa kreisförmigen Bahnen nach oben und schließlich wieder nach unten geführt und sodann von dem ersten schräggestellten Leit- . blech in axialer Richtung um etwa Leitblechbreite (in Projektionsrichtung gesehen) nach .rechts auf die nächste Pflugscharbahn geschoben, worauf sich der Vorgang entsprechend der Anzahl der vorgesehenen Leitbleche solange wiederholte, bis die gesamte Trommellänge zurückgelegt war. Nach einer Verweilzeit von k Stunden wurde das Produkt von dem an der Trommelöffnung 3 befindlichen Leitblech ausgeschoben, der Aufnahmevertiefung I5 zugeführt und von dort mittels der Austragsschnecke l6 dem Reaktor entnommen· Die LösungsviekositMi am Reaktorausgang betrug

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· ⁼ °j85· Das Produkt konnte sofort zu hochwertigen Fäden versponnen und verstreckt werden·

Die Verweilzeit der Reaktionsmasse hängt ausschließlich von der inneren Trommeloberfläche, der Umfangsgeschwindigkeit der Reaktionsmasse, die bei der aufsteigenden Bewegung durch Rücklauf hinter der Trommeldrehung zurückbleibt, der Leitblechlänge und dem Leitblechanstellwinkel ab. Durch Drehzahleinsteilung der Trommel kann die Schichtdicke, nicht aber die Verweilzeit, beeinflußt werden· Die größtmöglichen Schichtdicken ergeben sich bei geringen Umfangsgeschwindigkeiten·

Für den Fall, daß längere Verweilzeiten gewünscht werden, kann der erfindungsgemäße Reaktor auf die aus den Fig. 5 bis 11 ersichtliche, Weise kaskadenartig ausgebildet werden, indem zwischen benachbarten Leitblechen Staubleche 21 befestigt sind,., die zwischen sich und der Trommelinnenwand jeweils einen die Schichtdicke der»Reaktionsmasse bestimmenden Spalt 22 (Fig. 7) frei lassen· Bei dieser erfindungsgemäßen Reaktorvariante sind die Leitbleche höher ausgeführt, so daß ihre Länge etwa dem halben Trommeldurchmesser entspricht· Dadurch entstehen in Verbindung mit den Leitblechen Reaktionskammern, die ein größeres Volumen an Reaktionsmasse fassen· Bekanntlich nimmt mit steigeniem Kammervolumen auch die Verweilzeit zu·

Die Wirkungsweise des in den Fig· 5 bis 7 dargestellten Reaktors iet derjenigen, die mit Bezug auf die Fig· 1 bis 4 beschrie-

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ben wurde ι ähnlich· Durch die Rotation der Trommel wird die Schmelze wiederum in dünner Schicht nach oben und anschliessend nach unten geführt und an dem jeweils in Strömungsrichtung benachbarten Leitblech pflugscharartig in axialer Rieh- · tung auf die nächste Pflugscharbahn, die durch das nächste Leitblech überstrichen wird, zwangsweise gefördert, bis sämtliche Leitbleche und sämtliche Reaktionskammern von der Reaktionsmasse passiert sind. Zwischen den einzelnen Leitblechen verweilt jedoch die Reaktionsmasse für eine längere Zeit, bevor sie durch den Spalt 22 hindurchtritt und den nächsten Umlauf durchführt.

Zur Erhöhung der Mischwirkung können zweckmäßig zwischen den Leitblechen horizontal und/oder vertikal wirksame Rührelemente mit Gruppen- oder Einzelantrieb vorgesehen sein· Fig· 8 und 10 zeigen als Plügelrührer 23 ausgebildete Rührelemente, die gruppenweise durch eine Antriebswelle 24 und Kegelradpaare:. 25 angetrieben werden· Die Antriebswelle 24 ist hierbei Über eine \ vakuumdichte Stopfbuchse 26 durch den Heizmantel 5 hindurch nach außen geführt· *

Bei dem Reaktor gemäß der Fig· 9 und 11 kommen als Rührelemente auf einer Welle 27 befestigte Scheibenrührer 28 zur Anwendung , die ebenfalls für ein zusätzliches Rühren der Reaktionsmasse zum Zwecke der Durchmischung von Teilchen höheren PoIykondensationsgrades mit solchen niederen Polykondensätioilsgra-

