DE1700029B1 - Halter fuer den Federteller eines Tellerventils von Brennkraftmaschinen - Google Patents

Description

Schließlich ist schon ein Halter bekannt (USA.-Patentschrift 1 393 348), der aus zwei nicht zusam-5 menhängenden losen Segmentstücken in Form von Federblechteilen gleichmäßiger Wandstärke besteht. Jedes Segmentstück weist einen auf den Ventilschaft passenden halbzylinderförmigen Flülsenabschnitt und einen daran anschließenden halbschalenförmigen, geschäft die Lage des Halters gegenüber dem Ventil- io schlitzten Halteabschnitt auf. Die Ränder der Halteschaft bestimmt. abschnitte der beiden losen Segmentstücke werden Die bekannten Halter dieser Art bestehen bisher durch eine konische und mit den Außenflächen der meist aus zwei halbkreisförmigen einzelnen Seg- Halteabschnitte zusammenwirkende Bohrung des mentstücken (USA.-Patentschriften 1 823 009 und Federtellers im eingebauten Zustand in Anlage an 3 041715). Auch die Verwendung dreier Segment- 15 eine Schulter einer konischen Ventilschaftnut gestücke ist nicht ungewöhnlich. Da bei diesen Haltern drückt, und hierdurch werden die Haltekräfte auf der Ventilteller lediglich durch das Anpressen der dem Ventilschaft abgesetzt.

zylindrischen Innenflächen der Segmentstücke an den Bei sämtlichen zuletzt erwähnten Haltern muß der

zylindrischen Schaft gehalten wird, besitzen diese be- Ventilschaft eine relativ tiefe Nut aufweisen, damit kannten Halter den Vorteil, daß nur eine sehr seichte 20 ein Abrutschen des Halters im Betrieb vermieden Ventilschaftnut nötig ist, die praktisch nur zur Lage- wird. Diese bekannten Halter sind auch nur für bestimmung des Halters auf dem Ventilschaft dient. Brennkraftmaschinen geringer Leistung und mit ent-Solche Halter eignen sich daher auch für Brenn- sprechend niedrigen Ventilkräften geeignet. Außerkraftmaschinen großer Leistung, und sie sind im dem nützen sich die Schultern der Ventilschaftnut Betrieb relativ sicher. Sie können auch in Massenpro- 25 leicht ab, und es besteht die Gefahr, daß der Halter dukiion hergestellt werden, beispielsweise dadurch, sich im Betrieb löst. Abgesehen davon, daß das daß ein Blechprofilband kontinuierlich mittels diesen bekannten Haltern zugrunde liegende Haltespezieller Maschinen durch mehrere aufeinander- prinzip bezüglich Sicherheit und Haltekräfte nicht folgende Arbeitsvorgänge in die gewünschte außen mit einem den Ventilteller durch Keilwirkung auf kegelstumpfartige Form gebogen und zerteilt wird 30 dem Ventilschaft festliegenden bekannten Halter der (F i g. 4 und 5 der USA.-Patentschrift 3 041 715). eingangs erwähnten Art vergleichbar ist, sind auch Der Zusammenbau dieser aus einzelnen Segment- ihre Herstellung und ihr Zusammenbau mit dem stücken bestehenden Halter mit den übrigen Ventil- Ventilteller relativ kompliziert, teilen muß bisher aber immer noch von Hand durch Es ist Aufgabe der Erfindung, einen den Federgeübte Fachkräfte mit relativ komplizierten Werk- 35 teller durch Keilwirkung auf dem Ventilschaft festzeugen durchgeführt werden. haltenden Halter der eingangs erwähnten Art zu Um nicht nur eine billige Massenherstellung von schaffen, der einerseits in Massenproduktion sehr ein-Haltern für den Federteller eines Tellerventils, son- fach und billig herstellbar ist und der andererseits dem auch einen einfachen Zusammenbau dieses einen einfachen und rationellen Zusammenbau der Halters mit den übrigen Ventilteilen zu ermöglichen, 40 einzelnen Ventilteile erlaubt.

