DE1704963C2 - Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Platten - Google Patents
Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von PlattenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen
Herstellen von Platten aus geschäumtem Harz als Kernlage zwischen zwei Folien als Decklagen,
wobei das Harz als noch aufschäumbares Gemisch auf eine erste, mit konstanter Geschwindigkeit sich fortbewegende
Folie von einem oder mehreren ortsfesten Verteilern aufgegossen und sodann von der zweiten,
mit derselben Geschwindigkeit sich bewegenden Folie abgedeckt wird, worauf die Folien zur Verteilung des
Gemisches unter gegenseitiger Annäherung bis auf einen
bestimmten Abstand zusammengeführt werden und die in einer sich anschließenden Aufschäumzone
sich bildende Platte nach Höhe und Breite zwischen ebenen Formungsflächen geformt wird.
Nach der britischen Patentschrift 998954 ist es bekannt,
zum kontinuierlichen Herstellen von Schaumstoffplatten aus aufschäumbarem Polyurethan das
flüssige Gemisch über Verteiler wenigstens auf eine der beiden Folien aufzubringen. Daraufhin wird das
Gemisch von einer zweiten Folie, die sich mit konstanter Geschwindigkeit fortbewegt, abgedeckt. Zur
Verteilung des aufgebrachten aufschäumbaren Gemisches werden die Folien unter gegenseitiger Annäherung
kalibriert. Bei diesem Vorgehen muß die nach der Aufschäumzone sich bildende Platte in der Höhe
und in der Breite zwischen ebenen Formungsflächen geformt werden.
Gemäß der USA.-Patentschrift 3174887 ist es bekannt,
konvergierend zusammenlaufende Deckschichten vorzusehen, deren Ränder miteinander verbunden
werden. Da hierbei entweder die volle Breite des Dosierspaltes mit Flüssigkeit gefüllt ist oder die
Flüssigkeit durch Beaufschlagung mit einem bestimmten Druck bereits vor der Kalibrierung den gesamten
Raum ausfüllt, ist bei der Schäumung, insbesondere im Randzonenbereich, der Schaum nicht
homogen verteilt.
Wenn das verwendete, aufschäumbare Gemisch dickflüssig ist und schnell reagiert, ist es unmöglich,
das Gemisch durch eine Gießeinrichtung oder durch eine längliche öffnung zu verteilen. Zudem sind meist
die Verteiler zum Aufbringen des Gemisches alternierend bewegbar, so daß ein gleichmäßiges Auftragen
des Gemisches und dessen Verteilung selbst bei aufwendigen Vorkehrungen nicht gegeben sind. Geringe
Ungleichmäßigkeiten bei der Verteilung des aufschäumbaren Gemisches werden durch den Ausdeh-
!5 nungskoeffizienten bei der Ausschäumung vervielfacht,
so daß der Schaum in sich stark inhomogen ist. Der Ausdehnungskoeffizient des Schaumes beträgt
ungefähr 30 bis 40. Zudem sollten beim Auftragen des aufschäumbaren Gemisches Luftblasen und ähnli-
ao ches vermieden werden. Insbesondere ist der Schaum
an den Rändern der Deckfolien ungleichmäßig. Diese Ungleichmäßigkeiten in der Kernlage führen zu sehr
unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften, die ebenfalls an den Rändern wesentlich zu den restlichen
a5 Teilen der Platte verschieden sind. Somit ist meist eine
zeitraubende nachträgliche Oberflächenbearbeitung der Decklagen erforderlich, um eine ausreichend stabile
Adhäsion der Folien an dem aufgeschäumten Material sicherzdstellen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Platten
so zu schaffen, daß insbesondere hochviskose, schnell miteinander unter Aufschäumen reagierende
Flüssigkeiten über die Höhe und Breite so gleichmäßig
verteilt werden, daß beim nachfolgenden Aufschäumvorgang eine über den gesamten Querschnitt weitgehend
homogene Schaumstruktur erzielt werden kann. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst,
daß nach dem Aufgießen des aufschäumbaren
♦o Gemisches auf die erste Folie beide Folien an ihren
Rändern miteinander verbunden und unter einem konstanten Winkel von weniger als 10° einander genähert
werden und der nach der Näherung gebildete Folienabstand über eine kurze Strecke aufrechterhalten
wird, wobei zwischen den verbundenen Rändern und dem ausgebreiteten Gemisch ein Abstand zwischen
V4 und V2 der Dicke der fertigen Platte bleibt,
der bei der anschließenden Expansion des Gemisches durch Schäumen ausgefüllt wird.
Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sichergestellt ist, daß das aufschäumbare Gemisch zwischen
den beiden Deckfolien sowohl gleichmäßig aufgetragen als auch gleichmäßig vor dem Aufschäumen verteilt
wird, ist eine homogene Verteilung des Schaumes nach dem Aufschäumen gewährleistet. Auf Grund der
Homogenität der einzelnen Schichten, aus denen die Platte besteht, sind auch deren Eigenschaften an jeder
Stelle der Platte gleich, so daß die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten Platten widerstandsfähiger
gegen Beanspruchungen sind. Insbesondere ist die Verteilung des Schaumes an den Rändern
der Platten gleichmäßig, so daß die Deckfolien an dem Schaum gut haften und nicht abgestoßen werden
können, was zu einer Beschädigung der Platte führen würde.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand der
Zeichnung an Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt schematisch und nicht maßstäblich eine
3 ( 4
Vorrichtung mit den notwendigen Einrichtungen zur sehen den konvergierenden Flächen ist. Die Ausbrei-
Ausführung der verschiedenen Phasen des Verfah- tung oder Verteilung ist abgeschlossen, wenn die An-
rens; Ordnung die Fläche 9 verläßt. Man hart sie kurzzeitig
Fig. 2 zeigt in einem Schnitt Einzelheiten der Ein- zwischen den zwei ungefähr parallelen Flächen, damit
richtung zum Ausbreiten; 5 man die Gleichmäßigkeit und die Kalibrierung beibe-
Fig. 3 zeigt in einer Draufsicht die Verteilung bzw. hält. Die genaue Kalibrierung ist unerläßlich, um eine
Ausbreitung des Materials; aut der Deckfolie senkrechte, an allen Punkten iden-
Fig. 4 bis 7 stellen die aufeinanderfolgenden Pha- tische Schäumung zu ermöglichen, und um auch
sen der Herstellung einer Schaumplatte dar; spätere seitliche Verschiebungen beim Durchgang
Fig. 4 zeigt einen Schnitt der Anordnung, die aus l0 durch die Formeinrichtung zu vermeiden, was für die
dem Gemisch nach dem Ausbreiten zwischen der er- Qualität und die Homogenität der Platte nachteilig
sten und zweiten Folie als Decklagen gebildet wird; wäre. Die Erfahrung hat gezeigt, daß der Winkel α
Fig. 5 zeigt einen Schnitt dieser Anordnung am zwischen 30 und 140° und vorzugsweise zwischen 60
Anfang des Schäumens; und 100° liegen sollte, damit die Ausbreitung nicht
Fig. 6 zeigt einen Schnitt dieser Anordnung am 1S unnötig länger ist und damit vor allem eine schnell
Ende des Schäumens; fortschreitende Verteilung durchgeführt werden
Fig. 7 zeigt einen Schnitt dieser Anordnung nach kann. Der Winkel α wird dadurch eingestellt, daß man
dem Endkalibrieren. in zweckmäßiger Weise die Konvergenz der Flächen 8
In der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung wird von und 9 einstellt.
