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"Fäden aus vernetzten chlorhaltigen Polyolefinen" Es ist bekannt,
daß man Säureamidgruppen durch Umsetzung mit Formaldehyd miteinander verkndpfen
kann. Die so erzielbare VerknUpfungsart liegt den erfindungsgemäßen Fäden zugrunde.
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Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind Fäden aus vernetzten chlorhaltigen
Polyolefinen, die dadurch gekennzeichnet sind, daß die einzelnen MolekUlketten der
chlorhaltigen Polyolfine über - CO - NR - CH2 - NR - CO - und/oder - CO - NR -CH2
- NR - SO2 - und/oder - SO2 - NR - CH2 - NR - SO2 - Brücken, worin R Wasserstoff
oder einen niederen aliphatischen Rest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeutet, vernetzt
sind, deren-00-und-S02-Gruppen von verschiedenen Molekülketten der chlorhaltigen
Polyolefine angehörigen Carboxyl-und Sulfogruppen stammen.
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Es wurde weiterhin gefunden, daß man derartige Fäden aus vernetzten
chlorhaltigen Polyolefinen herstellen kann, wenn man Cl - und -CONHR und/oder -
SO2NHR -Gruppen enthaltende Polyolefine, die durch Umsetzung von Carbonsäurechlorid
- und/oder -anhydridgruppen und/oder Sulfochloridgruppen enthaltenden carboxyl-und/oder
sulfoohlorierten Polyolefinen mit NH3 oder
einem niederen primaren
aliphatischen Amin NHpii", worin R'einen niederen aliphatischen Rest mit 1 bis 4
Kohlenstoffatomen be-. deutet, erhalten wurden, nach dem Trocken-oder Naßspinnverfahren
auf bekannte Weise verspinnt und die gesponnenen Fäden nachfolgend einer bekannten
Vernetzungsbehandlung mit Formaldehyd-unterzieht.
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Anstelle der dem Spinnprozeß nachfolgendenVernetzungsbehandlung mit
Formaldehyd kann die Vernetzung erfindungrgemäß auch durch Zusatz von Formaldehyd
oder einem Formaldehyd-Donator und gegebenenfalls basischen Katalysatoren in der
Spinnlösung und/oder dem FEllbad, wobei die -CONHR@ und/oder-SOpNHR-Gruppen in-CONR
CH20H-bzw.
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-SO2NR CH2OH-Gruppen überführt werden, Und durch eine thermische Nachbehandlung
der so gesponnenen Fäden erfolgen.
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Als Auegangsstoffe fUr die Herstellung der erfindungsgemäßen Fäden
dienen insbesondere carboxyl-und/oder sulfochlorierte Polyolefine.
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Unter carboxylchlorierten Polyolefinen werden hier solche Polyolefine
verstanden, welche gleichzeitig a) mit Chlor und b) mit Kohlenmonoxyd oder Phosgen
oder einem organischen Dicarborsäurechlorid oder einer αß-ungesättigten aliphatischen
Carbonsäure oder einem funktionellen Derivat einer solchen α,ß-ungesättigten
aliphatischen Carbon~säure gemäß den Patentanmeldungen F 49 497 IVd/39c und F 51
141 IVd/39c umgesetzt wurden. FUr diese - zweckmäßig radikalisoh katalysierte und
in einem gegen Chlor inerten Lösungsmittel durchgeführte Umsetzung kann auch ein
Gemisch der unter b) genannten organischen Verbindungen verwendet werden. Bei diesen
Carboxylchlorierungen werden in die Polyolefinmoleküle gleichzeitig Chloratome und
Carboxylgruppen bzw. deren funktionelle Derivate eingefUhrt. Je nach dem Ausgangematerial
sitzer dann die Carboxylgruppen bzw. deren funktionelle Derivate direkt oder durch
ein oder mehrere Kohlenstoffatome getrennt an dem kettenförmigen PolymermolekUl.
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Die Durchführung der Carboxylchlorierung erfolgt gemäß dem Verfahren
der Patentanmeldungen 497 IVd/39o und F 51 141 IVd/39c.