ist auch schon ein Halter bekannt, der aus einem Diese Aufgabe ist, ausgehend von einem Halter

trichterförmigen, mit einem Längsspalt versehenen der eingangs erwähnten Art, erfindungsgemäß da-Federblechteil gleichmäßiger Wandstärke besteht, durch gelöst, daß in an sich bekannter Weise die welches durch mehrere von dem Trichterende klei- Segmentstücke Teil einer mit einem Längsspalt verneren Durchmessers bis nahe seinem unteren Flansch- 45 sehenen Hülse sind und daß die Hülse aus einem koni-

rand verlaufende Schlitze in mehrere zungenförmige Spreizteile unterteilt ist, deren Enden im eingebauten Zustand hinter die von der Ventilschaftnut gebildete Schulter greifen und die Kräfte auf diese Schul-

schen Abschnitt und einem sich dem Konusende von kleinerem Durchmesser anschließenden zylindrischen Abschnitt besteht und durch mindestens drei sich von dem Konusende von größerem Durchmesser

ter absetzen (USA.-Patentschrift 2 844134). Der 50 bis in den zylindrischen Abschnitt erstreckende Halter wird im Ventilteller durch zusätzliche Halte- Schlitze in mindestens drei Segmentstücke unterteilt lippen gehalten, die über den Flansch des Halters ist, die als federnde Zungen von dem außerhalb der

!iebogen werden müssen. Es ist auch ein Halter bekannt (USA.-Patentschrift 1 965 718), bei dem zwei Segmentstücke gleichmäßiger Wandstärke Teil einer 55 mit einem durchgehenden Längsspalt versehenen

Schlitze verbleibenden offenen Ringteil axial wegragen.

Der erfindungsgemäße einstückige Halter kann sehr einfach und billig auch in Massenproduktion hergestellt werden. Vor allem ist aber auch mit ihm der Zusammenbau sehr einfach und rationell mittels eines Fertigungsautomaten möglich. Trotzdem wird ein

trichterförmigen Hülse sind, wobei auch noch ein zweiter Längsspalt vorgesehen ist, welcher infolge der Wirkung einer in Fortsetzung dieses Spalts bis

knapp vor ihr Ende geschlitzten, mit beiden Seg- 60 sicherer Halt des Federtellers auf dem Ventilschaft mentstücken zusammenhängenden Lasche eine durch die bekannte Keilwirkung erreicht, ohne daß Federwirkung auf die Segmentstücke ausübt. Das der Schaft durch eine tiefe Nut unnötig geschwächt Festklemmen des Federtellers auf dem Ventilschaft ist. Da beim erfindungsgemäßen Halter die konischen erfolgt bei diesem bekannten Halter über eine relativ Segmentstücke über relativ dünne zylindrische Vertiefe konische Nut des Ventilschaftes, an deren 65 bindungsabschnitte mit den: ungeschützten Ring-

Schulter im eingebauten Zustand die Ränder der durch eine konische Bohrung des Federtellers zusammengedrückten Seqmentstücke der trichterför-

abschnitt verbunden sind, können die Segmentstücke in der erforderlichen Weise durch die über die konische Federtellerbohrung aufgebrachten Keilwir-

kung ungehindert radial nach innen gedrückt werden. Da beim erfindungsgemäßen Halter außerdem drei oder mehr Segmentstücke vorgesehen sind, wird mit Sicherheit ein Kippen des Federtellers vermieden and eine bessere Haltewirkung als mit nur zwei Segm entStücken erzielt.

Wenn gemäß einer Weiterbildung der Erfindung die Schlitze so gewählt werden, daß ihre Enden nach dem Zusammenbau des Federtellers mit dem Ventilschaft in einer sich an die konische Bohrung des Federtellers anschließenden zylindrischen Bohrung enden, so wird auch noch ein Öldurchtritt längs der Federtellerbohrung weitgehend vermieden.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen eines erfindungsgemäßen Halters, auch bezüglich eines einfachen Herstellungsverfahrens, ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung ist an Hand schematischer Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert.