einer Rolle 2 horizontal eine Folie 1 abgewickelt, die ao Gleichzeitig und etwas stromabwärts von der Aufais
Decklage bei der Platte aus geschäumtem Harz treffstelledesaufgegossenenGemischesgießtmanauf
dient. Auf diese Folie wird in flüssigem Zustand nach jede Seite der Folie 1 mittels zweier Verteiler 11 einen
einer bekannten Technik ein aufschäumbares Ge- kleineren Faden bzw. Streifen 12 aus sehr schnell binmisch
3 mittels einer oder mehrerer feststehender dendem Klebstoff auf. Ein Stempel 13 drückt bei CC
Spritzköpfe 4 aufgegossen. Den Durchsatz dieser a5 längs jedes Klebstoffstreifens die Folie 6 auf die Fo-Spritz-
bzw. Gießköpfe kann man je nach Bedarf ein- Ue 1, um eine vollkommen abgedichtete Umhüllung
stellen, indem man die Durchsätze der verschiedenen herzustellen (Fig. 4), die notwendig ist, um seitlich
Bestandteile des Gemisches in bestimmten Verhält- ein Austreten bei der Schäumung zu verhindern, und
nissen steuert, wobei deren Temperaturen kontrolliert jeglichen Materialverlust und jegliche Nachbearbei-
und konstant gehalten werden. Eine Rolle 5 liefert 3° tung zu vermeiden. Es ist zu erwarten, daß bei dem
eine Folie 6, die über eine Führungenrolle 7 läuft und Kleben der Folienränder Spannungen erzeugt werden,
sodann das aufschäumbare Gemisch abdeckt. Die Fo- die lokal bei der gleichmäßigen Expansion des Schaulien
1 und 6 werden zwischen zwei feststehende kon- mes entgegengesetzt gerichtet sind und die somit Platvergierende
Flächen gezogen, die glatt, geeignet pro- ten mit ovalem Querschnitt ergeben würden. Man erfiliert,
beispielsweise eben sind. Die untere Fläche 8 35 hält nun eine gleichmäßige und auf der Folie
kann horizontal oder schwach geneigt sein, während senkrechte Expansion, ebenso wie eine Platte von nadie
Fläche 9 hinsichtlich dieser zunächst leicht geneigt hezu rechteckigem Querschnitt, wenn man jeden
ist und dann vorzugsweise über eine kurze Strecke Klebstoffstreifen in einem Abstand vom ausgebreite-10
(Fig. 2) parallel verläuft. Der Winkel, den die kon- ten Gemisch in Abhängigkeit von der Dicke der ervergenten
Flächen bilden, wird auf einen Wert unter 40 wünschten Platte aufträgt.
10° und vorzugsweise unter 5° eingestellt. Dieser Ein Abstand zwischen einem Viertel und der Hälfte
Winkel ist um so kleiner, je größer die Breite ist, auf der Dicke der fertigen Platte ist meist ausreichend,
der das Gemisch ausgebreitet wird, und je höher die Die Teile der Folie zwischen dem Klebstoff und dem
Viskosität des Gemisches ist. Den Abstand der kon- ausgebreiteten Gemisch bilden am Anfang der Schäuvergenten
Flächen und der parallelen Flächen stellt 45 mung eine Hülle mit gleichmäßig abnehmendem
man in Abhängigkeit von der für die Platte erwünsch- Querschnitt. Somit kann die Luft abziehen. Diese Föten
Dicke und dem Expansionsverhältnis des auf- He bildet nach Expansion durch Schäumen eine Deckschäumbaren
Gemisches ein, wobei dieser Spalt im lage der Platte. Dies ist nur auf Grund der äußerst
allgemeinen zwischen 2 bis 10% der Dicke der ferti- regelmäßigen Ausbreitung des Gemisches möglich,
gen Platte liegt. 5° deren Begrenzungslinien eine genau bestimmte Lage
Fig. 3 zeigt in einer Draufsicht die zwischen den einnehmen.