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des sorgen· .Auch In diesem Fall ist die Welle 2? über eine vakuumdichte Stopfbuchse 29 nach außen geführt·

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' - Ansprüche -

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Claims

A η s ρ r ü c' h e

1. "Vorrichtung zur Durchführung von Polykondensationreaktionen bei der kontinuierlichen Herstellung linearer Hochpolymerer, insbesondere für die abschließende Polykondensationsreaktion bei der Herstellung von. Polyestern, bestehend ™ aus einer liegend angeordneten, um ihre Längsachse drehbar gelagerten zylindrischen Trommel, Heizeinrichtungen für die Trommel, einem Vorkondensateinlaß an einem Trommel ende, einem Produktauslaß am anderen Trommel ende, einem Anschluß zur Verbindung mit einer Vakuumquelle und Trennwänden zur Schaffung einer Mehrzahl von miteinander bei Trommelrotation kommunizierenden Reaktionszonen, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwände als im unteren Bereich der Trommel (l) der Trommelinnenwand anliegende ortsfeste Leitbleche (6, 6 ·') ausgebildet sind, die zum ä Trommelumfang pflugscharähnlich angestellt sind·

2· Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß benachbarte Pflugscharbahnen, auf der Trommelinnenwand unmittelbar aneinanderliegent vorzugsweise sich überlappen.

3, Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn-

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zeichnet, daß die Trommel (i) .an ihrem Produktauslaßende (3) offen und allseitig von einem im wesentlichen entsprechend geformten ortsfesten Heizmantel (4, 5) umgeben ist·

4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3_t dadurch gekennzeichnet, daß die Leitbleche (6, 6^f) an einem Ausleger befestigt sind, der seinerseits am Heizmantel (5) angebracht ist und in die Trommel (l) von deren offener Seite (3) her hineinreicht·

5· Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausleger im wesentlichen ein beheiztes Rohr (7) ist·

6· Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß die Leitbleche doppelwandig ausgeführt sind und ihre Hohlräume mit dem Heizraum des Auslegerrohres (7) in Verbindung stehen·

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7· Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen benachbarten Leitblechen in die Reaktionsflüssigkeit wenigstens teilweise eintauchende Stäbe (9), Bleche od. dgl. befestigt sind, .

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 7f dadurch gekennzeichnet, daß zwischen benachbarten Leitblechen (6¹J Stau-

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bleche (2l) befestigt sind, die zwischen sich und der Trommelinnenwand jeweils einen Spalt (22) zur Bestimmung der Schichtdicke der Reaktionsflüssigkeit an der Trommeitrand frei lassen (Fig. 5 bis ll)·

9· Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet« daß zwischen den Leitblechen (6¹) horizontal und/oder vertikal wirksame Rührelemente (23, 28) mit Gruppen- oder Einzelantrieb vorgesehen sind·

10· Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 9» dadurch gekennzeichnet , daß die Trommel an ihrem Produkt einlaßende mit einer Antriebswelle (lö) verbunden ist , die über eine vakuumdichte Lageranordnung (ll) durch den Heizmantel (4) hindurchreicht, und daß die Trommel (l) in der Nähe ihres Produktauslaßendes (3) von einer Mehrzahl auf ihrem Außenumfang verteilter Tragrollen C12) geführt ist·

li· Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet j daß der Vorkondensateinlaß ein durch den JBeizmantel (5) hindurchgeführtes und in die Trommel (l) von deren offener Seite (3) her hineinreichendes Zulaufrohr (13) ist, das vor dem ersten Leitblech endet·

12« Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 10« dadurch ge-

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kennzeichnet» daß der Vorkondensatelnlaß ein durch die Antriebswelle (lO¹) der Trommel (l) geführtes Zulaufrohr (13') ist.

13· Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizmantel (5) unterhalb des offenen Trommelendes (3) zu einer Produktaufnahme- und Austragsvertiefung (15) geformt ist_t welcher der Vakuumanschlußstutzen (17) etwa diametral am Heizmantel gegenüberliegt.

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