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Als Polyolefine können sowohl Homopolyolefine wie s. B. Hoch-und Niederdruckpolyäthylen
oder Niederdruckpolypropylen als auch insbesondere Olefin-Mischpolymerisate wie
z. B. Xthylen-Propylen-oder Athylen-Propylen-Butadien-oder Athylen-Propylen-Dityclopentadien-Mischpolymerisate
eingesetzt werden. Der bevorzugte Reaktiorstemperatur-Bereich der Carboxylchlorierung
liegt bei 50-120°C, doch kann es gelegentlich auch zweckmäßig sein, bei niedrigeren
oder höheren Temperaturen zu arbeiten. Ein gegenüber dem Normaldruck erniedrigter
oder erhöhter Druck ist im alltemeinen nicht ndtig, kann jedoch ebenfalls in manchen
Pollen von Vorteil sein. Die Oarboxylchlorierung wird bevorzugt in Anwesenheit von
Lösungsmitteln, insbesondere von gegen Halogen inerten Lösungsnitteln wie z. B.
Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff, Chlorbenzol, o-Dichlorbenzol oder Gemischen solcher
Lösungsmittel durchge-£dhrt. Katalysierend wirken im allgemeinen Radikalspender,
UV-Licht und energiereiche Strahlung. Reaktionspartner sind vor allem* das entsprechende
Polyolefin, Chlor und Kohlenmonoxyd oder Phosgen oder ein organisches Dicarbonsäurechlorid
wie z. B. Oxalylchlorid, Malonsäuredichlorid, Bernsteinsäuredichlorid, Glutarsäuredi
chlorid, Adipinsäuredichlorid, Sebacinsäuredichlorid, Cyclohexan-1,4-dicarbonsäuredichlorid,
p-Phenylendiacetylchlorid, Terephthaloyl chlorid oder ein Anhydrid einer α,ß-ungesättigten
aliphatischen α,ß-Dicarbonsäure wie z. B. Aconitsäureanhydrid oder Maleinsäureanhydrid,
oder ein Gemisch solcher Dicarbonsäurechloride und/oder-anhydride.
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Die festen und flüssigen Reaktionspartner werden in Dispersion oder
Lösungen vergelegt und der gasförmige Partner, z. B. Chlor und gegebenenfalls Kohlenmonoxyd
oder Phosgen, bis zu dem gewünschten Gral eingeleitet.
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Als Ausgangsstof die Herstellung der erfindungsgemäßen Fäden können
aber auch in bekannter Weise sulfochlorierte Polyolefine und sowohl carboxyl- als
auch sulfochlorierte Polyolefine verwendet werden, wobei als Ausgangspolyolefine
wiederum Homo-und Mischpolyolefine der bereits bei der Beschreibung der Carboxylchlorierung
genannten Art dienen.
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Bei der Herstellung von sowohl carboxyl-als auch sulfochlorierten
Polyolefinen ist es gleichgültig, ob das entsprechende Polyolefin
'zuerst
carboxyl-und dann sulfochloriert wird oder ob umgekehrt verfahren wird.
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Die erfindungagemäßen Fäden leiten sich besonders vorteilhaft von
amorphe Äthylen-Propylen-Copolymren ab, welche insbesondere mit Qhlor und Oxalylohlorid
und/oder Maleinsäureanhydrid carboxylchloriert und gegebenenfalls noch eulfochloriert
wurden.
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< Der chlorgehalt der carboxyl- und/oder sulfochlorierten Polyolefinausgangematerialien
liegt zwischen 5 und 65 ft der Gehalt an Carbonsäurechlorid- und/oder -anhydridgruppen
und/oder sulfochloridgruppen beträgt zwischen 0, 1 und 25 Gew. %, vorzugsweise zwischen
0,5 und 15 Gow. %, jeweils bezogen auf das gesamte Polymere. Je naah dem Ohlorgehalt
der carboxyl- und/oder sulfochlorierten Polyolefine und der Modifikation der Polyolefine
vor der Oarboxyl-und/oder Sulfoohlorierung werden gemäß der vorliegenden Erfindung
elastische oder textile Fäden erhalten. Zur Herstellung von elastischen Fäden liegt
der Chlorgehalt bei Verwendung von amorphe Homo-und Mischpolymerisaten als Ausgangspolyolefine
im allgemeinen bei 5 bis 35 %, vorzugsweise 10 bis 25 %, bei Einsatz von kristallinem
Polyolefin bei 15 bis 40 n, vorzugsweise 20 bis 35 %.
