DE1719271B2 - Verfahren zur herstellung von schaumstoffen hoher temperaturfestigkeit - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen auf Phenolharzbasis mit hoher Temperaturbeständigkeit und Stoßfestigkeit, die besonders als Wärmeisolatoren bei Temperaturen bis 1200° C eingesetzt werden können.

Bei der bekannten Herstellung von Schaumstoffen wird ein Kunstharz durch geeignete chemisch oder mechanisch-physikalisch wirkende Schaumbildner unter Bildung zahlreicher Zellen expandiert und gleichzeitig warmgehärtet. Zur Herstellung von Schaumstoffen auf Phenolharzbasis wird zunächst Phenol, Kresol u. dgl. mit einem Überschuß eines Aldehyds, z. B. Formaldehyd, unter Zusatz eines alkalischen Katalysators, z. B. HaOH, umgesetzt, und das erzeugte Phenolharz durch Zusatz eines sauren Härters, eines Schaumbildners und eines kapillaraktiven Mittels aufgeschäumt und gehärtet (vgl. Robert Martin, The Chemistry of Phenolic Resins, Seiten 88 bis 98).

Die Erhitzung des Schaumstoffs bis zum Verkohiungspunkt führt jedoch zu Schrumpfungserscheinungen unter starker Risse- und Spaltenbildung. Die maximale Arbeitstemperatur, bis zu der Schrumpfung und Rissebildung mit Sicherheit vermieden werden kann, liegt bei 120° C, ist also sehr niedrig.

Bekannt ist ferner, dem Ausgangsmaterial Zusätze, z. B. Füllstoffe, Weichmacher, oder weitere Monomeren und Folymeren beizugeben. Durch Zugabe von Füllstoffen wie z. B. Holzmehl, Baumwollabfällen, Leinen, Asbest oder Glimmer sollen Bruch- und Stoßfestigkeit des Schaumstoffs verbessert werden.

Zur Verbesserung auch der Hitzebeständigkeit wird durch die US-PS 2X95 173 vorgeschlagen, dem Schaumstoff große Mengen Faserstoffe, z. B. Nylon, Rayon oder Glasfasern zuzusetzen, und zwar in Mengen von 20 bis 95%. Die im Schaumstoff regellos angeordneten Fasern bilden zunächst einen zellenlosen Filz geringer Dichte, der sodann bei der Expansion des Schaumstoffs zu einem dichten Gefüge zusammengepreßt wird. Damit wird nun zwar eine bessere mechanische Festigkeit erzielt; die Temperaturbeständigkeit wird aber nicht wesentlich verbessert, und die maximale Arbeitstemperatur liegt nur bei etwa 150° C. Das ist für eine Verwendung des Schaumstoffs als Verpackungsmaterial beispielsweise füi Spaltstoffe völlig unzureichend. Beim Transport vor spaltbarem Material muß zur Vermeidung einer Verseuchung im Katastrophenfall oder bei Unfällen dei Behälter bruchsicher und hitzebeständig gegen weil höhere Temperaturen sein. Stichflammen beim Zu-

sammenstoß von Landfahrzeugen oder bei Flugzeugunfällen erreichen eine Temperatur von 1100°. Die infolge ihres geringen Gewichtes gerade für den Lufttransport vorteilhaften Schaumstoffe konnten infolge mangelnder Bruchfestigkeit und Temperaturbestän-

digkeit daher bisher nicht eingesetzt werden.

Nach einem Vorschlag der GB-PS 930862 werder zur Schall- und Wärmeisolierung bestimmte Baustoffe aus verfilzten Glasfasern hergestellt, die in einei Schicht auf einer oder beiden Seiten bis zu einer gewissen Tiefe mit einem die in der Oberflächenschichi befindlichen Zwischenräume der einzelnen Fasern auffüllenden Bindemittel, z. B. einem Zement odei einem Kunstharz, getränkt werden, während der innere Teil des Faserkörpers frei von Bindemittel bleibt Hierdurch wird ein an der Oberfläche verfestigter, irr inneren aber weniger fester Baukörper erhalten.