F i g. 1 zeigt einen Längsschnitt durch ein Tellerventil einer Brennkraftmaschine mit einem erfindungsgemäßen Halter für den Federteller;

F i g. 2 zeigt einen Teil des Längsschnitts von F i g. 1 in vergrößerter Darstellung;

F i g. 3 bis 8 und 8 a zeigen Einzelheiten eines ersten einfachen Herstellungsverfahrens für einen erfindungsgemäßen Halter;

F i g. 9 und 10 zeigen die Draufsicht und den Längsschnitt eines erfindungsgemäßen Halters;

Fig. 11 bis 13 zeigen ein zweites mögliches Herstellungsverfahren für einen erfindungsgemäßen Halter.

Gemäß F i g. 1 arbeitet ein übliches Tellerventil 12 mit einem Ventilsitzring 11 im Zylinderkopf 10 einer Brennkraftmaschine zusammen. Der Ventilschaft 13 gleitet in einer Ventilschaftführung 14. Nahe dem Ventilschaftende 15 ist eine Nut 16 für den erfindungsgemäßen Halter 18 des Federtellers 17 mit einer oberen ebenen Seitenwand 16« (Fig. 2) und einer unteren kegelstumpfförmigen und zum Ventil hin abfallenden Seitenwand 16 b ausgebildet. Der Federteller 17, an dem sich die Ventilfeder 19 abstützt, ist über den einteiligen Halter 18 durch die bekannte Keilwirkung auf dem Ventilschaft 13 festgeklemmt.

Der Federteller 17 besitzt eine Bohrung, die im unteren, der Endfläche 20 benachbarten Abschnitt 22 zylindrisch ist und deren oberer Abschnitt 23 sich kegelstumpfförmig nach oben erweitert und sich über den größten Teil der Länge der Bohrung erstreckt. An den Bohrungsabschnitt 23 schließt sich ein sich zu einer zylindrischen Ansenkung 25 der oberen Endfläche 21 hin erstreckender Bohrungsabschnitt 24 an.

Der Halter 18 kann gemäß dem Ausführungsbeispiel nach den F i g. 3 und 4 aus einem Metallblechstreifen 26 geformt werden. Dieser Blechstreifen besteht aus folgenden Abschnitten: Zwei die späteren zylindrischen Abschnitte des Halters 18 bildenden Basisabschnitten 29 und 30 mit parallelen Unter- und Oberseiten 27 und 28, die weniger als ein Viertel so breit wie die Gesamtbreite des Blechstreifens 26 sind; zwei die späteren konischen Abschnitte des Halters 18 bildenden Abschnitten 31 und 32, die an ihren einander zugekehrten dickeren Enden 33 und 34 durch einen Stegabschnitt 35 miteinander verbunden sind; zwei aus einem Stück mit dem Blechstreifen bestehenden Längsrippen 36 und 37 auf der Unterseite 27 mit ebenen Rippenflächen 42 und 43, senkrecht zur Unterseite 27 liegenden ebenen Halteschultern 38 und 39 und gegenüberliegenden schrägen Schultern 40 und 41.

Gemäß F i g. 5 sind aus einem derart profilierten Blechstreifen 26 durch eine Stanzeinrichtung mehrere sich in Querrichtung erstreckende Langlöcher 45 von vorbestimmter Breite und mit abgerundeten Enden 46 und 47 ausgestanzt, die sich bis in die Basisabschnitte 29 und 30 hinein über weniger als die Hälfte der Breite dieser Abschnitte erstrecken. Die Langlöcher verlaufen parallel und sind vorzugsweise in gleichmäßigen Abständen voneinander angeordnet. Gegebenenfalls können diese Langlöcher aber auch in verschiedenen Abständen voneinander und nicht parallel zueinander angeordnet sein. Die Ränder der Langlöcher 45 können so abgeschrägt sein, daß die Schlitze am fertig gebogenen Halter 18 rechteckigen Querschnitt besitzen.

An dem in dieser Weise bearbeiteten Blechstreifen 44 werden nach F i g. 6 durch eine Prägeeinrichtung mehrere gekrümmte Segmentstücke 49 ausgebildet, die durch flache Stegabschnitte 50 miteinander verbunden sind. Der Krümmungsradius der gebogenen Segmentstücke 49 entspricht dem Innenradius des Halters 18.