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Zur Herstellung von textile Fäden soll der Chlorgehalt bei Verwendung
von amorphen Homp-und Mischpolymerisaten als Ausgangspolyolefine 25 bis 50 %, vorzugsweise
30 bis 45 %, bei Einsatz von kristallinem Polyolefin 20 bis 65 % o vorzugsweise
25 bis 50 % betragen. Natürlich gibt es zwischen den einzelnen Polyolefinen und
deren Chlorgehalten keine feeten Grenzen, sondern Übergänge.
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So kann z. B. aus kristallinem, nach dem Phillips-Verfahren hergestellten
Polyäthylen, das mit Chlor und Oxalylchlorid carboxylohloriert wurde und 30 % Chlor
enthält, nach enteprechender Ver- @ netzung mit Formaldehyd ein noch elastischer
Faden erhalten werden, whhrend taus kristallinem, nach dem Ziegler-Verfahren hergestellten
Polypropylen bei ganz analoger Carboxylchlorierung, gleichen Chlorgehalt und gleicher
Vernetzung bereits eine textile Faser er- er-. halten wird.
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Als nächster Verfahrensschritt zur Herstellung der erfindungsgemäßen
Fäden folgt die Umsetzung der carboxyl- und/oder sulfochlorierten Polyolefine mit
Ammoniak oder einem niederen primären aliphatischen Amin NH2H. Diese Umset@ung,
bei der aus den Carbonsäurechlorid-und -anhydridgruppen sowie sue dem Sulfochloridgruppen
die entepreohenden Säureamidgruppen entstehen, erfolgt nach bekannten Verfahrensweisen,
wie sie beispielsweise in Houben-Weyl "Methoden der organischen Chemisez Band 8,
Seite 655 ff (1952) und Band 2, bette 398 ff (1955) beschrieben bzw. in der Patentanmeldung
F 42 725 IVd/39o vorgeschlagen wurden. Ale niedere prlmWrs aliphatische amine NH2R@
werden Amine verwendet, in welchen R' einen niederen aliphatischen Rest von 1 bis
4 Kohlenstoffatomen bedeutet, wie z. B. Methylamin, Athylamin, n-und i-Propylamin,
n-Butylamin. Bei der Umsetzung der carboxyl-und/oder sulfochlorierten Polyolefine
mit Ammoniak oder einem niederen primären aliphatischen Amin auf die angegebene
Weise werden die direkt an der Kohlenstoffkette sitzenden Chloratome praktisch nicht
angegriffen.
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Die nunmehr carbonamid-und/oder sulfonamidgruppenhaltigen und selbstverständlich
auch noch chlorhaltigen- Polyolefine werden nun nach dem Trocknen- oder Naßspinnverfahren
auf bekannte Weise versponnen. Zur Herstellung der Spinnlösung können alle Lösungsmittel
verwendet werden, in denen die chlor- und carbonamid- und/oder sulfonamidgruppenhaltigen
Polyolefine gut und ohne chemische Reaktion löslich sind und die außerde nicht zu
schwer flüchtig sind.
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Geeignete Lösungsmittel sind beispielsweise gesättigte aliphatische
Kohlenwasserstoffe wie n-Hexan, n-Heptan oder Benzin vom Siedebereioh 90 bis 110°C
; besonders vorteilhaft sind aber halogenierte aliphatiacht oder aromatische Kohlenwasserstoffe
wie z. B. Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff, Chlorhenzol oder P-Dichlorbenzol oder
Gemioche derartiger Lösungsmittel. Die Polymer-Konzentration der Spinnlöeungen kann
je nach der Lösliohkeit des eingesetzten Polymeren zwischen 5 und 50 Gew. %, bezogen
auf die Gesamtlösung betragen. Die durchweg ziemlich viskosenLösungen sind wasserklar
und farblos. Die Viskosität dieser Lösungen wird nach der in der Viskoseindustrie
gebräuchlichen Kugelfallmethode bestimmt. Bei Verwendung von Stahlkugeln (DIN 5401,
2, 5 mm ; Sorte # 5 S. K. P,) soll die Kugelfallzeit bei 20°C für eine
Fallstrecke
von 2a-cm zwisehen 10 und 700 sek.,. vorzugsweise zwischen 20 und 200 sek. liegen.
Zur Kontrolle des Polymerisationsgrades wird die relative bzw. die reduzierte Viskosität
von 1 Gew.-%igen Lösungen der Polymeren in Tetrachlorkohlenstoff bei 20°C gemessen.