Auch dieses in erster Linie als Baustoff gedachte Material erfüllt nicht die als Verpackungsmaterial füi radioaktive Stoffe aus Sicherheitsgründen erforderlichen Anforderungen der hochgradigen Bruch- unc Temperaturfestigkeit auch unter den im Katastrophenfall, bei Zusammenstößen oder Flugzeugabstürzen herrschenden Bedingungen.

Die Erfindung hat ein Verfahren und einen Ansät; zur Herstellung von Schaumstoffen zur Aufgabe, wel ehe auch bei Temperaturen bis 1100° C bruch- unc temperaturfest sind und sich daher als ein auch untei katastrophenartigen Bedingungen noch sicheres Verpackungsmaterial für radioaktive, strahlungsgefähr· deride Stoffe eignen.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren der Erfin dung, ausgehend von einer Umsetzung von Phenolharz, einem oberflächenaktiven Silikon, einen Schaumbildner, Borsäure- und Oxalsäureanhydric dadurch gelöst, daß dem Ausgangsmaterial Glasfasen im anteiligen Verhältnis von mindestens 5 und nich mehr als 18 Gewichtsprozent zugesetzt werden.

Der erfindungsgemäß vorgeschlagene Ansatz ent hält neben 62 bis 72% Phenolharz, 0,5 bis 2% kapil laraktivem Silikon, 3 bis 10% Schaumbildner, 8 bi: 13% Borsäureanhydrid, 8 bis 13% Oxalsäureanhy drid, ferner 8 bis 18% Glasfaserabschnitte mit Durch messern unter 0,02 mm und Längen von 3 bis 6,i mm.

Daß sich die gestellte Aufgabe durch einen Glasfa serzusatz, und dazu noch einen Zusatz von wenige! als 20%, insbesondere von 5 bis 18% lösen läßt, wa völlig unerwartet und überraschend. Wesentlich hö here Zusätze, wie z. B. nach dem Vorschlag der vor stehend erwähnten US-PS, haben die Aufgabe nich gelöst und erreichen eine maximale Arbeitstempera tür von 150°, allerhöchstens 200°, während höhen Temperaturen zu Schrumpfung und Rissebildung füh ren. Worauf die überraschende Wirkung des verhält nismäßig geringen Glasfaserzusatzes von 5 bis 189i beruht, konnte bisher nicht eindeutig festgestellt wer den. Gegen die Annahme einer Bindungswirkung de Glasfasern in der Scruiummasse spricht nicht nur de

Umstand, daß mit 18% die kritische obere Grenze erreicht wird, sondern auch die Tatsache, daß die Schmelztemperatur der Glasfasern bei 815° liegt, diese bei der erfindungsgemäß ohne Schaden erreichbaren Arbeitstemperatur von 1200° daher in flüssiger Phase vorliegen. Außerdem sind die erfindungsgemäß verwendeten Faserabschnitte bei Längen von 3 bis 6,5 mm auch zu kurz, um eine nennenswerte BindungF-wirkung in der Schaummasse ausüben zu können. Auf jeden Fall ist bei einem unter 5% liegenden Zusatz Schrumpfung und Rissebildung bei Temperaturen über 815° nicht zu vermeiden, während bei Zusätzen über 20° eine innige Durchmischung des Ansatzes schwierig wird und eine Zusammenballung der Fasern eintritt, Hohlstellen entstehen und die erwünschte Verbesserung der Isolierfähigkeit sowie der mechanischen Festigkeit ausbleibt.

