DE1659704A1

DE1659704A1 - Wandabdeckteile

Info

Publication number: DE1659704A1
Application number: DE19671659704
Authority: DE
Inventors: Kenney Michael John Wyld Green
Original assignee: Dunlop Co Ltd
Current assignee: Dunlop Co Ltd
Priority date: 1966-07-21
Filing date: 1967-07-20
Publication date: 1970-07-30
Also published as: GB1162161A; US3616144A; NL6710123A

Description

DR-RZUMaTEIN - DR. E. ASSMANN DR. R. KOENIQSBERQER - D!PL·-PHYS. R. HOLZBAUER

TELEFON: 82 84 78 und S81011

TSU.3HAMME, ZUMPAT POSTSCHECKKONTO: MDNCHEN 911 SB

ΒΑΝΚΚΟίΝΠΌί BANKHAUS H. AUFHÄU3ER

8/M
(2/3/1-)..

Oase Mo. D, 4161

IHE DÜKDOP GOWBAM LIMITED, London H. W. 1

Wandabdeckteile.

SS SBSSiSSB £5 5BSmSSSSBSSS SS? JnE SESSS) SSSS

Die Erfindung "betrifft Wandabdeekteile, und insbesondere Kacheln, Fliesen oder ähnliche Platten von der Art, die als dekorative und/oder schützende zusätzliche Teile an Wänden befestigt werden»

Erfindungsgemäß umfaßt ein Wandabdeckteil einen Kernteil mit einem aus Teilchen bestehenden !Füllmaterial und einem Harzbindemittel, das die Teilchen des Füllmaterials zusammenbindet, wobei der Verhältnisanteil des Füllmaterials im Kern wenigstens 65 Grew.-# beträgt, einer vorderen bzw. Verkleidungsschicht mit Fasermaterial, die am Kern auf ■ einerFläche und din Seitetfvon diesem haftet, und mit einer r4ickwärtigen Schicht, die an der anderen Fläche des Kerns haftet bzw. an diese ge-

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bunden ist. .

Die erf indungsgemäßen Wandabdeckteile bestehen im wesentlichen aus einem Kernteil, der in sich selbst relativ weich ist, da er einen Hauptanteil eines aus Teilchen bestehenden PuHmteriala enthalt, das mit einem Barzmaterial gebunden ist, und die festigkeit des ^ndabdeckteiles stanmii hauptsacKLich von d@r Verkleidungssehicht aus FaaeruiatiirlaX* die am Kern haftet. Die rückwärtige Schicht ist vorgesehen, um dem Seil eine zusätzliche Festigkeit zu verleihen und die Verkleidungsschicht auszugleichen, damit ein Verziehen des Seiles verhindert wird»

Der Kern kann aus federn körnigen oder aus Seilchen bestehendem Füllmaterial geformt sein, wie z.B_e Sand, gema&Lens Hochofenschlacke, Granitstaub, gemahlener Kalkstein, geaahlener Bimsstein und dergl., der relativ billig ist, und vorzugsweise sollte die Teilchengröße des körnigen oder aus Teilchen bestehenden Ka- .-terials so sortiert sein, daß es durch ©in Sieb von 0,421 mm Sieböffnung (3>Q mesh British Standard sieve) geht. Diese Sieböffnung ist nicht kritisch,und ©s kann eine Einstellung erforderlich sein, um sicherzustellen, damit ©s kein* Surch™ scheinen oder Durchdrücken der Teilchen des Füllmaterials aus ah j die Yerkleidungsschicht verursachte Auf diese ¥@ΐ@@ Imaa fsisa dünne Verkleidungsschicht di© Verweadimg ©imse Mates'i&X'S es«· fordern, das durch eine kleiner© Siefeöffmmif wurde, während eine dickere Verkl@idi?sig©@ehieli eines durch eine gsöiere Siebo'ffaimg @orti©Et(sa l%t@^ials

