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Naturlederverbund Die vorliegende Erfindung betrifft einen Verbund
aus mit wärmeaktivierbarem Klebstoff beschichtetem Naturleder der verschiedensten
Qualitäten mit Folien aus Kunststoff. Sie betrifft insbesondere den Verbund mit
Folien aus weichgemachtem Polyvinylchlorid.
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Die Kaschierung von geglättetem Leder mit eingefärbten hochglänzenden,
matten oder transparenten Weich-PVC-Polieh ist bekannt. Die Kaschierungen werden
auf
| stationären Pressen vorgenommen, und man verfährt |
| dabei@so, da£ nach dem Besprühen der Spaltlederhaut |
| mit Kleber und Ablüften die Verpressung zwecks Kleber- |
| aktiv erring bei 70-800C durchgeführt wird. Die Kaschie- |
| rung |
| uf stationären Pressen erfordert aber eine |
| Behandlungsdauer, von einigen zehn Sekunden bis zu |
| einigen Minuten, und es besteht dabei die Gefahr,
das |
| zum Beispiel bei weniger gut abgelüfteten Ledern noch |
vorhandene Restanteile der Kleberlösemittel bei der Verpressung
zu einer Blasenbildung in der Kontaktschicht führen. Weiterhin kann auf der Folie
infolge Erwärmung Luftblasenbildung eintreten, die dem hergestellten Verbund zusätzlich
optisch störende Wirkungen verleiht. Um diese bekannten Lösemittel- oder Lufteinschlüsse
zu vermeiden, arbeitet man mit hohen Drücken, welche sich wiederum nachteilig auf
das behandelte Leder auswirken, indem eine unerwünschte Versteifung des Leders resultiert,
was mit einer Verminderung des ursprünglich weichen Ledergriffs verbunden ist. über
den relativ langen Behandlungszeitraum höhere Temperaturen als die bereits angegebenen
anzuwenden, verbietet sich deshalb, weil dann die im Leder enthaltenen Fette und
Wachse ausschwitzen und wandern können und .eine Lederversprödung ergeben.
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Es war Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die bekannten Nachteile
zu vermeiden und einen Naturlederverbund zu erhalten, der auch höchsten Ansprüchen
gerecht wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
daß der Verbund auf der Gesichtsseite den vorhandenen Ledernarben wiedergibt, wobei
die verwendeten Kunststoffolien Dicken zwischen etwa 50 und 500 /um besitzen.
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Als Naturleder kommen für die erfindungsgemäße Veredlung an sich alle
Qualitäten bekannter Lederarten in Betracht, die für Schuhoberleder, Sattler-, Polster-,
Täschnerleder, für Bekleidungszwecke oder auch für technische Zwecke geeignet sind.
Bevorzugt werden aber Naturleder verwendet, bei denen es gilt, den Narben geschützt
wiederzugeben.
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Als geeignete Kunststoffolien kommen solche aus synthetischem Kautschuk,
aus Polyamid oder Polyurethanen in-Betracht. Insbesondere werden jedoch Folien aus
Polyvinylchlorid verwendet, die einen Weichmachergehalt von etwa 20-40 Gew.x, bevorzugt
aber 30-35 Gew.x, haben. Es können auch Folien aus Kunststoffgemischen
wie Weich-PVC/Polyurethan Anwendung finden.
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Die der Veredlung des Leders dienenden aufkaschierten Kunststoffolien
verändern die Eigenschaften des Naturleders wie Weichheit oder Griffigkeit im wesentlichen
- nicht. Sie können aber auch, je nach Verwendungszweck, lederverfestigend wirken.
Obwohl
alle Dicken von Folien der genannten Art im Bereich zwischen etwa 50 und 500 /um
zur Kaschierung geeignet_sind, werden Folien in-Stärken vo n etwa 100 bis 300 /um
bevorzugt eingesetzt.