So ergab sich bei Vergleichsversuclien zur Isolierfähigkeit z. B., daß bei 4-1-Behältern aus bekanntem Phenolharz-Schaumstoff die Temperatur des vom Schaumstoff umschlossenen Innenbehälters bei einer Ofentemperatur von 676° innerhalb von 12 bis 14 Min. auf mehr als 480° anstieg, während der Temperaturanstieg bei Verwendung des erfindungsgemäß hergestellten Schaumstoffs nach 18 Min. noch unter 93° lag und bei einer Ofentemperatur von etwa 700° erst nach 25 Min. auf mehr als 150° angestiegen war.

Während bei dünnwandigen Proben nach einer Stunde eine völlige Verkohlung eintrat und \5ie Temperatur auf Ofentemperatur anstieg, war bei Schaumstoffgegenständen mit größerer Wandstärke lediglich ein Oberflächenbereich bis zu einer Tiefe von etwa 7 cm verkohlt, während darunter die volle Isolierfähigkeit erhalten blieb. Demgegenüber waren nach den bekannten Verfahren hergestellte Schaumstoffe entsprechender Dicke völlig verkohlt und gespalten und als Isolierstoffe gegen hohe Temperaturen damit praktisch ausgefallen. Die erfindungsgemäß hergestellten Schaumstoffe erreichen Dichten von 0,056 bis 0,136 g/cm¹. (Der sogenannte k-Faktor beträgt - nach dem US-Maßsystem - 0,3 bis 0,4 Btu/ft²/°F/inch Wandstärke.)

Die durch Fallprüfung ermittelte Stoßfestigkeit war ausgezeichnet, die ermittelte Biegefestigkeit betrug z. B. 2,67 kg/cm² bei einer Dichte \on 0,08 g/ccm.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden auf bekannte Weise hergestellte warmhärtbare Phenolharze, einschließlich der Kresole, Xylenole, sowie der Homologe und Derivate mit wenigstens einer Hydroxylgruppe, einzeln oder in Mischung, verwandt. Die erforderliche Aldehydgruppe besteht vorzugsweise aus Formaldehyd, z. B. in einem molaren Verhältnis des Formaldehyds zum Phenol von 1 :2,5.

Hierauf werden Harz, das kapillaraktive Mittel und der Schaumbildner, z. B. 65% Phenolharz, 2% eines kapillaraktiven Silikons und 7% Trichlortrifluoräthan vorgemischt und in die Mischung 5 bis 18%, vorzugsweise 10% Glasfasern mit einem Durchmesser bis etwa 20 μ in Abschnitten von 3 bis 6,5 mm Länge, langsam beigegeben und bis zur Bildung einer Dispersion oder Aufschlämmung innig durchgemischt.

Sodann wird unter ständigem Rühren ein saurer Härter zur Einleitung der Aufschäumung eingeführt, z. B. in Form einer Vormischung von je 8 bis 13% (vorzugsweise 8%) Borsäure- und Oxalsäureanhydrid. Die Mischung wird nunmehr sofort in eine geeignete Form gegossen. Infolge der spontan einsetzenden Aufschäumung unter gleichzeitiger Aushärtung kann als Form günstigerweise auch ein bereits mit dem Verpackungsgut bestückter Innenbehälter mit einem in entsprechendem Abstand angeordneten und mit dem Innenbehälter eine Ringform bildenden Mantel verwendet werden, in die der Ansatz gegossen wird und an Ort und Stelle um den Innenbehälter herum aufschäumt und aushärtet und diesen schließlich als fertiger Isolator umhüllt.

ίο Durch die bei der Aufschlämmung freiwerdende Reaktionswärme erfolgt die Aushärtung in etwa 24 Stunden. Zur Beschleunigung der Aushärtung kann aber auch zusätzlich Wärme zugeführt werden, insbesondere bei kleineren Schaummassen. Es genügt, den

■3 Behälter etwa 30 Min. auf 60° zu erhitzen. Zur weiteren Verbesserung der Temperaturbeständigkeit kann der fertige Behälter noch mit zusätzlichem feuerfestem Material, z. B. einem geeigneten Farbanstrich, insbesondere einer Intumeszenzfarbe u. dgl. überzogen werden.