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Die SpinnlUsung kann nun-falls nach dem Trookenspinnverfahren gearbeitet
wird, durch Düsen direkt in einen geheizten Spinnschacht gepreßt werden ; falls
nach dem Naßspinnverfahren gearbeitet wird, wird die SpinnlUsung in bekannter Weise
durch DUsen in ein Fällbad gepreßt. Als Fällbadflüssigkeiten eignen sich alle mit
der Spinnldsung nicht reagierenden und mit des der Spinnlösung zugrunde liegenden
Lösungsmittel zumindest teilweise mischbaren Lösungsmittel, vorzugsweise niedere
Alkohole wie z. B. Methanol, Athanol, n-und i-Propanolt n-Butanol, niedere Ketone
wie z. B. Aceton, Methyläthylketon, niedere Äther wie z. B. Diäthyläther, Di-isopropyläther,
Di-n-butyléther oder abdere Gemische dieser Alkohole und/oder Ketone und/ oder Ather.
Nach dem Verlassen des @allbads werden die Fäden auf übliche Weise von anhaftenden
Lösungsmittelresten reingewaschen. Die nach dem Trocken-oder NaBspinnverfahren erzeugten
Faden werden dann einer Vernetzungsbehandlung mit Formaldehyd bei erhöhter Temperatur
unterworfen ; so werden die Fäden beispielsweise in einer Formaldehydatmosphäre
30 Minuten lang auf 130°C geheizt.
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Die Vernetzungsbehandlung mit Formaldehyd kann erfindungsgemäß auch
durch Zusatz von Formaldehyd oder einem Formaldehyd-Donator und basischen Katalysatoren
in der Spinnlösung und/oder dem Fällbad, wobei die Carbonamid-und/oder Sulfoamidgruppen
in -CONRCH2OH bzw.
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-'02NRCH20H-Gruppen überführt werden, und durch eine thermische Nachbehandlung
der so gesponnenen Fäden erfolgen.
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Als Formeldehyd-Donatoren dienen beispielsweise Melaminmethylolbutyläther,
Harnstoff-Formaldehyd-butyläther, Melaminhexamethylolmethyläther oder Harnatoff-Formaldehydmethyläther
oder Dimethylolurondimethyläther. Wird gemäß der zulett genannten Arbeitsweise nach
dem Trockenspinnverfahren gearbeitet, so kann der Formaldehyd oder Formaldehyd-Donator
selbstverständlich der Spinnlösung zugesetzt sein, oder aber der Spinnfaden kann
mit Formaldehyd begast werden. In diecem Falle erfolgt die e Vernetzung der Faden
meist gleich in dem beheizten
Spinnschacht. Werden die Fäden dagegen
nach dem NaBspinnverfahren ersmgt, so kann der Formaldehyd oder Formaldehyd-Donator
sowohl der Spinnlbsung oder dem Fällbad ale auch beiden zu~gleich zugesetzt werden;
in diesem Fall erfolgt die Vernetzung durch eine thermische Nachbehandlung der geeponnenen
Fäden in einem Zeitraum, der sich von Sekunden bis zu etwa einer Stunde und bei
Temperaturen von 100 bis 200°C erstrecken kann. Es ist beispielsweise möglich, 15
Sekunden bei 190°C oder 30 Minuten bei 120°C thermisch nachzubehandeln. diese thermische
Nachtehandlunz kann durch Uberlelten der Fäden über beheizte Galetten oder Führung
durch einen Heizkanal oder einfache Lagerung in einem Umlufttrockenschrank u. a.
erfolgen.
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@ @ Durch die vorstehend beschriebene Formaldehyd-und thermische
Behandlung werden zwischen den einzelnen MolekUlketten der chlorhaltigen Polyolefine-CO-NR-CH2-NR-C0-und/oder-00-NR-OH2-NR-802-und/oder
-S02-NR-CH2-NR-S02-brUcken erzeugt. R bedeutet in diesen angegebenen Formelausdrücken
Wasserstoff oder einen niederen aliphatischen Rest von 1 bis 4 Kohlenstoffatomen.
Selbstverständlich ist ea bei der Heratellung der erfindungsgemäßen Fäden möglich,
der Spinnlösung Produit zu~zusetzen, die zur Verbesserung oder Verschönerung der
resultierenden Fäden dienen, z. B. Pigmente, antistatika, Stabilisatoren und oRische
Aufheller. Falls die Faden nach dem Naßspinnverfahren erzeugt werden, können diese
Zusatzmittel auch erst im P§llbad zugegeben werden. Es muS allerdings darauf geachtet
werden, daB bei Verwendung thermisch instabiler Zusatsmittel die thermische Nachbehandlung
der Fäden nicht zum Abbau oder zur zersetzung dieser Zusatzmittel führt.
