DE1745156C2 - Verfahren zur Polymerisation von Olefinen und hierfür geeigneter Katalysator - Google Patents
Verfahren zur Polymerisation von Olefinen und hierfür geeigneter KatalysatorInfo
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- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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Description
worin R" eine Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen bedeutet, enthalten ist.
6. Katalysator zur Polymerisation oder Copolymerisation
von «-Olefinen mit nicht weniger als 3 Kohlenstoffatomen oder zur Copolymerisation
derartiger «-Olefine mit Äthylen, dadurch gekenn-Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
von Polyolefinen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß «-Olefine mit nicht weniger als 3 Kohlenstoffatomen,
vorzugsweise «-Olefine mit 3 bis 7 Kohlenstoffatomen, polymerisiert oder copolymerisiert oder diese «-Olefine
mit Äthylen copolymerisiert werden in Gegenwart eines Katalysators au? einem Gemisch
a) einer Halogenverbindung mit niedriger Wertigkeit von Titan oder Vanadium und
b) einer Organoaluminiumverbindung der Formel
RAIXnF2. „
worin R ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppc, vorzugsweise eine Alkylgruppe mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen,
oder eine Arylgruppe, vorzugsweise eine Phenylgruppe oder eine Tolylgruppe, X Chlor-, Brom- oder Jodatome und η eine Zahl
mit einem Wert von 0 < η < 1 bedeutet.
Bezüglich der Verbesserung von Polymerisationskatalysatoren für ^-Olefine ist bereits eine große Anzahl
von Vorschlägen vorhanden. Im Hinblick auf ihre Vorteile sowie Nachteile bezüglich solcher Eigenschaften,
wie leichter oder schwieriger Herstellung, Größe ihrer Polymerisationsaktivität, leichte oder
schwierige RegelungdesPolymerisationsarbeitsganges, vorhandene oder nicht vorhandene Begrenzungen bezüglich
der Klasse der als Ausgangsmaterial dienenden \-Olefine, Eigenschaften des erhaltenen Polymeren
und gute oder schlechte Reproduzierbarkeit der Polymerisationsreaktion u. dgl., wird auch zur Zeit noch
an deren Verbesserung intensiv geforscht.
Dabei tritt häufig die Erscheinung auf, daß einer von bestimmten Katalysatorbestandteilen, der bei einer
bestimmten Kombination brauchbar war, wenn er an Stelle eines bestimmten Bestandteils in einer anderen
Kombination eingesetzt wird, entweder keine Wirkung ergibt oder nur ungünstige Ergebnisse hervorbringt.
Infolgedessen ist es eine wohlbekannte Tatsache auf dem Gebiet der Polymerisation von ^-Olefinen, daß
der Ersatz eines Bestandteils eines Mehrbestandteilkatalysators Ergebnisse erbringt, die vollständig unvorhersehbar
sind.
Entsprechend der Erfindung wurde festgestellt, daß ein Katalysatorsystem, das ein Gemisch der vorstehend
aufgeführten bekannten Bestandteile a) und b) enthält, überlegene katalytische Aktivität bei der Polymerisation
oder Copolymerisation von «-Olefinen mit 3 oder mehr Kohlenstoffatomen zeigt und daß verbesserte
Ergebnisse sich auch in Verbindung hiermit bezüglich der Herstellung des Katalysators, des PoIymerisationsarbeitsganges,
der Eigenschaften des erhaltenen Polymeren und der Reproduzierbarkeit der Polymerisationsreaktionen zeigen.
Die Organoaluminiumverbindung der Formel
RAlX11F2 _,„
der vorstehende Bestandteil b), zeichnet sich dadurch aus, daß ein Fluoratom an ein Aluminiumatom gebunden
ist. In diesem Fall zeigt das Fluoratom ein Verhalten, das sich von demjenigen der anderen
Halogenatome unterscheidet. Es ist z. B. bekannt, daß bei der Polymerisation von «-Olefinen mit nicht
weniger als 3 Kohlenstoffatomen mit einem Katalysatorsystem, das aus einer Organoaluminiumverbindung
der Formel RAlCl2 und einer Verbindung von niedriger Wertigkeit eines Ubergangsmetalls besteht,
Polymere von hoher Kristallinität nicht erhalten werden können. Jedoch können mit dem erfindungsgemäßen
Katalysatorsystem Polymere von hoher Kristallinität aus «-Olefinen mit nicht weniger als
3 Kohlenstoffatomen erhalten werden.
Die Verwendung von Organoaluminiumfluoriden als einem Bestandteil zur Herstellung der Katalysatoren
zur Verwendung bei der Polymerisation von \-Olefinen wurde bereits vorgeschlagen, jedoch unterscheiden
sich bei diesen Vorschlägen die Bindebedinr, gungen und/oder die eingesetzten Organoaluminiumfluoride
gegenüber denjenigen bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators.
Einige Beispiele für derartige Vorschläge werden nachfolgend gegeben:
κι In der britischen Patentschrift 9 07 640 und der entsprechenden
deutschen Patentschrift 11 09 895 ist ein Olefinpolymerisationskatalysator beschrieben, bei dem
es notwendig ist, eine Ubergangsmetallhalogenverbindung [die den vorstehend aufgeführten Bestandteil a)
des erfindungsgemäßen Katalysators umfaßt] und ein Gemisch eines Metallalkylhalogenids und eines Metallalkylfluorids,
wobei das Molverhältnis von Metallalkylhalogenid zu Metallalkylfluorid im Bereich von
9 : 1 bis 1 : 1 liegt, gebunden sind, und als spezifische Beispiele für dieses Gemisch sind Gemische eines
Aluminiumdialkylchlorids, beispielsweise Al(C2H5I2Cl,
und eines Aluminiumdialkylfluorids, beispielsweise Al(C2Hs)2F, beschrieben.