Flächen 8,9 und 10 erhaltene Ausbreitung des Mate- Nach der Kalibrierung und der Klebung der Deckrials,
das bei 3 und 3' von zwei festen Spritzköpfen lagen beginnt die Schäumung bei 14, die sich unter
auf die Folie 1 als Decklage gegossen wurde, welche der Wirkung der chemischen Umsetzung ergibt. Dievon
links nach rechts bewegt wird, wobei die Folie 6 55 ser Vorgang kann ebenfalls durch Erhöhen der Temnicht
dargestellt ist. Die zwischen die zwei konvergen- peratur begünstigt werden, die kontrolliert und durch
ten Flächen gezogenen Folien nähern sich und drük- irgendeine bekannte Heizeinrichtung erzeugt wird,
ken die zwischen ihnen aufgebrachten Stränge aus Zu Beginn des Schäumens (Fig. 5) hebt sich die
dem aufschäumbaren Gemisch zusammen, so daß sie Folie 6 durch die Schaumbildung ab, und die Ränder
sich schnell fortschreitend beiderseits ihrer Achse 6° der mit ihr verklebten Folie 1, welche seitlich die
zwischen den Linien DD' und EE' ausbreiten, bis eine Schäumung begrenzen, werden angehoben. Unter der
Schicht von konstanter bestimmter Breite und gleich- Wirkung der sich fortsetzenden Schäumung und eines
mäßiger Dicke gebildet ist, die auf den erwünschten seitlichen äußeren Drucks bzw. Stoßes können die
Wert kalibriert wird. Die seitlichen Ränder der Seiten senkrecht aufgerichtet werden, und die Platte
Schicht sind in jedem Falle sehr regelmäßig und wei- 65 wird zunächst auf ihre endgültige Breite gebracht
sen keine Unebenheit auf. Die Stränge aus dem auf- (Fig. 6). Dieser seitliche Druck kann dadurch erhalschäumbaren
Gemisch bilden beim Ausbreiten einen ten werden, daß man die Decklagen im Laufe des
um so kleineren Winkel a, je kleiner der Winkel zwi- Schäumens in den Einlauf irgendeiner bekannter
Formeinrichtung führt, die ζ. B. aus zwei seitlichen
Gleitschienen 15, die feststehend und in geeigneter Weise profiliert sind, besteht. Diese Gleitschienen
können außerdem die Ränder der Decklagen längs der Seiten vor dem Eintritt in den Förderer 16 falten.
Auf diese Weise entwickelt sich an allen Punkten der Platte und natürlich auch an den Rändern die Schäumung
praktisch gleichmäßig in senkrechter Richtung von der Folie aus, ohne daß die Struktur des Schaumes
durch geringe seitliche Verschiebungen, die im Laufe des Schäumens an den Rändern auftreten können, im
wesentiichen verändert wird.
Der Förderer 16 ist in bekannter Weise ausgebildet, z. B. kann er aus zwei biegsamen, endlosen Bändern
17 bestehen, die parallel und horizontal auf den Stützflächen 18 gleiten und mit einer konstanten Geschwindigkeit
umlaufen, ebenso wie aus zwei seitlichen, endlosen Bändern 19, die parallel und senkrecht
angeordnet sind. Der Abstand zwischen den zwei Paaren von parallelen Bändern ist über ihre gesamte
Länge kalibriert. Am Ende der Schäumung tritt die Platte in Berührung mit den horizontalen und senkrechten
Bändern, und sie wird ebenfalls mit der gleichen Geschwindigkeit fortbewegt, wobei sie in die
richtige Form gebracht und auf die gewünschten Abmessungen kalibriert wird (Fig. 7). Die Platte wird
auch während der Polymerisation zwischen den zwei Paaren von Bändern befördert, und es wird das Kaliber
beibehalten, bis man eine ausreichende Härtung des Schaumes erhält, damit sie am Austritt des Förderers
ohne jede Gefahr der Deformation während des Zuschneidens oder nachträglicher Behandlungen austreten.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht, Platten
aus Polyurethan aus einem geeigneten Gemisch von Polyäthern oder Polyestern herzustellen, die Hydroxylgruppen,
Polyisocyanate, Wasser, Schäummittel, oberflächenaktive Mittel, Katalysatoren usw. enthalten.
Man kann auch gemäß der Erfindung Platten aus weichem, halbfestem oder festem Kunststoffschaum
aus üblichen schaumerzeugenden Zusammensetzungen herstellen.
Die wesentlichen Punkte der vorliegenden Erfindung sind:
a) die Verteilung des aufschäumbaren Gemisches mit feststehenden Verteilern.
Von jedem Verteiler gelangt das Gemisch auf die Folie und bildet an einer bestimmten Stelle ein Band
bzw. einen Streifen, dessen Ränder im wesentlichen parallel sind oder sich in geringem Maße ausbreiten
und die regelmäßig sind und keine Verschlingungen aufweisen.