Die während des Aufschäumens entstehenden Gase müssen abgeführt werden, um einen Druckaufbau im Behälter zu vermeiden. Bei Herstellung eines geschlossenen Behälters kann dieser z. B. mit einem Deckel abgedeckt werden, der mit Entlüftungsöffnungen versehen ist, die sodann mit wasserabstoßender Farbe oder feuerfestem Material verschlossen werden.

Dichte bzw. spezifisches Gewicht des Schaumstoffs hängt von einer Reihe von Faktoren ab, z. B. Zusammensetzung des Ansatzes, Höhe und Form des Behälters usw. So nimmt z. B. die Dichte des Schaumstoffs mit größerer Höhe der zu isolierenden Behälter zu, hauptsächlich wegen des zunehmenden Schaumwiderstandes. Zur Optimierung der Stoßfestigkeit und Temperaturbeständigkeit des Schaumstoffs ist eine Dichte von 0,08 bis 0,128 g/ccm am günstigsten.

Die Erfindung sei durch die folgenden Beispiele noch näher erläutert.

Beispiel 1

Schaumstoffe auf Phenolharzbasis wurden in 4-1-Behältern folgendermaßen hergestellt:

Eine flüssige Mischung von 100 Gewichtsteilen (200 g) Phenolharz, 3 Gewichtsteilen (6 g) kapillarkatives Silikon und 10 Gewichtsieilen (20 g) Trichlortrifluoräthan wurden zwei Minuten in einem Exzenterflügclmischer gründlich gemischt. Unter ständigem Rühren wurden sodann Glasfasern in Abschnitten von 3,2 bis 6,4 mm Länge und einem Durchmesser von etwa 0,018 mm in Mengen von 0 bis 25 Gewichtsprozent langsam beigegeben und innig durchmischt. Bei einem Glasfaserzusatz unter 20% war die innige Durchmischung ohne weiteres zu erreichen. Bei höheren Zusätzen (20 bis 25 %) erfolgte jedoch eine Zusammenballung der Glasfasern, wobei einzelne Abschnitte aneinander klebten und eine gleichmäßige Durchmischung verhinderten.

Hierauf wurde ein durch Vermischen von je 12,5

?') Gewichtsteilen (25 g) Borsäure- und Oxalsäureanhydrid (mit einer Korngröße von 0,074 mm) hergestellter pulverförmiger saurer Härter dem Gemisch langsam und unterständigem Rühren beigegeben. Sofort danach wurden die I3ehälter mit Abdeckplatten mit Entlüftungsöffnungen zugedeckt und im Ofen bei 60° C eine Stunde lang gehärtet. Nur bei dem 25% Glasfasern enthaltenden Ansatz war bei 60° eine Härtezeit von 18 Std. erforderlich. Nach dem Härten

wurde cine Festigkeitsprüfung auf Stoß- bzw. Schlagbeanspruchung vorgenommen. Hierzu wurde mit einer mechanischen Presse auf den unteren Rand der Behälter ein starker Schlag ausgeübt. Sodann wurden die Behälter zur Prüfung auf Temperaturbeständigkeit eine Stunde in einem Ofen mit einer Temperatur von 870° belassen und sodann nach Entfernen der Deckplatten und Abkühlung untersucht.

Ergebnis

Hierbei zeigte sich bei allen Proben eine durchgängige Verkohlung. Bei den Ansätzen mit 0% und 2% Glasfaserzusatz war eine starke Schrumpfung des Schaumstoffs in Richtung von der Behälterwand hinweg sowie mehrere große Sprünge und Risse zu beobachten. An der Aufschlagstelle des Preßstempels waren ebenfalls größere Sprünge festzustellen.

Demgegenüber wies der Schaumstoff mit 5% Glasfaserzusatz weder Schrumpfung noch Sprünge oder Risse auf. Auch Hohlstellen konnten nicht festgestellt werden.