Gemäß diesen Literaturstellen sind Organoaluminiumfluoride, wie R2AlF, einer der Bestandteile des
Katalysators, jedoch unterscheidet sich davon der entsprechende Katalysatorbestandteil nach dem Verfahren
der Erfindung dadurch, daß das Aluminium nur einen organischen Substituenten hat, wobei die
verbliebenen zwei Wertigkeiten durch Fluoratome oder ein Fluoratom und ein Chloratom substituiert
sind. Wie sich aus den nachfolgend gegebenen Vergleichen ergibt, können die Aufgaben der Erfindung
nicht erreicht werden, selbst wenn R2AlF mit dem Bei)
standteil a) des erfindungsgemäßen Katalysators verbunden wird.
Weiterhin gibt es auch Vorschläge, bei denen Metallfiuoride als Bestandteile des Katalysators verwendet
werden. Die Verbindungsbedingungen der Katalysatorbestandteile unterscheiden sich vollständig auch
im Fall dieser Vorschläge. Zusätzlich unterscheiden sich die verwendeten Bedingungen von dem Bestandteil
b) gemäß der Erfindung.
Einige Beispiele für derartige Vorschläge sind nach-4-, folgend aufgeführt. Die US-Patentschrift 3125 558
beschreibt einen Katalysator, der die Verbindung eines Drei-Bestandteil-Systems erfordert, welches aus einem
Halogenid eines Ubergangsmetalles [welches den Bestandteil a) des erfindungsgemäßen Katalysators umso
faßt], eines Organoaluminiumhalogenids der Formeln RAlX2 oder R3Al2X3, worin eine Alkylgruppe mit
1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Phenyl-oder Benzylgruppe und X ein Chlor-, Brom- oder Jodatom ist, und
einem Alkalifluorid besteht. Gemäß diesen Vorschlags
gen sind die verwendeten Metallfluoride von völlig unterschiedlicher Struktur gegenüber dem Bestandteil
b) des erfindungsgemäßen Katalysators, und in gleicher Weise können die Aufgaben der Erfindung
unter Verwendung dieser Metallfluoride nicht erzielt werden.
Als Halogenverbindung von niedriger Wertigkeit von Titan und Vanadium wird bevorzugt Titantrichlorid
verwendet, welches durch Reduktion von Titantetrachlorid mit einem Metall, z. B. metallischem
fe5 Aluminium und metallischem Silicium, erhalten wird. Als Halogenverbindung des Vanadiums können Vanadiumtetrachlorid
und Vanadiumtrichlorid verwendet werden.
Der andere Bestandteil b), der zusammen mit dem vorstehenden Bestandteil a) den erfindungsgemäßen
Katalysator ergibt, ist eine Verbindung entsprechend der allgemeinen Formel
RAlX11F2 _„
worin R ein Wasserstoffatom, eine Alkyl- oder Arylgruppe,
X Chlor-, Brom- oder Jodatome und /; eine Zahl mit einem Wert von 0
< /j < 1 bedeutet.
In der Formel kann der Rest R aus Alkylgruppen, beispielsweise Äthyl-, Propyl-, Isopropyl-, Butyl-, Isobutyl-
oder Isoamylgruppen, die Arylgruppen beispielsweise aus Phenyl- und Tolylgruppen und aus einem
Wasserstoffatom bestehen. Der Rest X bedeutet Chlor-, Brom- und Jodatome.
Im Rahmen der Erfindung wird es besonders bevorzugt,
wenn R in der vorstehenden Formel eine Alkylgruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen und X ein
Chloratom ist.
Hinsichtlich der Bedeutung von η in der vorstehenden
Formel werden bessere Ergebnisse vom Gesichtspunkt der hohen Polymerisationsaktivität,
hoher Kristallinität des erhaltenen Polymeren, ausgezeichneter Reproduzierbarkeit der Reaktion und
leichter Regelung der Reaktion erhalten, wenn η eine Zahl mit einem Wert von 0
< η < 1, vorzugsweise 0,1 < η
< 0,7 und stärker bevorzugt 0,3 < η < 0,7 bedeutet,
als wenn η den Wert 1 hat.
Verbindungen, worin η den Wert 0 < η
< 1 besitzt, können auf verschiedene Weise hergestellt werden; beispielsweise können sie nach Verfahren, wie
1. Vermischen von RAlF2 mit RAlXF,
2. Vermischen von RAIF2 mit RAIX2 und
3. Vermischen von RAIF2, RAIXF und RAIX2,
worin R und X die vorstehend angegebene Bedeutung besitzen,
hergestellt werden, wozu eine geeignete Wahl hinsichtlich des Molverhältnisses der Gemische vorgenommen
wird.
Die Verbindungen der Formel RAlF2, die zur Herstellung
des Bestandteils b) gemäß vorstehend 1. bis 3. verwendet werden, lassen sich leicht herstellen durch
I. Umsetzung von R3Al und BF3 und
II. Umsetzung von R2AlF und BF3,
worin R die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, und können dann in reiner Form isoliert
werden.
Bekanntlich sind Verbindungen der Formel RAlX2
keine günstigen Katalysatoren zur Herstellung stereospezifischer Polymerer von «-Olefinen. Da der Katalysatorbestandteil
gemäß der Erfindung durch die vorstehend beschriebene Vermischung hergestellt wird,
wird es bevorzugt, daß die eingesetzte Menge an RAlX2 so niedrig als möglich gehalten wird. Weiterhin
wird es bevorzugt, an Stelle der unmittelbaren Einleitung des Olefins nach dem Vermischen zur Durchführung
der Polymerisationsumsetzung, daß das Gemisch nach seiner Alterung während eines gewissen
Zeitraumes verwendet wird.
Es wird bevorzugt, daß das Vermischen der Bestandteile a) und b) mit solchen Verbindungen erfolgt, die
zuvor getrennt hergestellt wurden.
Wenn als Katalysatorbestandteil b) gemäß der Erfindung einer verwendet wird, worin der Wert von η in
der Formel einen Wert von η > 1 oder η = 0 ist, läßt
sich aus den nachfolgend aufgeführten Beispielen und Vergleichsversuchen ersehen, daß bei Verwendung
einer Verbindung RAlF2, worin /; die Bedeutung 0 hat,
die Polymerisationsaktivität (Absorptionsgeschwindigkeit) der «-Olefine sehr groß ist, daß jedoch die
Kristallinität des erhaltenen Polymeren schlechter ist. Weiterhin ergibt sich eine Neigung, daß die Polymerisationsaktivität
abfällt, wenn der Anteil an Chlor ansteigt, und wenn der Wert von η
> 1 wird, läßt sich eine Polymerisationsaktivität nicht mehr beobachten.