Ö 0 9 Ö 31 / UtI 3 BAD

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lauten kann· Vorzugsweise 'besteht der Kern aus 75 I)Is 97,5

des körnigen oder teilchenförmigen Mlllmaterials, wobei der Rest Barssfeterl&l und irgendein Vernetzungsmittel oder Katalysator bzw« Kontaktmittel ist» das man verwenden möchte. Das zum Zusammenbinden der Teilchen verwendete Harz kann eins warmhärtbares Harz sein, wie suB» Pbenolforsal alkydharze, Harnstoffiormaldehydbaree, !Epoxyharze und Polyesterharze» Während der Herstellung des Kernes ist es oftmals notwendig, in der Zueammenein Ternetzungsiaittel oder ein Eoniafetmittel einzu-

im eine Vernetzung des Harzes au fördern, wenn dieses auf eine erhöiite Olemperatiia? ©r^ärmt wird«» 2}©E©3?tige Kontaktöder ¥ernet2imgsmittel einä %etmnnt₉ und sie umfaeeen imine, wie

Die '?erkleiäungssGhicht, die eioli ü%@r eine Fläche des Senns erstreckt und die stimseitige Oberfläoli© des ¥ändabd@ckteiles

bildet, ist eine Schicht a^s Easexmat®rial, das ein „gg^ebilifir ^

oder nicht gewebter Bespanaungsstoff sein kann?, wie Papier oder Tuch, das erhallen bzw. geprägt oder flach, bedruckt oder zu. einem Muster gewebt sein kann· Me Terkleidungsschicht ist Torzugsweise mit einem Harsüsaterial imprägniert, das wärmhärtbar oder durch Wärme oder chemische Mittel versetzbar ist. Typische Harzmaterial i en sind Melaminharze ₉ Harnstoff formal cLehyd-- oder andere Aldehydharze, %o3y-, Polyester- oder Polyurethanharze· Vorzugsweise sollte es ein solches Harzmaterial· sein,

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das gegenüber Hydrolyse durch Dampf widerstandsfällig ist, insbesondere, wenn es erwünscht ist, die Wandabdeckteile dort ■zu verwenden, wo sie Wasserdunst und Dampf ausgesetzt sind, wie z.B. in einer Küche oder einem Bad. Auch sollte das in der Verkleidungsschicht verwendete Harzmaterial vorzugsweise der Verkleidungsschicht eine Scheuerfestigkeit und Kratzfestigkeit verleihen, und weiterhin sollte es der Verkleidungsschicht, wenn es in Kombination mit einem Fasermaterial verwendet wird, eine ausreichende Festigkeit geben, damit das Wandabdeckteil während der Herstellung leicht geaandhabt und auf der abzudeckenden Oberfläche angebracht werden kann* Zusätzlich sollte die Festigkeit der Verkleidungsschicht derart sein, daß sie versehentlichen oder zufälligen Stoßen oder Schlagen standhält, die sie während ihrer Verwendung als Wandabdeckteil erhalten kann. Deshalb enthält die Verkleidungsschicht vorzugsweise ein lasermaterial und 20 bis 500 Gew.-^ des Harzmaterials, bezogen auf das Gewicht des Fasermaterials. Das für die Verkleidungsschieht gewählte Harzmaterial kann ein klares Harzmaterial sein, wenn es gehärtet ist, damit irgendein dekoratives Muster, entweder gedruckt oder im Fasermaterial gewebt, sichtbar ist, Andererseits kann das Harzmaterial gefärbt sein, so daß es die bereits in der Faserschicht vor-

man,

handenen Farben ergänzt, damit ίααβ erwünschte dekorative Aussehen erhält.