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Die erfindungsgemäßen Fäden besitzen-falls sie aus Ausgangeprodukten
mit niedrigerem Chlorgehalt hergestellt wurden-neben einer guten Zugfestigkeit ausgezeichnete
gummielastische Eigenschaften. Sie kbnnen zu sehr feinen Fadentitern ausgesponnen
werden Die Fäden sind gut lagerbeständig und vor sehr guter BeständigkeitgegenüberOzon;Bie
vergilben nicht und sind völlig geruchlos. Diese susgeselchneten Eigenschafteii
cind bei Naturgummi und verechiedenen synthetischen Gummiarten nicht in solch befriedigendem
MaD vorhanden.
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Die Fäden aus den Ausgangeprodukten mit höheren Chlorgehalten besitsen
reben sehr guten textilen Eigenschaften auch gute Reißfestigkeit. Außerdem sind
die neuen Fäden kaum oder nicht brennbar bzw.
selbstverlöschend.
Besonders die textile Fäden sind daher fUr die Herstellung von Dekorationsstoffen
wie z. B. von Vorhdngen besonders geeignet.
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Die neuen Pdden können sowohl nackt als auch umsponnen mit Vorteil
verarbeitet werden. Dabei ist ihr Anwendungsbereich nicht nur auf Feintextilien,
wie z. B. Nbderware etc. beschränkt, sondern die Fäden sind mit Vorteil auch im
technischen Bereich einsetzbar.
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Die folgenden Beispiels sollen den Gegenstand der vorliegenden Erfindudg
näher erläutern.
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Beispiel 1 50 g eines amorphen Terpolymeren von Äthylen-Propylen-(Äthyliden-Norbornen)
(37 Mol% Propylen ; 60 Mol% Äthylen #spes/c = 3, 5, gemessen als 0,5 Gew.%ige Lösung
in Tetrahydronaphthalin bei 175°C), werden gem§ß dem Verfahren der Patentanmeldung
F 49 497 IVd/39c mit 35 g Chlor und 40 g Oxalylchlorid bei 100°C unter UV-Bestrahlung
innerhalb von 6 Stunden in ohlorbenzolischer Lösung umgesetzt (oarboxylchloriert).
Nach Abdestillieren des überschüssigen Oxalylchlorids und Ausbalsen des Salzeduregases
mit Stickstoff ergibt eine mit Aoeton ausgefällte und gettocknete Probe, daB das
Polymer 21 % Gesamtchlor und 2, 4 « verseifbares Chlor enthält. Die ung dieses carboxylchlorierten
Mischpolymerisates läßt man nun bei -40°C zu einer Mischung von 100 cm3 Chlorbenzol
und 20 cm3 verflüssigtem Ammoniak unter Rühren zu laufen. Man ruhrt 1 Stunde bei-30
bis-40°C nach, läßt die Temperatur auf 20 bis 30°C steigen und bldst den AamoniakÜberschuß
mit Stickstoff aus.
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Eine Probe dieser Lösung, mit Methanol ausgefEllt und getrocknet,
ergibt ale An@@@enwerte für das Polymere 19 % Chlor und 1 % Stiekstoff.
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Diese ung wird au4 einen Gehalt von 7,5 Gewichteprozent an Polymerem
gebracht
und so ale Spinnlösung mit einer Viskosität von 374 Kugelfallsekunden, gemessen
nach der Kugelfallmethode (DIN 5401 Stahlkugel-# 2, 5 mm ; senkrechte Fallstrecke
20 cm ; Temperatur.