Der Schaumstoffbehälter mit 15% Glasfaserzusatz wurde bei Entnahme aus dem Ofen versehentlich fallengelassen und erhielt einen kleinen Riß, war aber sonst einwandfrei und insbesondere ohne Hohlstellen.

Der Schaumstoff mit 20% Glasfaserzusatz wies zwar keine wesentliche Schrumpfung auf, hatte aber große Hohlstellen mit kleineren Sprüngen an der Aufschlagstelle des Preßstempels. Dies bestätigt die bereits beim Ansatz feststellbare Schwierigkeit einer innigen Durchmischung vor dem Aufschäumen. Die sichtbaren Verkohlungsstellen enthielten Zusammenballungen von Glasfasern, was offensichtlich die Festigkeit und Wärmeisolierfähigkeit des Materials beeinträchtigte.

Beispiel II

Es wurde ein dem Beispiel I entsprechender Ansatz mit 10 Gewichtsprozent Glasfaserabschnitten bereitet. Die Mischung wurde in den Raum zwischen einer 300-1-Stahltronimel und einem innerhalb derselben auf Holzblöcken aufgesetzten Stahlkern gegossen. In den Stahlkern wurde ein UF₆-Zylinder mit 12 cm Durchmesser und mit einer Beschickung von Eisensulfidkristallen - entsprechend dem Gewicht einer Beschickung mit UF₆ - angebracht. Die Dicke des in dem Zwischenraum erzeugten Schaumstoffs betrug etwa 15 cm. Während des Aufschäumens wurde die Trommel mit einem mit Entlüftungslöchern versehenen Deckel abgedeckt; die Löcher wurden sodann mit Polyäthylen abgedichtet. Infolge der größeren Menge des Ansatzes erfolgte hier die Aushärtung ohne äußere Wärmezufuhr in 12 bis 18 Stunden.

Zur Prüfung auf Festigkeit und Temperaturbestän digkeit wurde die beschickte Trommel im Gesamtgewicht von etwa 1150 kg auf einen 10 cm dicken Eisenbetonsockel fallengelassen, und zwar mit dem belasteten Ende zuerst aus einer Höhe von 10 m und mit einem Fallwinkel von 45°. Durch den Aufprall wurde der über den Trommelboden herausragende Rand nach innen gebogen.

Hierauf wurde die Trommel 100 Min. lang in ein durch Dieselöl gespeistes Feuer mit einer Temperatur von etwa 870° gebracht. Die Bestimmung der Maximaltemperatur durch Feinmessung erfolgte durch oben und seitlich an der Trommel festgeklemmte Thermoelemente und Temperaturanzeigewürfel, die mit einem Zuwachs von je 50 bis 260° in die Trommel gegeben wurden. Die Trommel wurde darauf 24 Std. lang - nach zuvor erfolgter einstündiger Abkühlung - 1 m tief in Wasser getaucht und sodann aufgeschnitten.

Ergebnis

Durch den Aufprall erfolgte keine dauernde Verschiebung der Schaumstoffhülle. Lediglich einige kleine planare Sprünge entstanden offenbar durch eine seitliche Bewegung des Schaumstoffs beim Zusammendrücken des Schaumstoffs während des Aufpralls. Nur am oberen Ende des Innenbehälters war die Schaumstoffumkleidung an einer Stelle etwa 3,2 mm von der Außenwand des Innenbehälters abge-

¹S rückt; im übrigen blieb der Schaumstoffisolator fest mit dem Behälter verbunden.