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Die erfindungsgemäß zu verwendenden Kunststoffolien können je nach
entsprechendem Verwendungszweck auch schon einen Verbund darstellen. So können anstelle
klarsichtiger oder eingefärbter Folien auch Folienverbunde aus zwei oder mehreren
Schichten benutzt werden, von denen die dem Naturleder zugekehrte Seite eingefärbt,
bedruckt oder bespritzt ist. Als Verbunde dieser Art seien beispielsweise Weich-PVC/Weich=PVC-,
Weich-PVC/Polyurethan- oder Weich-PVC/Polyester-Verbundfolien genannt.
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Der erfindungsgemäße Verbund wird in Anlehnung an das bekannte Rollenpreßverfahren
hergestellt. Die von einer Rolle kontinuierlich abgewickelte Folienbahn wird mit
Hilfe einer ersten Andruckwalze blasenfrei an den oberflächlich matt bis hochglänzend
eingestellten und beheizten Zylinder angelegt und im ersten Drittel ihres Umlaufs
auf 100-150°C erwärmt. Der Folienbahn wird dann das zu beschichtende, mit Kleber
versehene und gegebenenfalls bereits wärmeaktivierte
Leder faltenfrei
zugeführt. Mit Hilfe einer Kaschierwalze wird der Verbund hergestellt. Nach einem
Umlauf um etwa ein weiteres Drittel des Zylinderumfanges, wobei gegebenenfalls die
Lederseite gekühlt werden kann, zieht man den Verbund ab.
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Durch dieses Verfahren wird es möglich, von der zeitraubenden Arbeitsweise
der stationären Pressung auf eine kontinuierliche überzugehen, ohne eine Verminderung
der Verbundqualität in Kauf nehmen zu müssen. Durch den anzuwendenden Liniendruck
werden die bekannten störenden Luft- und Lösemitteleinschlüsse vermieden und die
Anwendung höherer Drücke unnötig gemacht; der Griff und die Weichheit der Leder
bleiben in besonders hohem Maße erhalten. Leder und Folie am Heizzylinder können
in bisher nicht bekannter Weise Temperaturen von 130°C oder mehr ausgesetzt werden,
ohne daß befürchtet werden muß, das Leder könne Zusatzstoffe wie Fett oder Wachs
ausschwitzen. Infolge der höheren Temperatur befindet sich die Folie in einem besser
verformbaren Zustand, so daß das Eindringen des Narbene in die Folie eine echte
Wiedergabe ermöglicht. Dies gilt auch für geschliffene, glatte oder eingefärbte
Leder, bei denen die Folie ebenfalls besseren Kontakt mit der Lederoberfläche erhält.
Je nach der
gegebenen Glättezurichtung des Leders kommt man zu einem
entsprechenden ruhigen unmarkierten Oberflächenbild. Zudem ist es durch diese Arbeitsweise
möglich geworden, den Glanzgrad der Folienseite durch Einstellung und Wahl von Zylinderoberfläche
und Temperatur ohne zusätzlichen Arbeitsgang zu bestimmen.
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Aufgrund der technischen Erfahrungen, welche man bei der Herstellung
von Verbunden aus Leder mit Kunststoffolien machte, war es überraschend und keineswegs
voraussehbar, daß ein als notwendig angesehener zeitraubender intensiver Flächendruck
auf der stationären Presse durch einen einmaligen geschmeidigen Liniendruck ersetzt
werden konnte.
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Darüber hinaus war die Anwendung höherer Temperaturen, etwa über 800C
hinaus, dis fiy° den Kleber vorteilhaft gewesen wäre, technisch J.nd_.si.utabel
wegen der sich daraus für das behandelte Leder ergebenden beschriebenen Nachteile.
Die erfindungsgemäße Anwendung von Temperaturen zwischen 100 und 1500C oder temporär
auch noch höheren Temperaturen ergibt keine nachweisbaren Beeinträchtigungen der
Ledereigenschaften, weil für eine gute Wärmeableitung gesorgt ist. Zudem wirkt sie
sich vorteilhaft in einer besseren Kleberaktivierung
und geschmeidigeren
Anpassung der Folien an das Leder aus.