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20°C), durch eine Gold/PlatindUse mit 10 offnungen und einem Einzellochdurchmesse
von je 200 µ unter einem Stickstoffdruck von 2,1 atü in ein 5,7 Gew.% Formaldehyd
enthaltenes äthanolisches Fällbad von 22°C verspönnen. Die Fällimmersionsstreoke
beträgt 127 cm. Das koagulierte Padenbtndel wird tuber ein Walzentrio mit 5,0 m/min
abgezogen und nach Durchlaufen eines 130 cm langen äthanolischen Waschbades unter
Schrumpf aufgewickelt und nach dem Trocknen 15 Min. auf 120°C erhibt. Der hochelastische
Faden hat einen Gesamttiter von 310 den und 0, 4 g/den Reißfestigkeit bei 700 %
Bruchdehnung. Wird der Faden vor dem Trocknen noch 3 Stunden in einem 1 X 1 Gemisch
aus Xthanol und einer 30 Gew. %igen wäßrigen Formaldehyd-Losung bei Raumtemperatur
belassen und anschließend 15 Min. auf 120°C geheizt, dann besitzt er nur noch eine
Bruchdehnung von 500 %.
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Zum Vegleich (keine Formaldehydvernetzung) tEin weiterer Anteil einer
wie oben beschrieben hergestellten 7,5 Gew.%igen Spinnlösung wird im filtierten
und gas-blasenfreien Zustand aus einem Autoklaven durch eine Gold/Platindüse mit
10 Öffnungen von je 200 µ Durchmesser unter einem Stickstoffdruck von 1,1 atü in
ein 27°C warmes äthanolisches Koagulationsbad versponnen. Die Fadenverweilzeit im
Fallbad beträgt 32 sek. Das koagulierte FadenbUndel wird mit 5,8 m/min über Walzentrios
abgezogen und nach dem Waschen und Trocknen ohne Verstreckung aufgespult.
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Der hochelastische Spinnfaden ist farblos und besitzt eine Bruohdehung
von 1200 % bei einer Zugfestigkeit von nur 0, 1 g/den und einem Gesamttiter von
24 den. Durch eine thermische Nachbehandlung z. B. 5. Minuten bei 190°C im Umlufttrockneschrank
werden die mechanischen Eigenschaften des Fadens nicht verändert.
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Beispiel 2 a) Vergleichsbeispiel (keine Formaldehyd-Vernetzung) 100
g eines sulfochlorierten Äthylen-Propylen-Mischpolymerisates
(Ausgangspolymer
amorph ; 40 Mol% Propylen ; tspez/c = 2, 8, gemessen wie in Beispiel 1), das 2,1
% Schwefel und 16, 8 % Chlor enthSlt, werden in 1,7 1 Chlorbenzol geldst und gemäß
dem Verfahren der Patentanmeldung F 42 725 IVd/39c wie folgt amidiert : Zu 200 ccm
Chlorbenzol und 20 ccm verflüssigtem Ammoniak läßt man bei -40 bis -45°C obige Lösung
des sulfochlorierten Mischpolymerisates unter Ruhren zulaufen. Es wird dann noch
1 Stunde ohne besondere Kiihlung nachgeruhrt, wobei sich die Lösung langsam auf
20-25°C erwOrmt. Darauf wird die T6sung mit Stickstoff durchgespült.
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Bine Probe wird mit Methanol auegefdllt und getrocknet. Es werden
gefunden : Schwefel 1, 9 %, Stbkatoff 0, 9 %, Chlor 14,6 %.
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Zur Herstellung einer Spinnlösung werden 6,4 Gewichtsteile des Polymeren
in 93, 6 Gewichtsteilen Chlorbenzol gelöst. Die Viskosität der homogenen LUsung
betrdgt bei 20°C und einer Fallstrecke von 20 cm 102 Kugelfallsekunden (Stahlkugeln
2, 5 mm #).
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Die Spinnlösung wird durch eine Gold/Platindüse mit 30 Bohrungen von
je 70/u Lochdurchmesser aus einem Autoklaven mit 2, 8 atü in ein äthanolisches Koagulationsbad
gepreßt. Der Spinnfaden wird mit 2, 2 m/min liber Walzentrios abgezogen und unter
Verstreckung um 100 % in Athanol von 20°C gewaschen. In einem anschließenden Waschbad
von 100 cm Länge wird daraufhin das reetliche Lösungsmittel mit fließendem Wasser
aus dem Faden entfernt. Der Faden wird unter Schrumpf getrocknet und spannungelos
aufgewickelt. Der erhaltene Faden besitzt einen Gesamttiter von 42 den und eine
Zugfestigkeit von 0, 1 g/den bei einer Bruchdehnung von 950 %. Der Faden ist hochelastisch
und erfährt bei einer Temperaturbehandlung von 5 Minuten bei 190°C nur eine schwache
Vergilbung. b) In eine gemäß 2 a hergestellte Spinnlösung (6, 4 Gewichtsteile Polymeres
+ 93, 6 Gewichtsteile Chlorbenzol) werden 1, 35 Gewichtsteile eines mit 10 Gewichtsteilen
Isopropanol verdünnten Hexamethylolmelaminhexamethyläthers der Viskosität 4400 ep
(nbht verdünnt) und 0, 1 Gewichtsteile
Triäthylamin (basischer
Katalysator) eingerUhrt. Die gasblasenfreie, filtrierte Spinnlösung wird unter einem
Druck von 2, 8 atü durch eine Gold/Platindüse mit 10 Borhungen und einem Lochdurchmesser.