κι Weiterhin braucht der Bestandteil b) gemäß der Erfindung,
worin der Wert η variiert wird, nicht notwendigerweise
eine einzige Verbindung sein, sondern es werden auch solche Fälle umfaßt, wo die Formel
der Durchschnittszusammensetzling des Reaktionsproduktes durch
RAlX11F2 _„
wiederzugeben ist.
Ein besonders günstiger Katalysator gemäß der Erfindung ist einer, der aus
a) einer Halogenverbindung von Titan und Vanadium mit niedriger Wertigkeit,
b,) Alkylaluminiumdifluoriden und Arylaluminiumdifluoriden
als Verbindungen der Formel R'A1F2, 2) worin R' eine Alkyl- oder Arylgruppe bedeutet,
und
b2) Verbindungen der Formel R'A1X2 oder R'AIXF,
worin R' eine Alkyl- oder Arylgruppe und X ein Chlor-, Brom- oder Jodatom bedeutet,
besteht.
Das Molverhältnis der Katalysatorbestandteile gemäß der Erfindung kann innerhalb eines breiten Bereiches
für Verhältnisse der Ubergangsmetallhalogenverbindung a) zu der Verbindung b)
RAlXnF2 _„
von 10 : 1 bis 1 : 20 gewählt werden, jedoch ist ein Molverhältnis
von 2 : 1 bis 1 : 10 besonders günstig.
Die Konzentration des Katalysators kann innerhalb eines breiten Bereiches zwischen einem sehr verdünnten
Zustand, beispielsweise 0,1 Millimol je Liter, bis zu einem Zustand, wo das Gemisch überhaupt nicht verdünnt
ist, gewählt werden.
Unter den erfindungsgemäßen Bedingungen, wobei die Katalysatorbestandteile a) und b) vereinigt sind,
werden überlegene Ergebnisse unter Verwendung von Allyläthern erhalten. Die durch die allgemeine Formel
= CH-CH9-OR"
worin R" eine Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen bedeutet, wiedergegebenen Allyläther sind
wertvoll zur Verbesserung der Reproduzierbarkeit der Polymerisationsreaktion, der vereinfachten Regelung
der Reaktionsbedingungen und zur Herstellung stabiler Polymerer mit einer erheblich verbesserten
Stereospezifität.
Beispielweise ändern sich in einem Zwei-Bestandteil-Katalysatorsystem
nur aus den vorstehenden Bestandteilen a) und b) sowohl die Polymerisationsaktivität als auch die Stereospezifität des Polymeren
in Abhängigkeit von dem gewählten Wert für «Jedoch besteht üblicherweise eine große Tendenz, daß die
beiden Eigenschaften gegenläufig sind, und infolgedessen treten Fälle auf, wobei man in einem gewissen
Ausmaß eine Eigenschaft verschlechtern muß, um die andere zu verbessern. Wenn z. B. der Wert von η
relativ klein ist, besteht die Neigung, daß die Stereo-
spezifilät schlecht wird, obwohl die Polymerisationsaktivität groß ist. Wenn jedoch Allyläther zu derartigen
Katalysatorsystemen zugegeben werden, kann die Slereospczifität verbessert werden, ohne daß die
Polymerisalionsaktivität verschlechtert wird.
Als Beispiele für derartige Verbindungen sind AlIyI-methyläther,
Allyläthyläther, Allylpropyläthcr, AIIyI-butylälhe^Allylamyläthe^Allylhexyläther.Allyloctyläther
aufgeführt. Unter den vorstehend aufgeführten Allyläthern werden Allylmcthyläther, Allyläthyläther,
Allyl-n-propyläther, Allyl-n-butyläther, Allyl-isoamyläther,
Allyl-n-hexyläther und Allyl-n-octyläthcr
vom Gesichtspunkt der Zugabcwirksamkeit und des betrieblichen Standpunktes besonders bevorzugt.
Die Reihenfolge, womit die Allyläther mit den Katalysatorbestandleilen a) und bj vermischt werden,
kann in geeigneter Weise variieren. Beispielsweise können Bestandteil a), Bestandteil b) und die Allyläther
in der angegebenen Reihenfolge vermischt werden oder Bestandteil b), d. h.
RAlX11F2 _„
und die Allyläther können zuerst vermischt werden und dann der Bestandteil a), d. h. die Halogenverbindung
von Titan oder Vanadium, zugegeben werden. Weiterhin wird es bevorzugt, daß nach dem Vermischen
der drei Bestandteile a), b) und des AlIyI-äthers oder der zwei Bestandteile b) und des AlIyI-äthers
das Gemisch in einer Stickstoffatmosphäre bei einer Temperatur von 50 bis 180 C unter Rühren gealtert
wird.
Die Menge, in der die Allyläther zugegeben werden, kann innerhalb eines breiten Bereiches eines Molverhältnisses
des Katalysatorbestandteiles b), d. h.
RAlXnF2 _„
zu Allyläther von 20: 1 bis 1 : 10, vorzugsweise 20: 1
bis 1 :2, gewählt werden, jedoch liegt der besonders bevorzugte Bereich innerhalb 10:1 bis 1:2, insbesondere
5 : 1 bis 1 : 1.
Zum Vermischen des erfindungsgemäßen Katalysators können geeignete Verdünnungsmittel, beispielsweise
inerte Kohlenwasserstoffe als Lösungsmittel, wie Pentan, Hexan, Heptan, Kerosin, Cyclohexan,
Benzol, Xylol oder Toluol, verwendet werden, deren Anwendung bevorzugt wird.