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Venn erwünscht, kann das Wandalsdeckteil mit einer Deckschicht+ über der Verkleidungsschicht versehen werden, die eine Schicht aus Papier sein kann, das transparent wird, wenn es mit einem

. ahn

Harzmaterial «SUich dem für die Verkleidungssehicht verwendeten imprägniert wird, und das als Schutzbelag für die Verkleidungsschicht wirken kann»

Wie bereits ausgeführt, weist das Wandabdeckteil eine rück- ' wärtige Schicht auf, die bis zu einem gewissen Ausmaß zu der Festigkeit des Wandabdeckteiles beiträgt, obwohl es nur in geringem Maße beitragen kann, jedoch besitzt es zusätzlich die Wirkung, das Verziehen des Wandabdeckteiles aufgrund irgendwelcher unausgeglichener Eigenschaften aufzuhalten, die in dem Seil wegen der Verkleidungsschicht vorhanden sein können. Die rückwärtige Schicht kann ebenfalls aus Fasermaterial bestehen, z.B. Papier oder !Euch, das mit einem Harz lediglich in einer genügenden Menge imprägniert ist, um eine ausreichende Adhäsion der rückwärtigen Schicht auf dem Kern sicherzustellen.

Das erfindungsgemäße Wandabdeckteil kann vielfältige Formen haben, jedoch ist es vorzugsweise quadratisch oder rechteckig, wobei eine KLäche die Verkleidungsschicht und die andere Fläche die rückwärtige Schicht aufweist. Die Seiten des Seiles können flach oder durch Ausbildung abgerundeter Kanten- oder Ränder kissenf örmig sein«, In den meisten lallen sind vollkommen abge-

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rundete Ränder länge einer oder zwei angrenzender Seiten in der gewöhnlich als HS und BEX bekannten Art nicht erforderlich, jedoch können sie vorgesehen werden, wenn derartige Bänder notwendig sein sollten« Z₈B. kann, wenn Eckplatten bzw·' -kacheln in ungeschützten Stellungen verwandet werden müssen, eine Ecke der Platte in der gewöhnlich als EEX fee- äk kannten Art abgerundet sein» Hi eine ausreichende festigkeit und einen Schutz vor Beschädigung sicherzustellen, ist es notwendig, daß die Seiten des feiles durch die terkleidungeschicht abgedeckt werden, und aus diesem Grunde setzt sick die Verkleidungssehieht von dieser Oberfläche des Seiles zur Abdeckung äer Seitenflächen des Kernes fort. Auch wird durch Abdeckung der Seifen des feiles mit der Yerkleidungssehieht die Porm, in der das $eil geformt und warmgehärtet wird, vos. dem stark schmiergelartigen Kermaaterial geschützt.

™ Gemäß einem weiteren Ziel der Erfindung umfaßt ein Verfahren zur Herstellung eines Kerns, der in einem Wandabdeckteil eingeschlossen wird, das Mischen eines teilchenförmigen Füllma·^ terials mit einem feinverteilt^», warmhärtbaren Harsbindesy wobei das Füllmaterial in einer Meng© von wenigstens 65 f 'des Kerns-vorhanden ist, das Auf&.©ig©a eistie SuMeM- ¥@a wünschter Dicke aus dem g®mise!it@a Fill= wsä, Utrgnat®!'!® das Harzmaterial zu schmelzen, uw& äamit C-Ιθ Seilobsa Aushärten des Eargffi-st©rials Mm ms, ©im©® wes©atlielias aneiimnäer

— 7 — * ■ ■' ■

Gemäß der Erfindung nimmt man !sei einem Verfahren zur HereteHtuig eines WandaMeckteiles einen wie oben "besohrie"ben hergestellten Sara und, -legt eine vordere bzw« ferkleidungffs©M«Sti iffid eine rUokvBr't ige* Schicht mit einem Easenaaterial «ad einem Har&bixiäer auf'den. K®m mad. h@i^t die so erhaltene 4a@»dBTmg unter BruelE bm£₉ im ei© sm verfestigen "bsw. zu verdichten- waä, die Harzisiadeaitt©! was® ^u hinten«,