Man kann lediglich einen einzigen Verteiler verwenden, wenn sich beispielsweise das Gemisch sehr
leicht ausbreitet oder wenn man Platten geringer Breite herstellen möchte. Breitet sich jedoch das Gemisch
nur über eine begrenzte Breitenabmessung gut aus, so wurde festgestellt, daß man vorteilhafterweise
Platten der gleichen Qualität, jedoch mit größerer Breite erhalten kann, wenn man nebeneinander mehrere
Verteiler anordnet, und wenn man sie gleichmäßig zur Symmetrieebene in Längsrichtung der Anlage
verteilt. Danach ist es notwendig, die Geschwindigkeit zu steuern, mit der sich die Folien bewegen, um von
; jedem Gemisclistreif en benachbarte Ausbreitungszo-,
neii zn erhalten, die sich exakt vereinigen und die Gleichförmigkeit des ausgebreiteten Gemisches gewährleisten.
Als Verteiler können bekannte Ausführungen verwendet werden, vorzugsweise bestehen sie aus Gießbzw.
Spritzkörpern. Sie sind in festen Stellungen angebracht und vorzugsweise selbst fest, jedoch kann
man sie vibrieren oder geringe Hin- und Herbewegungen kleiner Amplitude ausführen lassen, vorausgesetzt,
daß das Gemisch an einer bestimmten Stelle ein Band oder einen Streifen bildet, dessen Ränder
parallel oder sich leicht erweiternd, regelmäßig und ohne Verschlingungen sind.
b) Die Ausbreitung des Gemisches und seine Kalibrierung werden sogleich nach dem Gießen
durchgeführt, und zwar direkt zwischen den Folien, die dann die Deckfolien der Platte bilden,
>5 durch eine mechanische Anordnung, welche sie
führt und sie mit Genauigkeit einander annähert. Diese mechanische Anordnung kann vorzugsweise
aus zwei festen, in geeigneter Weise profilierten Flächen bestehen, die gegebenenfalls von
ao einem endlosen Band überzogen sind. Man kann
gleichfalls andere Einrichtungen verwenden, wie zwei endlose Bänder oder Rollgänge.
c) Die Decklagen sollten an der Materialschicht in einem Abstand vom ausgebreiteten Material
a5 proportional zur Dicke der erwünschten Platte
abgedichtet sein. Die Art ihrer Ausführung wird einerseits den verwendeten Materialien für die
Deckfolien und andererseits den Antriebs- bzw. Zugbeanspruchungen dieser Folien durch die
Expansion des Schaumes angepaßt.
Zum Formen einer Platte kann man zwei Deckfolien verwenden, die man gerade nach dem Aufgießen
des Gemisches bearbeitet. Auch ist es möglich, eine Folie, die man umschlägt und die man auf einer einzi-
gen Seite nach dem Aufgießen des Gemisches bearbeitet oder mehrere in geeigneter Weise angeordnete
Folien oder auch noch zwei mit Bändern angeordnete Folien zu verwenden.
Die Folien können kontinuierlich oder intermittierend verbunden sein und aus Papier bestehen, aus
Kunststoffmaterialien, aus Wachstuchdecken oder einer geschichteten Anordnung oder aus Metall. Sie
können weich und biegsam oder starr sein oder es kann die eine biegsam und die andere starr sein.
Man verwendet die Art des Schließens der Decklagen, die am besten für die verwendeten Folien geeignet
ist: Kleben, wenn es sich um eine Papierbahn handelt; Kleben, Warmkleben, Schweißen, Einfassen
bzw. Bördeln, wenn es sich um eine dehnbare bzw.
biegsame Folie handelt; von allen Arten jene Anordnung, mit der man dicht schließende Deckenlagen
durch eines der bekannten Verfahren, wie sie oben angegeben sind, ausführen kann.
Es wurde ein Verfahren und eine Vorrichtung be-
schrieben, wonach man die zu schäumende Flüssigkeit auf eine Folie aufbringt, die sich in einer ungefähr
horizontalen Ebene fortbewegt. Hierdurch kann man auch das aufschäumbare Gemisch ungefähr senkrecht
zu den zwei Folien einführen. Man kann danach die Kalibrierung und Schäumung längs einer ungefähr
horizontalen Ebene ausführen, wobei sich die in Fig. 1 gezeigten und rechts von der Linie AB liegenden
Einrichtungen in jedem Falle in dieser Stellung befinden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung von Platten, die im Verkehrswesen, im
Baugewerbe, in der Kühlindustrie, für die thermische und akustische Isolation, zum Verpacken usw. ver-
wendet werden können, wobei sie dank ihres geringen Gewichts, ihrer Festigkeit und ihrer Unverwüstlichkeit
an die Stelle der herkömmlichen Materialien treten.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht auf Grund einer gleichmäßigen Schäumung eines Gemisches
senkrecht auf der Folie, daß man bis an die Räner vollkommen homogene Platten erhält, die bei einer
bestimmten Dichte eine hervorragende mechanische Widerstandsfähigkeit bei Biegung und Druck und
- wenn gewünscht - eine ausgezeichnete Adhäsion der beiden Folien auf dem expandierten Schaum aufweisen.