Der erfindungsgemäße Katalysator läßt sich mit Vorteil zur Homopolymerisation von «-Olefinen mit
nicht weniger als 3 Kohlenstoffatomen oder der Copolymerisation dieser a-Olefine mit Äthylen und
auch zur Copolymerisation von «-Olefinen mit nicht weniger als 3 Kohlenstoffatomen verwenden. Er ist
besonders geeignet zur Erzielung von stereospezifischen Homo- und Copolymeren aus asymmetrischen
«-olefinischen Kohlenwasserstoffen, wie Propylen, Buten, oder verzweigtkettigen «-olefinischen Kohlenwasserstoffen,
wie 3-Methylbuten-l, 3-Methylhexen-l,
4-Methylpenten-l und 5-Methylhexen-l.
Bei der Copolymerisation der «-Olefine mit Äthylen oder anderen a-Olefinen können zwei oder mehr
Monomere von Äthylen oder a-Olefinen im Mischzustand in Berührung mit dem Katalysator gebracht
werden, um Copolymere mit wahlloser Verteilung zu erhalten. Beispielsweise kann ein Olefingemisch aus
Propylen und Äthylen, wobei das Molverhältnis des Gemisches 95 : 5 beträgt, mit dem erfindungsgemäßen
Katalysator unter Bildung von Copolymeren mit wahl-, loser Verteilung in Berührung gebracht werden. Jedoch
wird es zur Herstellung von hochkristallinen Polymeren unter Verwendung von Gemischen von
zwei oder mehr Arten von «-Olefinen, wie vorstehend aufgeführt, bevorzugt, daß das Mischverhältnis so ist,
daß eine Komponente weniger als 10 Molprozent beträgt.
Auch das Blockcopolymerisationsverfahren kann
ίο günstigerweise zur Herstellung von Copolymeren von
zwei oder mehr Klassen von «-Olefinen unter Anwendung des erfindungsgemäßen Katalysatorsystems
durchgeführt werden. Bei der Ausführung der Block eopolymerisation
werden die zwei oder mehr Arten,
r> falls unterschiedliche «-Olefine verwendet werden,
teilweise einzeln oder teilweise im Mischzustand kontaktiert, jedoch kann die Reihenfolge der Vereinigung
variiert werden. Zur Herstellung von hochkristallinen Hochpolymeren, wenn Polymere, die Blöcke mit
wahlloser Copolymerisation von zwei oder mehr «-Olefinen enthalten, erhalten wurden, wird es bevorzugt,
daß die Zusammensetzung so ist, daß die entstehende Polymerkette überwiegend aus einem der
«-Olefinmonomeren gebildet ist, d. h., die Einheiten
2r) des zweiten «-Olefinmonomeren stellen weniger als
15 Molprozent dar.
Zur praktischen Ausführung der Erfindung können sämtliche der verschiedenen Verfahren zur Polymerisation
gewählt werden. Ganz gleich, ob ein ansatzweises oder kontinuierliches Verfahren gewählt wird,
können sämtliche der Stufen des Vermischens und Alterung des Katalysators und der Polymerisation
der «-Olefine und der angewandten Arbeitsweisen sehr leicht durchgeführt werden, ohne daß irgendwelche
Schwierigkeiten auftreten. Auch kann ein inerter Kohlenwasserstoff als Verdünnungsmittel bei der Ausführung
der Polymerisation verwendet werden, oder die Polymerisation kann auch durchgeführt werden,
indem der Katalysator in den Monomeren ohne Anwendung irgendeines Verdünnungsmittels suspendiert
wird.
Als derartige in Betracht kommende Verdünnungsmittel seien als Beispiele Pentan, Hexan, Heptan,
Kerosin, Cyclohexan, Benzol, Toluol und Xylol auf-
4r> geführt.
Temperatur und Druck zum Zeitpunkt der Polymerisation können in gewünschter Weise in Abhängigkeit
von der Art des zu polymerisierenden Monomeren, der Konzentration des Katalysators und des Ausmaßes
der gewünschten Polymerisation gewählt werden, jedoch wird üblicherweise eine Temperatur im
Bereich von —20 bis 100° C und ein Druck im Bereich
von Unterdruck bis zu einem Druck in der Größenordnung von 50 Atmosphären und bevorzugt von 1
bis 20 Atmosphären angewandt. Selbstverständlich können auch höhere Drücke angewandt werden.
Weiterhin können bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens Kettenübertragungsmittel
wie gasförmiger Wasserstoff, Alkylhalogenide oder organische Verbindungen mit aktivem Wasserstoff in
das Polymerisationssystem zusammen mit dem Olefin eingeführt und mit dem Katalysator in Berührung
gebracht werden, um das Molekulargewicht des erhaltenen Polymeren in geeigneter Weise einzustellen.
In diesem Fall tritt, falls überhaupt, nur ein geringer Abfall der Kristallinität des erhaltenen Polymeren infolge
der Einführung des Kettenübertragungsmittels auf.
809 612/24
Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung.
Herstellung des Katalysators
Herstellung von (C2H5J2AlF
3(C2Hs)3Al + BF,->(C2H5)2A1F + B(C2H5),
Trockenes Bortrifluoridgas wurde langsam in eine Lösung von Triäthylaluminium (Konzentration, Mol
je Liter) in gereinigtem Kerosin unter einem Stickstoffstrom bei Raumtemperatur unter Rühren eingeblasen.
Nachdem '/3 Mol Bortrifluorid je Mol Triäthylaluminium
zugeführt war, wurde weitere 60 Minuten bei Raumtemperatur gerührt. Das Kerosin und
das in dem erhaltenen Reaktionsgemisch gelöste Triäthylbor wurden daraus unter Verminderung des
Druckes auf 2 mm Hg bei Raumtemperatur ab-, destilliert. Das erhaltene Produkt hatte folgende Zusammensetzung:
Al
C2H5*) F
Gefunden | 25,89% | 55,76% | 17,96% |
(Atomverhältnis)** | (1,00) | (2,00) | (0,99) |
Berechnet | 25,92% | 55,83% | 18,25% |
*) Bestimmt als Äthangas, weiches sich bei der Zersetzung einer
Probe mit Methanol entwickelt.