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Yezfahsem ä®^ 'lö^nag ä©s

Ms ^a ^i®@© tf@@@atli©tea

damit katm eine größere g xde&_a die äasa' ~ während sie

ist «· ia dl© g@^teg©M© f ©sm g@scta.itt©n «erden kann· @rhaltea# Bigfe^it- pssm n&ab. dem SUälea, ofewofcX ea relativ

w©rd©a, wad wesa da© 'stfesehlieesende Aiafa©isen änrchwird, nezrn de^ Ism oder das Biskuit mit den anderen SttseiaaeagQsetE.t- %?®s?d@ia ist_e stellt sich die .'volle .Pestiglfcelts i^s Sersaes ein» ^©sm das Haxsmaterial in einen warmgeiiärtetea iTistsmd uiBgewandeXt ist«

Es wurde festgestellt ₉ daß es insbesondere vorteilhaft ist, das Aufheizen des JUllisäateEiala und des Barst»in&ers mittels

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Dampf, entweder gesättigt oder überhitzt _f durchzuführen, da dies einen äusserst wirksamen schnellen Wärmeübergang bei . einer relativ niedrigen Temperatur gewährleistet, wodurch der Grad der Aushärtung des Harzes auf ein Mindestmaß zurückgeführt wird. Es wurde manchmal als vorteilhaft festgestellt, einen Grad der Härtung in dem "Biskuit" vor dem Zusammensetzen mit den anderen Teilen zu bewirken,und eine sorgfältige Regelung des Grades der Härtung des Harzes kann durch Verwendung von Dampf als Aufheizmedium gewährleistet werden. Eine Untersuchung der erwärmten Mischung zeigt, daß das Harzmaiierial schmilzt, und die Teilchen des Füllmaterials einhüllt oder einkapselt und dadurch wird sichergestellt, daß die Teilchen aneinander haften. Es ist offensichtlich, daß während der Wärmebehandlung mit Dampf eine gewisse Kondensation stattfindet, die bewirkt, daß die Teilchen aufgrund der Oberflächenspannung des Wassers und der geringen Größe der Teilchen in enge Berührung, kommen. Die Zeitdauer der Wärmebehandlung hängt bis zu einem gewissen Ausmaß von der Art des verwendeten Harzmaterials ab, jedoch ist die Zeitdauer relativ kurz, und sie kann z.B. bis zu 4 Minuten betragen. Dampf kann bei einer Temperatur von 10O⁰C verwendet werden oder er kann auf eine Temperatur bis etwa 13O⁰C überhitzt werden, und es wurde festgestellt, daß z.B. bei Verwendung von auf annähernd 115°C überhitzten Dampfes der so erhaltene Kern oder das Biskuit etwas weniger brüchig oder bröklig war als bei Verwendung von Dampf bei einer Temperatur von 100°C.

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Bach der IOrmung des Kerns oder des Biskuits, das durch Abschneiden von einer größeren Platte in die gewünschte Porm und Größe gebracht werden kann oder andererseits zunächst durch Formen in einer offenen Form mit der gewünschten Größe werden die Yerkleidungsschicht und die rückwärtige Schicht mit dem Biskuit zusammengesetzt,und die Anordnung wird.unter Druck aufgeheizt, um eine absohliessende Verfestigung des Teiles und d| eine Aushärtung der in allen Bauteilen verwendeten Harzbinder zu bewirken. .

Die Yerkleidungsschicht aus Pasermaterial kann durch Imprägnieren des gewählten Pasermaterials, d.h. Papier oder luch oder ein anderes Material, mit einer lösung oder Dispersion, des er-* wünschten Harzes ausgebildet werden, das sich in seinem nicht . warmgehärteten Zustand befindet, und dies kann z.B. in heißer luft getrocknet werden. In dieser Phase wurde es manchmal als · _& vorteilhaft festgestellt, eine teilweise Aushärtung des Harzes zu bewirken, z.B. wird im EaIIe von Melaminformaldehyd eine teilweise Härtung durchgeführt, um die Reaktionsprodukte zu verringern, die sich bilden, wenn das Harz abschliessend warmgehärtet oder ausgehärtet wird.