Das schnelle Überziehen bzw. Abdecken, das schnell fortschreitende Ausbreiten, ebenso wie die
gleichmäßige Kalibrierung des Produkts ermöglichen, während der Schäumung jede Asymmetrie zwischen
der unteren und oberen Hälfte der Platte zu vermeiden. Der dichte Abschluß der Folien verhindert, daß
Schaum verlorengeht, und er zu den Organen der Formeinrichtung gelangt. Ferner ermöglicht das erfindungsgemäße
Verfahren, Platten aus Gemischen sehr verschiedener Zusammensetzungen, insbesondere
sehr verschiedener Viskositäten herzustellen, wobei es auch für Gemische hoher Viskosität gut geeignet
ist. Es gestattet insbesondere, stark vernetzte und deshalb viskose Polyole zu verwenden, die im allgemeinen
zu Schäumen führen, welche bessere mechanische Eigenschaften für eine gegebene Dichte
aufweisen. Die exakte Kalibrierung des Gemisches nach dem Ausbreiten führt zu einer bequemen Herstellung
von Platten geringer Dicke und großer Breite.
Im folgenden soll die vorliegende Erfindung an Hand von Beispielen näher erläutert werden.
Man verwendet die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung. In einem Raum, dessen Temperatur zwischen
22 und 24° C liegt, zieht man horizontal von einer Rolle eine Folie aus Kraft-Papier mit einer Breite von
44 cm bei einer Geschwindigkeit von 4,9 m/min ab. Mit zwei festen, in einem Abstand von 20 cm voneinander
und symmetrisch hinsichtlich der Achse der Folienbahn angeordneten Spritzköpfen trägt man zwei
Gemischstränge aus Polyurethan bei einer Temperatur von 22° C der folgenden Zusammensetzung auf,
etwa 900 g/min pro Spritzkopf:
a) 100 Gewichtsteile selbstlöschender Polyester, die ein oberflächenaktives Mittel enthalten, das
uniei der Bezeichnung Scurane M82P im Handel ist,
25 Gewichtsteile Monochlortrifluormethan,
1,3 Gewichtsteile n-Methylmorpholia,
0,05 Gewichtsteile des Dilaurats von Dibutylzinn.
1,3 Gewichtsteile n-Methylmorpholia,
0,05 Gewichtsteile des Dilaurats von Dibutylzinn.
Diese Zusammensetzung ist gekennzeichnet durch: Viskosität: 30 Poise bei 20° C
Dichte: 134 g/cm3
Hydroxylindex: 310.
Dichte: 134 g/cm3
Hydroxylindex: 310.