Der so gewellte Blechstreifen 48 wird mit einer Schneidvorrichtung entlang den Endkanten 33 und 34 unter Beseitigung des Steges 35 in Blechstreifen 51 und 52 geteilt (F i g. 7 und 8). Jeder Blechstreifen 51 und 52 weist damit Schlitze 55 auf, die sich von den Endkanten 33 und 34 in die Basisabschnitte 29 und 30 erstrecken.

Daraufhin werden die Blechstreifen 51 und 52 einem Biege- und Schneidvorgang unterzogen, um den endgültigen Halter 18 zu formen.

Gemäß Fig. 8a wird der Blechstreifen 51 zunächst entlang der Mittellinie des einen Schlitzes zur Bildung einer Endkante 58 abgeschnitten. Dann wird er fortlaufend in einer Biegevorrichtung 90 gebogen, und zwar werden durch die gekrümmte Biegefläche 91 die zunächst noch geraden Stegabschnitte 50 c zu gekrümmten Stegabschnitten 50 b gebogen. Auf diese Weise wird kontinuierlich ein zylindrischer Halteabschnitt 30 mit gleichbleibendem Krümmungsradius gebildet, dessen Endkanten 57 und 58 bündig aneinanderstoßen. Die Endkante 57 wird dadurch gebildet, daß der Blechstreifen entlang der Mittellinien eines weiteren Schlitzes 55 abgeschnitten wird, nachdem eine vorbestimmte Länge des Blechstreifens über die Biegevorrichtung 90 gelaufen ist. Selbstverständlich kann der Trennvorgang des Blechstreifens 48 sowohl während wie auch nach dem Biegen stattfinden.

Nach F i g. 9 und 10 umfaßt der fertige Halter 18 einen rohrförmigen zylindrischen Abschnitt 30 mit einem unteren ungeschlitzten, jedoch offenen Abschnitt 30 b sowie einen geschlitzten konischen Abschnitt 32 mit vier gekrümmten Segmentstücken 63. Der zylindrische Ringabschnitt 30 b mit den bündig aneinanderstoßenden Endkanten 57 und 58 verhindert den Durchtritt von Öl an dieser Stelle. Die Innenfläche 27 des Halters 18 ist zylindrisch, und der Segmentabschnitt 32 weist eine gegenüber der äußeren zylindrischen Fläche 28 geneigte kegelstumpfförmige Außenfläche 28 a auf. Die Dicke der Segmentstücke nimmt vom zylindrischen Abschnitt 30 aus zum abgerundeten Ende 34 hin allmählich zu. Die nach innen vorstehenden Rippen 37 liegen im

oberen Viertel des Halters 18 und haben ebene Schultern 39 und abgeschrägte untere Schultern 41, welche gegenüber der inneren ebenen Rippenfläche 43 unter einem Winkel von etwa 30° zur inneren zylindrischen Wand 27 geneigt sind.

Die Schlitze 55 weisen einander zugekehrte, parallele Ränder auf und erstrecken sich vom Ende 34 aus durch den konischen Abschnitt 32 bis in den unteren zylindrischen Abschnitt 30 über eine Strecke, die größer ist als die halbe Länge des Halters 18. Die Schlitze 55 enden mit ihren abgerundeten Enden 47 in der oberen Hälfte des Halteabschnittes 30. Die Schlitze 55 sind in gleichen Abständen voneinander angeordnet und bilden gleiche aufweitbare gekrümmte Segmentstücke 63.

Der Halter 18 paßt frei in die Bohrung des Federtellers 17, und der rohrförmige zylindrische Abschnitt 30 des Halters hat Gleitsitz in der zylindrischen Bohrung 22 des Federtellers. Der konische in Segmente unterteilte obere Abschnitt 32 des Halters greift mit Keilsitz in die kegelstumpfförmige Bohrung 23 des Federtellers ein. Wenn der obere Abschnitt 32 des Halters an der Bohrung 23 des Federtellers aufliegt, steht der untere zylindrische Abschnitt 30 über das Ende des Federtellers vor. Das Ende 30 α des Halters kann nach dem Einbau im Federteller gespreizt oder mit einem Flansch von größerem Durchmesser als dem der Bohrung 22 versehen werden, so daß der Halter in der Bohrung des Federtellers gehalten wird, ohne seine freie Bewegung im Federteller zu behindern.