Auf allen Seiten war der Schaum bis zu einer Tiefe von etwa 5 cm gleichmäßig verkohlt. Vor allem war selbst an der Aufprallstelle keine Beschädigung des Schaums festzustellen; eine wesentliche Lageveränderung des UF₆-Zylinders war ebenfalls nicht zu bemerken. Die Ablesung der Temperaturanzeigewürfel ergab eine Höchsttemperatur von 50° an der Innenwand des Innenbehälters sowie seitlich am Zylinder

^a5 in der Nähe des Bodens und des Kopfteils. Durch frühere Versuche war bereits festgestellt worden, daß der zu 20% aus geschlossenen Zellen bestehende Schaum keine wesentliche Innentränkung in Wasser zeigt; (ein 15-cm-Würfel zeigte nach 72 Std. unter einer Wasser-

3" säule von 1,25 m weniger als 1,5 mm Innentränkung). Im vorliegenden Beispiel blieb offensichtlich die Erhitzung nicht ganz ohne Einfluß auf die Zellstruktur des Schaumstoffs, da Wasser in denselben bis auf eine etwa 3 cm starke Schicht um den Innenbehälter eingedrungen war. Der Innenbehälter selbst blieb jedoch geschützt und der Schaumstoff stellte in jeder Hinsicht einen ausgezeichneten Schutz für den UF₆-Zylinder dar.

Beispiel III

Ein Schaumstoffansatz gemäß Beispiel II wurde in einem 4-l-Behälter eine Stunde lang bei 60° C gehärtet, und sodann im Ofen eine Stunde auf 1200° erhitzt, sodann entfernt, und bis zur Abkühlung stehen gelassen.

Der Schaumstoff war von der gleichen, fehlerfreien Beschaffenheit wie in Beispiel I, obwohl dort die Höchsttemperatur nur bei 670° lag. Insbesondere waren keinerlei Sprünge und Risse festzustellen und der Schaumstoff blieb schrumpfungsfrei.

Beispiel IV

Das Beispiel ΠΙ wurde wiederholt, nur daß ein anderes kapillaraktives Silikon angewandt wurde. Der bis 670° erhitzte Schaum zeigte die gleichen günstigen Eigenschaften wie im Beispiel I.

Beispiel V

Es wurden wie im Beispiel I vier 4-l-Behälter hergestellt, jedoch enthielten die ersten beiden Kanister keine Glasfaserabschnitte, während die anderen beiden 10% Glasfaser enthielten, und einer mit Intumeszierfarbe überzogen war. Zur Temperaturmessung wurden die Kanister mit Thermoelementen versehen. Sie wurden sodann nach einstündigem Aushärten bei 60° im Ofen 1 Std. von 537° auf815° erhitzt, entfernt und stehen gelassen.

Die in der Fig. 1 aufgezeichneten Innentempera-

turwerte der Kanister zeigen die Überlegenheit der mit dem erfindungsgemäß hergestellten Schaumstoff überzogenen Kanister. Die Kurven IP und PP zeigen das Verhalten des Schaumstoffs ohne Glasfaserzusatz. Der Schaumstoff IP zeigt zunächst bei einem Temperaturanstieg auf etwa 400° F (200° C) einen offenen Bruch bei weiterem Temperaturanstieg und sogar leichtem Brand im Inneren. Nach Verkohlung trat eine gewisse Isolierwirkung der verkohlten Schicht ein, so daß ein Temperaturabfall eintrat. Nach 30 Min. war jedoch eine durchgängige Verkohlung erreicht und der Kanister nahm Ofentemperatur an.

Bei dem Schaumstoff PP trat kein offener Bruch ein, sondern es entstanden lediglich Risse, so daß die Kurve ausgeglichener ist und einen allmählichen '5 Temperaturanstieg auf Ofentemperatur zeigt, die aber ebenfalls nach 30 Min. nahezu erreicht ist.