**) Der Ausdruck »Atom« bezieht sich auch nachfolgend auf die Alkylgruppe.
Herstellung a) von C2H5AIClF
(C2H5)2A1F + HCl ->
C2H5AIClF + C2H6
Eine Lösung des Diäthylaluminiumfluorids in gereinigtem
η-Butan mit einer Konzentration von 3,63 Mol je Liter wurde unter einem Stickstoffstrom
hergestellt. Nach Abkühlung der Lösung mit Eis wurde eine äquimolare Menge getrocknetes Chlorwasserstoffgas
langsam in die Lösung mit konstanter Geschwindigkeit unter Rühren eingeblasen. Die Umsetzung lief
entsprechend der Einleitung des Chlorwasserstoffgases ab, und es entwickelte sich stöchiometrisch
Äthangas. Die Reaktionslösung war farblos und durchsichtig und geringfügig viskos. Dieses Produkt hatte
folgende Zusammensetzung:
Al
C2H5
Cl
Stellung von Diäthylaluminiumfluorid hergestellt, mit der Ausnahme, daß Diäthylaluminiumchloridan Stelle
von Triäthylaluminium eingesetzt wurde. Die Analysenwerte dieses Produktes im gelösten Zustand in
Kerosin sind folgende:
Gefunden
(Atomverhältnis)
Berechnet
(Atomverhältnis)
Berechnet
50 Al
C2H5
Cl
10 Gefunden (Atomverhältnis)
Berechnet 24,38% 25,87% 32,14% 16,93% (1,00) (0,99) (1,01) (0,99)
24,42% 26,30% 32,09% 17,19%
Herstellung von C2H5AIF2
3(C2H5I3AI + 2BF, —3C2H5AIF2 + 2B(C2H5),
Trockenes Bortrifluoridgas wurde langsam in eine Lösung von Triäthylaluminium (Konzentration I Mol
je Liter) in n-Heptan unter einem Stickstoffstrom bei Raumtemperatur unter Rühren eingeblasen. Nachdem
2I3 Mol Bortrifluorid je Mol Triäthylaluminium zugeführt
waren, wurde weitere 60 Minuten bei Raumtemperatur gerührt. Das Lösungsmittel Heptan und
das in dem erhaltenen Reaktionsgemisch gelöste Triäthylbor wurden daraus durch Verminderung des
Druckes auf 2 mm Hg bei Raumtemperatur abdestilliert. Das dabei erhaltene Produkt hatte folgende
Analyse:
Al
C,H,
35 Gefunden
Berechnet
Berechnet
28,68% 30,45% 36,0% 28,69% 30,90% 41,4%
40
24,38% 28,84% 32,21% 16,89% (1,00) (0,99) (1,01) (0,98)
24,42% 26,30% 32,09% 17,19% to
Herstellung b) von C2H5AlClF
3(C2Hs)2AlCl + BF3 ^3C2H5AlClF + B(C2H5I3
Äthylaluminiumchlorfluorid wurde entsprechend den gleichen Verfahren wie im Versuch zur Her-Beispiele
1 bis 3 und Vergleichsversuche 1 und 2
Erläuterung der Polymerisation
Ein Polymerisationsgefäß von 500 ecm aus Glas wurde mit 250 ecm gereinigtem Kerosin beschickt,
und nach Durchspülen während 1 Stunde mit Stickstoff wurden unter einem Stickstoffstrom die in
Tabelle I aufgeführten Organoaluminiumbestandteile eingebracht. Daran schloß sich eine Alterung der eingebrachten
Bestandteile durch Erhöhung der Temperatur auf 70C während des angegebenen Zeitraumes
unter Rühren an. Dann wurden 1,5 g Titantrichlorid in das Polymerisationsgefäß eingebracht, worauf die
Polymerisation während 2 Stunden bei normalem Atmosphärendruck durch Einblasen von Propylengas
bei 700C durchgeführt wurde. Nach Beendigung der Propyleneinleitung wurde das Reaktionsgemisch auf
Raumtemperatur abgekühlt. Nach der Zersetzung des Katalysators mit Methanol wurde das erhaltene
pulvrige Polymere durch Filtration abgetrennt, mit Methanol gewaschen und unter vermindertem Druck
getrocknet.
Der Gewichtsprozentsatz des Rückstandes bei der Extraktion mit heißem Heptan dieses Propylenpulvers
wurde erhalten, indem es mit heißem Heptan unter Verwendung eines Soxhlet-Extraktionsgerätes extrahiert
wurde.
C2H5AlClF | Π | 17 | 45 156 | Alterungs | 12 | Rückstand | |
zeit | der Extraktion mit | ||||||
Tabelle I | heißem Heptan | ||||||
(ecm) | C2H5AlCl2 | (Stunden) | (Gewichtsprozent) | ||||
C2H5AlF2 | C2H5AlClnF2 _„ | ||||||
5 | Wert von π | 2 | Polypropylen | 91 | |||
3,13 | (ecm) | 2 | 93 | ||||
1,67 | (ecm) | 2 | Ausbeute | 95 | |||
Beispiel | |||||||
1 | 0,065 | 0,53 | 0,37 | (%) | |||
2 | 10 | 0,17 | 0,57 | 0,447 | 2 | — | |
3 | 5 | 0,633 | 0,50 | 2 | 63,0 | — | |
Vergleichs | 60,0 | ||||||
versuch | 0,1 | 55,0 | |||||
1 | 0,51 | — | 1,1 | ||||
2 | 1,5 | ||||||
15,0 | |||||||
Spur | |||||||
Vergleichsversuch 3
Ein Polymerisationsgefäß von 500 ecm aus Glas wurde mit 250 ecm gereinigtem Kerosin beschickt, >
> und nach Durchblasen mit Stickstoff während 1 Stunde wurden 1,5 g Titantrichlorid und 0,8 g Diäthylaluminiumfluorid
zugesetzt. Nach Erhöhung der Temperatur auf 70 C wurde Propylen während 1 Stunde
unter Rühren bei dieser Temperatur eingeführt. Da das Reaktionsgemisch sehr viskos wurde und die Polymerisationsgeschwindigkeit
ebenfalls abfiel, wurde mit dem Einleiten von Propylen aufgehört und unter Einleiten von Stickstoff das Reaktionsgemisch auf
Raumtemperatur abgekühlt. Das Reaktionsgemisch r> wurde dann in 1000 ecm Methanol zur Zersetzung
des Katalysators gegeben. Nach der Abtrennung des erhaltenen Polymeren von der Mutterlauge wurde die
Reaktionsmasse gebrochen, mit Methanol 5mal geTabelle II
waschen und unter vermindertem Druck getrocknet, wobei 74 g Polymerisat erhalten wurden. Wenn dieses
Polymere mit heißem Heptan extrahiert wurde, waren 62 Gewichtsprozent in heißem Heptan löslich, und die
Menge des in heißem Heptan nicht löslichen hochkristallinen Polypropylens betrug nur 38%.