Beim Zusammenbau wird der Halter 18 über das obere Ende 15 des Ventilschaftes 13 geschoben, und der gespaltene untere Zylinderabschnitt 30 des Halters hat Gleitsitz auf dem Ventilschaft. Die abgeschrägten unteren Schultern 41 der Rippen 37 spreizen beim weiteren Aufschieben die gekrümmten Segmentstücke 63 auf. Der Halter kann dann bis zur Höhe der Nut 16 geschoben werden, bis die Rippen 37 auf Grund der Nachgiebigkeit der Segmentstücke 63 in die Nut einschnappen. Aus F i g. 2 ist ersichtlich, daß die Nut 16 breiter ist als die Rippen 37 und daß die ebenen oberen Schultern 39 der Rippen an der ebenen Schulter 16 a der Nut anliegen, während die abgeschrägten unteren Schultern 41 der Rippen sich im Abstand oberhalb der abgeschrägten unteren Schulter 16 & der Nut befinden. Die Nut 16 ist tiefer, als die Innenflächen 43 der Rippen im zusammengebauten Zustand hineinragen, so daß sich diese Flächen im Abstand vom Nutboden befinden.

Durch die Belastung der Ventilfeder 19 wird der Federteller fest mit den Segmentstücken 63 des Halters 16 verkeilt. Hierdurch wird der Spalt zwischen den Endkanten 57 und 58 des zylindrischen Abschnitts 30 geschlossen, und gleichzeitig wird die Innenwand 27 des zylindrischen Abschnitts 30 fest an den Ventilschaft angedrückt. Der in Segmentstücke unterteilte Abschnitt 32 wird zusammengedrückt, und die Wandung 27 der Segmentstücke wird fest an den Ventilschaft 13 angepreßt. Die Rippen dienen hier lediglich zur Lagebestimmung des Halters auf dem Ventilschaft und sollen ein axiales Verrutschen verhindern. Die tatsächliche Haltekraft wird durch die bekannte Keilwirkung aufgebracht. Wenn der Halter und der Federteller vom Ventilschaft entfernt werden sollen, braucht nur die Belastung der Ventilfeder aufgehoben zu werden, beispielsweise durch Zusammendrücken der Ventilfeder 19. Der Federteller kann dann auf den unteren zylindrischen Abschnitt 30 des Halters abgesenkt werden. Zu diesem Zweck kann die abgeschrägte Schulter 16 b der Nut der abgeschrägten unteren Schulter 41 der Rippen 37 entsprechen und folglich den Halter an einem Absinken über die Nut hinaus hindern. Ist der Halter locker in der Bohrung des Federtellers, kann ein geeignetes Spreizwerkzeug in die Schlitze 55 eingesetzt werden, um die Segmentstücke 63 weit genug zu spreizen, damit die Rippen 37 aus der Nut herausbewegt werden können und der Halter vom Ventilschaft abgezogen werden kann.

Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 11 erfolgt die Herstellung eines Halters aus einem Metallstreifen 64, der nur einer Hälfte des Blechstreifens 26 nach F i g. 3 und 4 entspricht. Der Blechstreifen 64 umfaßt zwischen seinen parallelen Rändern 68 und 69 unten einen den späteren zylindrischen Abschnitt des Halters bildenden Abschnitt 67 und oben einen den späteren konischen Abschnitt des Halters bildenden Abschnitt 67 a. Der obere Abschnitt 67 a weist in Querrichtung zunehmende Dicke auf, d. h., die obere Seite 66 steigt vom unteren Abschnitt 67 aus zum bei 70 abgeschrägten Ende 69 hin an.

Auf der Unterseite 65 ist eine Rippe 71 mit einer Unterfläche 72, einer oberen Schulter 73 und einer unteren zur Unterseite 65 hin abgeschrägten Schulter 74 vorgesehen.

Der Blechstreifen 64 wird mit mehreren in Querrichtung verlaufenden rechteckigen Schlitzen 75 versehen. Die am Ende 76 abgerundeten Schlitze sind in Längsrichtung in vorbestimmtem Abstand voneinander angeordnet und reichen von dem Rand 69 bis in den unteren zylindrischen Abschnitt 67.