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Erfindungsgemäß können auch geschliffene glatte Leder oder Lederspalte
behandelt werden, die, wie bekannt, einer anschließenden Prägung zugeführt oder
mit Drucken, Zeichnungen oder Bildklischees, mit einer Mattierung oder mit Schattierungseffekten
versehen werden.
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Die erfindungsgemäß veredelten Naturleder werden als Ersatz für Lackleder,
Schuhoberleder, Leder in der Bekleidungsindustrie oder als Sattler-, Polster- oder
Täschnerleder oder auch als technische Leder verwendet. Die Erfindung wird anhand
der folgenden Beispiele in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen-näher erläutert.
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Beispiel 1
Eine glasklare 100 bum starke Weich-PVC-Folie 1 (Figuren
1 und 3) wird, von einer nicht gezeigten Rolle kommend, mittels Andruckwalze 5a
an den auf ca. 130°C erhitzten Zylinder 6 blasenfrei gepreßt und erwärmt. Über die
zweite Andruckwalze 5b führt man eine eingefärbte narbige Lederbahn 3 faltenfrei
zu,
wobei vorher die Kleberschicht 2 (Figur 1) auf der Lederbahn zusätzlich durch Erwärnen
-mit Hilfe eines Infrarot-Strahlers 7 aktiviert wurde. Der Verbund wird über die
Rolle 8 abgezogen, wobei er mittels einer Luftventilation 9 während der Umschlingung
von der Lederrückseite her eine Kühlung erfährt.
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Die resultierende Folienoberfläche des Verbundes gibt den vorhandenen
Ledernarben echt wieder.
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Beispiel 2
Eine glasklare 150 /urcstarke Polyurethanfolie wird
analog; Beispiel 1 unter Erw`Irmen auf 140°C mit einer eingef:-rbtt.n narbijen Lederbahn
3 kaschiert, deren Kleberschicht aktiviert wurde. Nach Abziehen und Abkählen des
Verbunds zeit die Oberfl2cüe der Polyurethanfolie das auf dem Leder vorhandene Narbenbild.
Beispiel 3
Eine schwarz eingefärbte 300 bum starke Weich-PVC-Folie
mit hoch;länzender Oberfl°iche wird mittels Andruckwalze 5a blasenfrei auf den auf
ca. 1450C erhitzten Zylinder 6, dessen Oberfläche hochglanzverchromt ist, gepreßt
und erwärmt. Über Andruckwalze 5b läuft ein ftindlederspalt zu, der nach Kleberbeschichtung
in
einem stationären Preßvorgang zur Erzielung einer ruhigen Oberfläche kalt intensiv
verpreßt wurde.
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Der Leder/Folienverbund zeichnet sich auf der Folienoberfläche durch
eine ruhige, unmarkierte Hochglanzoberfläche aus.
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Beispiel 4
Ein ca. 300 /um starker Folienverbund (Figur 2),
bestehend aus zwei Weich-PVC-Folien 1 und 4, bei dem eine ca. 200 /um starke Folienbahn
1 eingefärbt und bedruckt ist und die Druckseite dieser Bahn mit einer zweiten,
ca. 100 /um starken Folienbahn 4 in glasklarer und hochglänzender Ausführung abgedeckt
ist, wird mittels Andruckwalze 5a blasenfrei auf den auf etwa 145°C erhitzten Zylinder
6 gepreßt, wobei die glasklare Weich-PVC-Folie auf dem Zylinder anliegt. Über die
Andruckwalze 5b läßt man eine geschliffene Lederbahn 3 zulaufen. Die Lederbahn wurde
vorher mit Kleber 2 versehen und in einer Presse geglättet.
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Mit einer hochglanzpolierten Zylinderoberfläche erreicht man einen
Folien/Leder-Verbund, dessen Oberfläche sich durch einen ruhigen Hochglanz auszeichnet.
Der
Verbund kann anschließend wahlweise in einem nachgeschalteten Präge- oder Glättwerk
10 bearbeitet werden.