Beispiele4bis6
und Vergleichsversuche 4 bis 7
und Vergleichsversuche 4 bis 7
Als Organoaluminiumbestandteile wurden Äthylaluminiumdifluorid
und Äthylaluminiumdichlorid verwendet. Die Mengen ihres Zusatzes wurden variiert
und der Einfluß des Anteils an Fluor-und Chloratomen in der Katalysatormasse untersucht, wobei die Ergebnisse
in Tabelle II zusammengefaßt sind. Die übrigen Polymerisationsbedingungen erfolgten wie im Beispiel
1.
C2H5AlCl2 | RAlCInF2 _„ | Alterungszeit | Polypropylen | Rückstand bei der | |
C2H5AlF2 | Wert von π | Extraktion mit | |||
Ausbeute | heißem Heptan | ||||
(ecm) | (Stunden) | (Gewichtsprozent) | |||
(g) | (g) | ||||
Beispiel
4
5
6
4
5
6
Vergleichsversuch
4
5
6
7
4
5
6
7
0,83
0,71
0,60
0,71
0,60
0,52
0,23
0
0,97
0,23
0
0,97
0,13 0,21 0,39
0,51 0,77 1,03 0
0,25 0,43 0,75
1,06 1,5 2,0 0
52
41
41
36
0,6
0,0
0,6
0,0
89
93
95
93
95
95
66
Außer, daß das eingeblasene Material aus einem Gasgemisch aus 95,5 Molprozent Propylen, 3 Molprozent
Buten-1 und 1,5 Molprozent Wasserstoff bestand, wurde die Polymerisation sonst wie im Beispiel 5
durchgeführt, wobei 48 g eines weißen pulverigen Polymeren erhalten wurden. Die grundmolare Viskositätszahl (ηχρΙι) dieses Polymeren in Dekahydronaphthalin
von 135'C betrug 2,3. Die Ergebnisse einer Infrarotabsorptionsanalyse
zeigten, daß es aus einem wahl-
losen Copolymerisat von Propylen und Buten mit einem Gehalt von 2,5 Molprozent Buten bestand.
Wenn dieses polymere Pulver geschmolzen und preßgeformt wurde, hatte die erhaltene geformte Platte
eine überlegene Durchsichtigkeit gegenüber dem Propylenhomopolymeren.
Zu einem mit 750 ecm gereinigtem n-Heptan beschickten
Autoklav wurden unter Stickstoffatmosphäre 0,55 g Äthylaluminiumdifluorid und 5 ecm
einer Lösung von Äthylaluminiumchlorfluorid (Konzentration 1 Mol je Liter) in Kerosin zugegeben,
worauf 2 Stunden bei Raumtemperatur gerührt wurde. Nachdem zu diesem Gemisch 1,5 g Titantrichlorid
und ebenfalls 300 ecm Wasserstoff zugegeben worden waren, wurde die Temperatur auf 60 C erhöht. Während
das Gemisch bei 60 C gerührt wurde, wurde Propylen während 2 Stunden in einer Menge von 40 1 je
Stunde eingeblasen. Nach beendeter Einleitung des Propylens wurde weitere 30 Minuten gerührt. Daran
schloß sich eine Einleitung von Äthylen bei einer Temperatur von 60 C in einer Menge von 20 1 je Stunde an,
worauf erneut Propylen während 2 Stunden in einer Menge von 40 1 je Stunde eingeleitet wurde.
Nach der üblichen Nachbehandlung wurden 340 g eines weißen pulverartigen Polymeren erhalten. Der
Rückstand bei der Extraktion in heißem Heptan betrug bei diesem Polymeren 91% und seine reduzierte Viskosität,
gemessen in Dekahydronaphthalin von 135 C, betrug 3,0. Die Ergebnisse einer Infrarotabsorptionsanalysc
zeigten, daß dieses Polymere aus einem kristallinen Blockpolymerisat mit einem Gehalt von
16 Gewichtsprozent Äthyleneinheiten bestand.
Vergleichsversuch 8
Propylen wurde wie im Beispiel 8 polymerisiert, jedoch 0,02 g Isobutylaluminiumdifluorid und 0,21 ecm
Äthylaluminiumdichlorid verwendet. Die Ausbeute an erhaltenem Polypropylen betrug 6,1 g, und der Rückstand
bei der Extraktion mit heißem Heptan betrug 94%.
Vergleichsversuch 9
Ein Polymerisationsgefäß von 500 ecm aus Glas wurde mit 250 ecm gereinigtem Kerosin beschickt und
während 1 Stunde mit Stickstoff durchgespült. 10 ecm einer Lösung von Äthylaluminiumchlorfluorid, welches
entsprechend dem vorstehend geschilderten Verfahren hergestellt worden war, (Konzentration 1 Mol
je Liter) in Kerosin wurden unter Stickstoffatmosphäre zugegeben, worauf die Temperatur des Gemisches auf
70C erhöht wurde und die Alterung bei dieser Temperatur während des vorgeschriebenen Zeitraums
unter Rühren durchgeführt wurde. Daran schloß sich der Zusatz von 1,5 g Titantrichlorid an, worauf die
Polymerisation während 2 Stunden bei normalem Atmosphärendruck durch Einblasen von Propylengas
ausgeführt wurde. Nach beendeter Einleitung des Propylens wurde das Reaktionsgemisch auf Raumtemperatur
abgekühlt. Der Katalysator wurde mit Methanol zersetzt und das erhaltene feste pulverartige Polymere
durch Filtration abgetrennt, mit Methanol gewaschen und unter vermindertem Druck getrocknet, wobei
35 g Polypropylenpulver erhalten wurden.