b) 100 Gewichtsteile von Polyrnethylen-polyphenylisocyanat
mit einer Viskosität von 2,5 Poise bei 25° C
(Isocyanatäquivalent: 138)
Danach zieht man von einer Rolle eine zweite Bahn Kraft-Papier mit einer Breite von 44 cm ab, die sogleich
die Stränge aus Polyurethan bedeckt. Die beiden Bahnen werden ins Innere einer Ausbreiteinrichtung
gezogen. Diese besteht aus einer horizontalen Glasplatte mit einer Breite von 45 cm und einer Länge
von 60 cm, die über zwei aneinander grenzender Glasplatten gleicher Breite angebracht ist, die jeweils
30 und 20 cm lang sind, wobei zwischen den beiden Bahnen ein Zwischenraum freibleibt, dessen Höhe
von 5 mm bis 60/100 mm abnimmt und dann auf diesem Wert gehalten wird. Man nähert die Bahnen
schnell fortschreitend zwischen diesen Glasplatten einander an, wodurch sich jeder Strang über eine
Breite von 20 cm ausbreitet. Die Bahnen werden mil einer Geschwindigkeit abgezogen, die man so einstellt,
daß sich jede Ausbreitungszone vollkommen mit der anderen vereinigt, was die Gleichförmigkeit
der ausgebreiteten Gemischschicht sicherstellt. Gleichzeitig trägt man kontinuierlich auf der ersten
'5 Folienbahn von zwei Verteilern zwei Streifen eines
heißschmelzenden Klebstoffs, der sehr schnell bindet, in einem Abstand von 42 cm auf. Nach dem Durchlauf
unter der Führungsrolle kommt die Decklage mit den Klebstoffstreifen in Berührung, die auf der ersten Folienbahn
aufgetragen sind, auf welche sie auch durch einen Stempel angedrückt wird, wobei die Folienstücke
dicht verschlossen werden. Die Schäumung beginnt und entwickelt sich gleichförmig von der gleichmäßig
ausgebreiteten Gemischschicht, indem sie in eine Zone geführt wird, in der die Temperatur auf
30° C gehalten wird. Die Ränder der Folienstücke führt man an zwei feste Gleitschienen heran, hebt sie
danach an und streicht sie am Ende der Schäumung glatt an die Seiten. Die auf diese Weise geformte Platte
läuft danach in einen Förderer, der im wesentlichen aus zwei horizontalen Gummibändern mit einer Länge
von 6 und 9 m und zwei vertikalen Gummibändern mit einer Höhe von 6 cm und einer Länge von 7,5 m
gebildet wird, welche die aufgeschäumte Masse umfassen und die Platte in der richtigen Form halten.
Die erhaltenen Platten haben einen konstanten Querschnitt mit einer Breite von 40 cm und einer gleichmäßigen
Dicke von 20 mm. Sie weisen an allen Punkten bis an die Ränder eine homogene Struktur auf, wodurch
sie für ihre Dichte von 0,045 g/cm3 die bestmögliche Widerstandsfähigkeit bei Druck und Biegung,
eine vollkommene Symmetrie ebenso wie eine sehr regelmäßige Adhäsion der Bahnen auf dem expandierten
Schaum erhalten. Am Austritt der Vorrichtung werden sie auf die gewünschte Länge zugeschnitten.
Es ist nicht notwendig, die untere oder obere Decklage einer Oberflächenbehandlung zu unterziehen.
so Beispiel 2
Man stellt durch das erfindungsgemäße Verfahren eine Platte her, die in allen Punkten der in Beispiel 1
erhaltenen gleich ist, und zwar mit der gleichen Vorrichtung, wobei man lediglich die Ausbreitvorrichtung
zwischen festen Platten durch eine Vorrichtung ersetzt, die einen Satz Walzen aufweist Die Bahnen,
zwischen welche man zwei Gemischstränge aus Polyurethan fließen läßt, laufen nacheinander zwischen
fünf Sätzen von Walzen mit einem Durchmesser von 40 mm hindurch. Jeder Satz besteht aus zwei Walzen,
deren Achsen parallel liegen und in der gleichen vertikalen Ebene angeordnet sind. Die Achsen der unteren
Walzen sind parallel und in einer horizontalen Ebene auf eine Strecke von 20 cm verteilt. Die Dicke des
Flüssigkeitsfilms wird nacheinander auf folgende Werte gebracht: 130/100, 85/100, 70/100, 65/100,
60 100 mm. Die weiteren Arbeitsvorgänge sind identisch
zu den in Beispiel 1 beschriebenen, und die er-
609 682/57
17
haltenen Platten weisen die gleichen Eigenschaften auf.
Man stellt eine Platte aus geschäumtem Polyurethan gleicher Zusammensetzung und unter den gleichen
Bedingungen, wie in Beispiel 1, her. Lediglich folgende Änderungen der Anlage und der Ausführung
werden vorgenommen. Man trägt mit einem einzigen festen Gießkopf 3000 g/min flüssiges Polyurethan auf.