Der geschlitzte Blechstreifen 77 wird dann wieder gemäß Fig. 13 gewellt, so daß gekrümmte Segmentstücke 79 entstehen, die durch flache Stege 80 miteinander verbunden sind.

Der gewellte Blechstreifen 78 wird dann wieder in einer Biegemaschine gebogen und in vorbestimmten Längen entlang den Mittellinien der Schlitze zerschnitten.

Claims (8)

Patentansprüche:

1. Halter für den Federteller eines Tellerventils einer Brennkraftmaschine, bestehend aus Segmentstücken, welche durch die Keilwirkung ihrer konischen Außenfläche und ihrer zylindrischen Innenfläche den mit entsprechend konischer Bohrung versehenen Federteller auf dem zylindrischen Ventilschaft festklemmen, wobei eine von der Innenfläche nach innen vorspringende Umfangsrippe durch Eingriff in eine Nut im Ventilschaft die Lage des Halters gegenüber dem Ventilschaft bestimmt, dadurch gekennzeichnet, daß in an sich bekannter Weise die Segmentstücke Teil einer mit einem Längsspalt (57, 58) versehenen Hülse sind und daß die Hülse aus einem konischen Abschnitt (32) und einem sich dem Konusende von kleinerem Durchmesser anschließenden zylindrischen Abschnitt (30) besteht und durch mindestens drei sich von dem Konusende von größerem Durchmesser bis in den zylindrischen Abschnitt (30) erstreckende Schlitze (55) in mindestens drei Segmentstücke (63) unterteilt ist, die als federnde Zungen von dem außerhalb der

Ringteil

(30 b)

Schlitze verbleibenden offenen
axial wegragen.

2. Halter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden (47) der Schlitze (55) nach dem Zusammenbau des Federtellers (17) mit dem Ventilschaft (13) in einer sich an die konische Bohrung (23) des Federtellers anschließenden zylindrischen Bohrung (22) enden.

3. Halter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Längsspalt (57, 58) des Halters (18) in der Mitte eines Längsschlitzes (55) vorgesehen ist -- - ■ —

4. Halter nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß er in seinem in den Federteller (17) eingebauten Zustand am Ende des zylindrischen Abschnitts (30) aufgeweitet oder mit radial vorstehendem Rand versehen ist.

5. Halter nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Konusende von größerem Durchmesser hinweisende Schulter (39) der nach innen ragenden Umfangsrippen (37) eben ist und mit einer ebenen Seitenwand (16 a) der Ventilschaftnut (16) zusammenwirkt.

6. Halter nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Konusende von kleinerem Durchmesser hinweisende Schulter (41) der nach innen ragenden Umfangsrippe (37) zum Erleichtern des Aufschiebens des Halters (18) auf das Ventilschaftende (15) abgeschrägt ist.

7. Verfahren zum Herstellen eines einstückigen Halters nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß aus einem gewalzten Blechstreifen (64) mit einem den fertigen Halter (18) entsprechenden Querschnittsprofil in vorbestimmten, der Bogenlänge der Segmentstücke (63) entsprechenden Abständen die Schlitze (75) ausgestanzt werden, daß dann die zwischen den Schlitzen verbleibenden Abschnitte des geschlitzten Blechstreifens (77) zu Segmenten (79) geprägt werden und schließlich die Verbindungsabschnitte - (80)- zwisehen-den- Segmentea-nacheinander- -auf den gleichen Innenradius wie die Segmente gebogen werden und dabei eine dem Umfang des Halters (18) entsprechende Länge von dem Blechstreifen (77) entlang der Mittellinie eines Schlitzes (75) abgetrennt wird (Fig. 11 bis 13).

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein gewalzter Blechstreif en (26) mit einem Querschnittsprofil verwendet wird, das zwei spiegelbildlich mit ihren die größere Dicke aufweisenden Enden einander zugekehrt angeordneten Halterquerschnittprofilen und einem diese verbindenden Steg entspricht, wobei die Schlitze in Form von Langlöchern (45) aus diesem Blechstreifen (26) ausgestanzt werden und dann die Stegabschnitte (35) an ihren Verbindungsstellen mit den Profilabschnitten abgetrennt werden (F i g. 3 bis 8).

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

009 523/147

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