Der Rückstand bei der Extraktion in heißem Heptan betrug bei diesem Polypropylen bei Verwendung eines
Soxhlet-Extraktionsgerätes 94 Gewichtsprozent.
Vergleichsversuch 10
In ein Polymerisationsgefäß von 500 ecm aus Glas wurde unter Stickstoffatmosphäre ein Reaktionsgemisch
aus 250 ecm Kerosin, 0,01 Mol Titantrichlorid (erhalten durch Reduktion von Titantetrachlorid
mit Wasserstoff) und 5 ecm einer Lösung von Äthylaluminiumchlorfluorid von 1 Mol je Liter zugegeben,
worauf 100 ecm 4-Methylpenten-l zugesetzt
ίο wurden, nachdem die Temperatur des Reaktionsgemisches auf 50 C gebracht worden war.
Stickstoffgas mit einem Gehalt von 10% jeweils von Buten-1 und Wasserstoff wurde langsam durch das
Reaktionsgemisch von der vorstehenden Temperatur geleitet, wobei während 4 Stunden gerührt wurde.
200 ecm Methanol wurden dann zur Beendigung der Polymerisation zugegeben, worauf das erhaltene Polymere
von der Stammflüssigkeit abgetrennt, gründlich mit Methanol gewaschen und unter vermindertem
Druck getrocknet wurde, wobei 47 g eines weißen Polymerpulvers erhalten wurden.
Die reduzierte Viskosität (iysp)t.) dieses Polymeren
in Dekahydronaphthalin von 135 C betrug 2,5, und der Rückstand bei der Extraktion mit heißem Heptan
betrug 80%. Die Ergebnisse einer Infrarotabsorptionsanalyse zeigten, daß es aus einem kristallinen Polymeren
mit einem wahllos verteilten Copolymeranteil von Buten und Methylpenten bestand.
Vergleichsversuch 11
Ein Polymerisationsgefäß von 500 ecm aus Glas wurde mit 250 ecm gereinigtem Kerosin beschickt,
worauf mit Stickstoff während 1 Stunde durchgespült wurde. Nach Zusatz von 0,97 g Äthylaluminiumdifluorid
und Rühren während 30 Minuten zur vollständigen Auflösung wurden 1,5 g Titantrichlorid und
0,06 ecm Allyläthyläther zugegeben, worauf die Temperatur
des Gemisches auf 70"C erhöht wurde. Daran schloß sich das Einleiten von Propylengas während
2 Stunden an. Nach Beendigung der Einleitung des Propylens wurde das Reaktionsgemisch auf Raumtemperatur
abgekühlt. Der Katalysator wurde dann mit Methanol zersetzt, das erhaltene feste Polymerpulver
abfiltriert, mit Methanol gewaschen und anschließend unter vermindertem Druck getrocknet,
wobei 55,3 g Polypropylenpulver erhalten wurden. Der Rückstand bei der Extraktion mit heißem Heptan
betrug bei diesem Polymeren 91%.
Vergleichsversuch 12
Ein Polymerisationsgefäß von 500 ecm aus Glas wurde mit 250 ecm gereinigtem Kerosin beschickt,
worauf wählend 1 Stunde mit Stickstoff durchgespült wurde. Daran schloß sich der Zusatz von
10 ecm einer Lösung von Äthylaluminiumchlorfluorid, hergestellt nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren
(Konzentration 1 Mol je Liter) in Kerosin an, worauf die Temperatur auf 70 C erhöht wurde. 1,5 g
Titantrichlorid und 0,113 ecm Allyläthyläther wurden
feo zugegeben, worauf Propylengas bei 70" C eingeblasen
wurde, so daß die Polymerisation während 2 Stunden bei normalem Atmosphärendruck stattfand. Nach Beendigung
des Einleitens von Propylen wurde das Reaktionsgemisch auf Raumtemperatur abgekühlt. Nach
fe5 einer Behandlung wie im Beispiel 1 wurden 33 g Polypropylenpulver
erhalten. Wenn dieses Polypropylenpulver mit heißem Heptan unter Verwendung eines
Soxhlet-Extraktionsgerätes extrahiert wurde, betrug
der Rückstand der Extraktion mit heißem Heptan 97,3%.
Wenn ein Gemisch von 0,71 g Äthylaluminiumdifluorid und 0,21 ecm Äthylaluminiumdichlorid (Zusammensetzung
als Ganzes ergibt C2H5AlCl043F157)
an Stelle von 0,97 g Äthylaluminiumdifluorid gemäß Vergleichsversuch 11 verwendet wurde, wurden 48 g
eines Polypropylenpulvers, dessen Rückstand bei der Extraktion mit heißem Heptan 9f% betrug, erhalten.
Ein Polymerisationsgefäß von 500 ecm aus Glas wurde mit 210 ecm gereinigtem Kerosin beschickt,
worauf während 1 Stunde mit Stickstoff durchgespült wurde. Daran schloß sich der Zusatz von 1,5 g Titantrichlorid,
40 ecm einer Lösung von getrennt hergestelltem C2H5AlCl059F141 in Kerosin (0,24 Mol je
Liter) und 0,41 ecm Allyläthyläther an, worauf die Temperatur auf 700C erhöht wurde. Dann wurde Propylen
während 2 Stunden bei normalem Atmosphärendruck eingeblasen, um die Polymerisationsumsetzung
durchzuführen, worauf der Katalysator mit Methanol zersetzt und das erhaltene feste pulverartige Polymere
abfiltriert wurde. Das Polymerpulver auf dem Filter wurde weiterhin mit Methanol gewaschen und dann
bei vermindertem Druck getrocknet, wobei 42,5 g eines Polypropylens erhalten wurden, dessen Rückstand
bei der Extraktion in heißem Heptan 97,8% betrug. Weiterhin wurden 1,1g eines wachsartigen Polymeren
erhalten, wenn die Kerosinschicht eingeengt wurde.