Die Ausbreitungsvorrichtung besteht aus zwei ebenen Platten aus poliertem Stahl. Sie weist eine horizontale
Platte mit einer Breite von 60 cm und einer Länge von 75 cm auf, die über zwei aneinandergrenzende
Platten gleicher Breite angeordnet ist, deren Länge jeweils 45 und 30 cm betragen, wobei zwischen den
beiden Bahnen ein Zwischenraum freibleibt, dessen Höhe von 6,5 mm bis 1,6 mm abnimmt und danach
diesen Wert beibehält. Die Bahnen werden mit einer Geschwindigkeit von 3,9 m/min abgezogen. Man
steuert die Schäumung, indem man sie über eine Platte führt, deren Temperatur auf 28° C gehalten wird.
Man erhält eine Platte mit homogener Struktur, mit einer Dichte von 0,044 g/cm3, einem konstanten
Querschnitt mit einer Breite von 40 cm und einer gleichmäßigen Dicke von 55 mm.
Man verwendet die in Beispiel 3 beschriebene Anlage und stellt den Plattenabstand der Ausbreiteinrichtung
von 8 mm bis auf 2,2 mm ein. Daraufhin wird 3000 g/min flüssiges Polyurethan aufgetragen,
und die Bahnen werden mit einer Geschwindigkeit von 2,8 m/min abgezogen. Man erhält eine Platte von
homogener Struktur, mit einer Dichte von 0,042 g/ cm3, einer Breite von 40 cm und einer gleichmäßigen
Dicke von 90 mm.
10
Man verwendet die in Beispiel 3 beschriebene Anlage und stellt den Plattenabstand der Ausbreiteinrichtung
von 2,5 mm bis auf 0,35 mm ein. Es werden 830 g/min flüssiges Polyurethan aufgetragen und die
Bahnen mit einer Geschwindigkeit von 3,20 m/min abgezogen. Man erhält eine Platte von homogener
Struktur mit einer Dichte von 0,055 g/cm3, einer Breite von 35 cm und einer gleichmäßigen Dicke von
12 mm.
Es wird unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 5 gearbeitet. Man ändert lediglich die Zusammensetzung
des Polyurethangemisches, indem man 6 Gewichtsteile Monofluortrichlormethan zusetzt.
Man erhält eine Platte mit einer Dichte von 0,035 ao g/cm3, wobei die übrigen Eigenschaften die gleichen
wie in Beispiel 5 sind.
Es wird unter den gleichen Bedingungen wie in Beia5
spiel 3 gearbeitet. Man ersetzt lediglich die beiden Bahnen aus Kraft-Papier durch zwei Aluminiumfolien
mit einer Dicke von 4/100 mm. Die Folien werden unter den gleichen Bedingungen, wie beim Kraft-Papier
verklebt.
30
30
Es wird unter den gleichen Bedingungen, wie in Beispiel 3 gearbeitet. Man ersetzt lediglich die beiden
Bahnen aus Kraft-Papier durch zwei Folien aus Äthylenglykolpolyterephthalat mit einer Dicke von
58 μτη. Beim Kleben der Folien arbeitet man unter den gleichen Bedingungen wie beim Kraft-Papier.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Platten aus geschäumtem Harz als Kernlage zwischen zwei Folien als Decklagen, wobei das Harz als noch aufschäumbares Gemisch auf eine erste, mit konstanter Geschwindigkeit sich fortbewegende Folie von einem oder mehreren ortsfesten Verteilern aufgegossen und sodann von der zweiten, mit derselben Geschwindigkeit sich bewegenden Folie abgedeckt wird, worauf die Folien zur Verteilung des Gemisches unter gegenseitiger Annäherung bis auf einen bestimmten Abstand zusammengeführt werden, und die in einer sich anschließenden Aufschäumzone sich bildende Platte nach Höhe und Breite zwischen ebenen Formungsflächen geformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufgießen des aufschäumbaren Gemisches auf die erste Folie beide Folien an ihren Rändern miteinander verbunden und unter einem konstanten Winkel von weniger als 10° einander genähert werden, und der nach der Näherung gebildete Folienabstand über eine kurze Strecke aufrechterhalten wird, wobei zwischen den verbundenen Rändern und dem ausgebreiteten Gemisch ein Abstand zwischen 1Z4 und V2 der Dicke der fertigen Platte bleibt, der bei der anschließenden Expansion des Gemisches durch Schäumen ausgefüllt wird.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR80424 | 1966-10-18 | ||
DER0047167 | 1967-10-18 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1704963C2 true DE1704963C2 (de) | 1977-01-13 |
Family
ID=
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