Die Kanister mit dem erfindungsgemäßen Schaumstoff 3F und 3FA zeigen eine deutliche Verbesserung der Wärmeisolation, die durch den Überzug mit Intu- »o meszenzfarbe im Falle 3FA noch verbessert wird. Bei Schaumstoffen noch größerer Dicke zeigt sich eine noch stärkere Verbesserung, die sich insbesondere in einer weiteren Verzögerung des Kurvenanstiegs bemerkbar macht (vgl. das folgende Beispiel). *5

Beispiel VI

Es wurde ein Ansatz im gleichen anteiligen Verhältnis wie im Beispie! II, jedoch in größerer Menge (95 kg Phenolharz, usf.) hergestellt. Die Mischung wurde absatzweise in den zwischen einem Zylinder und einem Innenbehälter befindlichen Raum gegossen. Im Innenbehälter befand sich ein UF₆-Zylinder, der an Stelle von UF₆ mit Eisensulfidkristallen annähernd gleichen Gewichts (etwa 2,5 t) gefüllt war. Der Innenbehälter war ferner auf Holzklötzen montiert, um auch unter seinem Boden freien Gußraum zu schaffen. Die Schaumdicke betrug etwa 15 cm.

Der Behälter wurde darauf der Fallprüfung sowie bei 925° C der Temperaturprüfung unterzogen (vgl. Beispiel II). Keinerlei Ablösung oder Versetzung des Schaumstoffs oder des UF^-Behälters konnte beobachtet werden. Die Innentemperatur lag unter 93° bzw. unter 120° entlang der Behälterinnenwand. Der Schaumstoff war bis zu einer Maximaltiefe von 5 cm gleichmäßig verkohlt und ohne irgendwelche Risse oder Sprünge. Selbst bei einem derartig großen Behälter hatte die chargenweise vorgenommene Beschickung der Gußform keinerlei Beeinträchtigung der günstigen Eigenschaften zur Folge.

Das folgende Beispiel zeigt die Kältebeständigkeit des erfindungsgemäß hcrgestelten Schaumstoffs.

Beispiel VII

Schaumstoff für einen 4-1-Behälter wurde wie in Beispiel II beschrieben hergestellt.

Ein Messingzylinder im Gewicht von 1635 g wurde mit dem Schaumstoff in einer Dicke von 4 cm überzogen, wobei als Außenbehälter ein 4-1-Kanister diente, der zum Schutz von an ihm angebrachten Kupfer-Konstantan-Thermoelementen mit einem Standrohr versehen wurde. Der Kanister wurde sodann in einen größeren, mit fester Kohlensäure gefüllten Behälter gestellt. Die Temperatur betrug etwa — 106° C. Ein gleicher Versuch auf Kältebeständigkeit wurde mit Natur- und Kunstkork vorgenommen. In der Fig. 2 sind die zeitabhängigen (in Min.) Temperaturwerte (in ° F) des Messingzylinders wiedergegeben. Der Schaumstoff ist hinsichtlich seiner Kältebeständigkeit mit Naturkork zu vergleichen und Kunstkork überlegen. Der Wärmeleitwert k des Schaumstoffs beträgt O,32Btu/Std./° F/ft.²/inch Dicke bei 75° F = 24° C.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen 409544/432

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von temperaturbeständigem und stoßfestem Schaumstoff, bei dem ein Phenol-Aldehyd-Harz, ein kapillaraktives Silikon, ein Schaumbildner, und gegebenenfalls Borsäure- und Oxalsäureanhydrid zur Umsetzung gebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß dem Ausgangsmaterial Glasfasern im anteiligen Verhältnis von mindestens 5 und nicht mehr als 18 Gewichtsprozent zugesetzt werden.

2. Verfahren zur Herstellung temperaturbeständiger, stoßfester, warmhär'barer Schaumstoffe, gemäß Anspruch 1 aus 62 bis 7?.% Phenolharz, 0,5 bis 2% kapillaraktivem Silikon, 3 bis 10% Schaumbildner, 8 bis 13% Borsäureanhydrid, 8 bis 13% Oxalsäureanhydrid, dadurch gekennzeichnet, daß der verschäumbaren Masse 5 bis 18% Glasfaserabschnitte mit Durchmessern unter 0,02 mm und Längen von 3 bis 6,5 mm zugegeben werden.