Vergleichsversuch 13
Wenn 0,63 g Di-n-butyläther an Stelle des Allyläthyläthers
im Vergleichsversuch 11 verwendet wurden, wurden 70,4 g eines pulverigen Polymeren erhalten,
dessen Rückstand bei der Extraktion mit heißem Heptan 76,0% betrug. Weiterhin wurden 9,2 g eines
wachsartigen Polymeren aus der Kerosinschicht erhalten.
Wenn die Polymerisation unter gleichen Bedingungen wie im Beispiel 10 durchgeführt wurde, jedoch
ein Gasgemisch aus 95 Volumprozent Propylen und 5 Volumprozent Äthylen eingeleitet wurde, wurden
70 g eines weißen pulverigen Polymeren nach 5stündiger Polymerisation erhalten. Der Rückstand bei der
Extraktion mit heißem Heptan betrug bei diesem Polymeren 92%.
Ein Polymerisationsgefäß von 500 ecm aus Glas wurde mit 250 ecm gereinigtem Kerosin beschickt und
dann während 1 Stunde mit Stickstoff durchgespült, worauf 1,5 g Titantrichlorid, 40 ecm einer Lösung von
getrennt hergestelltem C2H5AlCl0 59F141 in Kerosin
(0,24 Mol je Liter) und 0,141 ecm AHyläther zugegeben
wurden. Nach Erhöhung der Temperatur des Gemisches auf 4O0C wurden 35 g (50 ecm) 4-Methylpenten-1
tropfenweise aus einem Tropftrichter im Verlauf von 20 Minuten zugesetzt. Nachdem das Eintropfen
beendet war, wurde die Polymerisation während 2 Stunden bei der vorstehenden Temperatur durchgeführt.
Daran schloß sich ein Abkühlen des Reaktionsgemisches auf Raumtemperatur, Zersetzung des Katalysators
mit Methanol und Filtration an. Dabei wurden 28,2 g eines pulverigen 4-Methylpenten-l-polymeren
erhalten, dessen Rückstand bei der Extraktion mit heißem Heptan 94% betrug. Zusätzlich wurden
0,3 g eines wachsartigen Polymeren erhalten, wenn die Butanschicht des Filtrates eingeengt wurde.
809 612/24
Claims (1)
- Patentansprüche:1. Verfahren zur Herstellung von Polyolefinen, dadurch gekennzeichnet, daß in Gc- ■■> genwart eines Katalysators, der aus einem Gemisch vona) einer Halogenverbindung von Titan oder Vanadium von niedriger Wertigkeit undb) einer Organoaluminiumverbindung der FormelRAIX11F2 _„worin R ein Wasserstoffatom, eine Alkyl- oder Arylgruppe, X Chlor-, Brom- oder Jodatome und η eine Zahl mit einem Wert von 0 < η < 1 ι> bedeutet, besteht,«-Olefine mit nicht weniger als 3 Kohlenstoffatomen polymerisiert oder copolymerisiert werden oder derartige «-Olefine mit Äthylen copolymerisiert werden.2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Gegenwart eines Katalysators, der aus einem Gemisch vona) einer Halogenverbindung des Titans oder Vanadiums von niedriger Wertigkeit undb) einer Organoaluminiumverbindung der FormelRA1X„F2_„worin R ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen, eine Phenyl- oder Tolylgruppe, X ein Chlor- oder Bromatom und η eine Zahl mit einem Wert von 0 < η < 1 bedeutet, besteht,
«-Olefine mit 3 bis 7 Kohlenstoffatomen polymerisiert oder copolymerisiert werden oder derartige 3» «-Olefine mit Äthylen copolymerisiert werden.3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Katalysator eine Organoaluminiumverbindung der angegebenen Formel enthalten ist, worin η eine Zahl mit einem Wert von 0,1 < η < 0,7 und vorzugsweise 0,3 < η < 0,7 bedeutet.4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Bestandteil b) eine Verbindung eingesetzt wird, welche durch Vermischen 4-> b), einer Verbindung der FormelR'A1F2worin R' eine Alkyl- oder Arylgruppe bedeutet, und b)2 einer Verbindung der FormelnR'A1X2 oder R'AIXFworin R' und X die vorstehend angegebenen Bedeutungen besitzen, >5erhalten worden ist.5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Katalysator mindestens ein Allyläther der allgemeinen Formel60CH7 = CH-CH,OR"zeichnet, daß der Katalysator aus einem Gemisch vona) einer Halogenverbindung von Titan oder Vanadium von niedriger Wertigkeit undb) einer Organoaluminiumverbindung der FormelRAlX11F2. „worin R ein Wasserstoffatom, eine Alkyl- oder Arylgruppe, X Chlor-, Brom- oder Jodatome und η eine Zahl mit einem Wert von 0 < η < I, bedeutet, besteht.7. Katalysator nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator aus einem Gemisch vona) einer Halogenverbindung des Titans oder Vanadiums von niedriger Wertigkeit undb) einer Organoaluminiumverbindung der FormelRAlX11F2 _„worin R ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen, eine Phenyl- oder Tolylgruppe, X ein Chlor- oder Bromatom und η eine Zahl mit einem Wert von 0 < n < 1 bedeutet, besteht.8. Katalysator nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Organoaluminiumverbindung der vorstehenden Formel mit einem Wert von /1 von 0,1 < /7 < 0,7, vorzugsweise 0,3 < 11 < 0,7, enthalten ist.9. Katalysator nach Anspruch 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Bestandteil b) aus einer Verbindung besteht, welche durch Vermischenb), einer Verbindung der FormelRAIF2worin R' eine Alkyl- oder Arylgruppe bedeutet, und
b)2 einer Verbindung der FormelnR'AIX, oder R'AIXFworin R' und X die vorstehend angegebenen Bedeutungen besitzen, erhalten worden ist.
10. Katalysator nach Anspruch 6 bis 9, dadurchgekennzeichnet, daß der Katalysator mindestens einen Allyläther der FormelCH2=CH-CH2-OR"worin R" eine Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen bedeutet, zusätzlich enthält.
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