von je 200 µ in ein äthanolisches Fällbad gepreßt. Die Spinnlösungsviskosität beträgt
141 Kugelfallsekunden bei 20 cm Fallstrecke und 20°C. Die Fällimmersionsstrecke
ist 120 cm lang und die F§llbadtemperatur 23°C.
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Der koagulierte Spinnfaden wird mit 2, 2 m/min aus dem FEllbad abgezogen,
nach dem Trocknen 5 Min. auf 190°C geheistp und dann ohne Verstreckung aufgewickelt.
Der so behandelte Faden ist weiß und hat eine gute Elastizität. Bei 280, % Bruchdehnung
ist seine Zugfestigkeit 0, 3 g/den und der Gesamttiter betrdgt 30 den. Ein nicht
thermisch nachbehandelter Faden besitzt eine Bruchdehnung von 650 %.
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Beispiel 3 6, 4 Gewichtsteile des nach Beispiel 2a hergestellten Polymeren
werden in 93, 6 Gewichtsteilen Chlorbenzol gelöst und mit 1, 0 Gewichtsteilen eines
Dimethylolurondimethyläthers folgender Formel
verrührt. Die homogene, filtrierte Spinnlösung wird unter einem Stickatoffdruck
von 2, 9 atü aus einem Autoklaven über einen Spinnbogen durch eine Gold/Platindüse
mit 10 Bohrungen von je 200 µ Lochdurchmesser in ein Äthanol-FÄllbad von 20°C versponnen.
Die Fadenverwilzeit im Fällbad beträgt 32 sek. Der koagulierte Faden durchlduft
mit 5, 8 m/min einen 170 cm langen 250°C heißen Heizkanal und wird dann ohne Verstreckung
aufgewichit. Der elastische, farblose Faden hat einen Gesamttiter von 86 den und
bei 350 % Bruchdehnung eine Reißfestigkeit von 0, 4 g/den.
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Beispiel4 Ein nach Beispiel 1 (nach dem dort beschriebenen Vergleichsversucht
ohne Formaldehydvernetzung) ersponnener Faden wird nach dem Trocknen 30 Min. bei
120°C in einer Formaldehydatmosphäre gehalten. Ein so behandelter Paden besitzt
eine Bruchdehnung von 600 % bei 02 g/den Zugfestigkeit.
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Beispiel 5 @ 10 Gewichtsteile eines sulfochlorierten und mit NH3 umgesetzten
Äthylen-Propylen-Mischpolymerisates (amorphes Ausgangsprodukt, 35 Mol % Propylen
# spez/c = 3,2, gemessen wie in Beispiel 1) mit 1, 0 % Schwefel, 38, 7 % Chlor und
0,4 % Stickstoff werden in 90 Gewichtsteilen. Chlorbenzol gelost. Die Viskosität
der Spinnldsung ist bei einer Fållatrecke von 20 cm und 20°C 394 Kugelfallsekunden.
Die Spinnloaung wird durch eine Gold/Platindüse mit 20 Bohrungen von je 200 µ Lochdurchmesser
aus einem Autoklaven in ein Äthanol enthaltendes Koagulationsbad von 127 cm Länge
undm 25°O versponnen. Der Düsendruck beträgt 2, 5 atü. Der Spinnfaden wird mit 5,
2 m/min aus dem Koagulationsbad über Walzentrios abgezogen, um das 3-fache seiner
ursprünglichen Länge verstreckt, mit Äthanol gewaschen, getrocknet und aufgespult.
Der trockene Faden wird 30 Min. bei 130°C mit Formaldehyd begast. Der so behandelte
Faden hat textile Eigenschaften und ist nicht mehr gummielastisch. Seine Bruchdehnung
liegt bei 30 %.