Die Yerkleidungsschicht wird, nachdem sie nach Form und Größe zugeschnitten ist, auf dem Biskuit entweder vor .oder nach dem Aufbringen der rückwärtigen Schicht angeordnet, die in ähnlicher

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- to -

Weise Tor dem Zusammensetzen, mit dem Biskuit mit einem Harzmaterial "behandelt wurde. Es kann, eine Reihe von verschiedenen Verfahren zum Anbringen der Verkleidungsschicht am Biskuit verwendet werden. Wenn erwünscht, kann die Verkleidungsschicht, wenn sie auf die Größe zugeschnitten ist, so geformt werden, daß sie einen offenen kastenähnlichen Seil mit niedrigen Seiten A bildet, wobei die Seiten eine Höhe, entsprechend der Dicke des Biskuits bzw. des Kerns, haben, und die so geformte Verkleidung*- schicht kann in einer Form mit beweglichen Seiten angeordnet werden. Die Verformung der Verkleidungsschicht zu einem Bauteil nach'Art eines offenen Kastens kann in einer Form erleichtert werden, die auf eine relativ niedrige !!temperatur, z.B. 50⁰C, aufgeheizt wird, die das Formen, der Verkleidungsschicht erleichtert, ohne daß eine Eisbildung auftritt. Andererseits oder zusätzlich zum Aufheizen der Form kann die Flexibilität der Veä&eidungsschicht erhöht werden., indem mit Wasser oder einem

mittel

anderen EösungsüQJüüllüi. jene Flächen der Verkleidungsschicht angefeuchtet werden, um die man. diese Schicht verformen möchte. Es ist auch möglich, wenn erwünscht, im Harz der Verkleidungsschicht Weichmacher einzulagern., um die Flexibilität zu verbessern und das Verformen der Schicht zu erleichtern. Ein / Biskuit der erwünschten Größe wird daraufhin innerhalb der Verkleidungsschicht in Form eines offenen Kastens angeordnet, und die rückwärtige Schicht wird, oben auf das Biskuit gelegt. Sie Formseiten werden dann geschlossen, um einen druckdichten Sitz um die Anordnung darin zu bilden, unTdie Form wird in einer

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Presse angeordnet und unter Druck aufgeheizt, um das Wandabdeckteil zu verfestigen. Andererseits können die Verkleidungsschicht, das Biskuit und die rückwärtige Schicht ohne Verformen der Verkleidungsschicht um die Seiten des Biskuits zusammengesetzt und die Anordnung in einer Form der erwünschten Größe angeordnet werden, wobei der Formhohlraum sich nach außen vorstreckt "bzw. nach außen geformt ist, damit die Gestalt g| des Formhohlraums, wenn die Anordnung in der Form liegt, die Ränder der Verkleidungsschicht um* die Seiten des Biskuits biegt.

Mit den anderen Bestandteilen kann ein Deckpapier vor dem Formen zusammengesetzt und während der Heizstufe /befestigt werden, Das Deckpapier wird vor dem Zusammensetzen mit einem Harz imprägnlert, und es kann eine Dichte von z.B.15 bis 50 g/m haben.

" "■■ ■",-.. i

Die Temperatur, auf welche die Anordnung von Verkleidungsschicht, ^ Biskuit und rückwärtige Schicht zur Verfestigung bzw. Verdichtung des Teiles erhitzt wird, hängt von den besonderen verwendeten Harzen ab, jedoch wird sie gewöhnlich innerhalb des Bereichs von 120°0 bis 200⁰C liegen. Die Formdrucke hängen von der Art und Menge des Harzes ab, das im Kern, in der Verkleidungs- und rückwärtigen. Schicht verwendet wird, jedoch werden sie gewöhnlich im Bereich von etwa 14*06 bis 281,23 kg/cm² (200 bis 4-000 lbs per sq..in.) liegen.

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Die Dichte des bei der Formung der Yerkleidungsschicht verwendeten Faöermaterials kann im EaIl, daß das Fasermaterial

ρ Ο

eine PapiersehiclilF ist, z.B. von 50 g/m bis 200 g/m betragen. Gewöhnlich werden andere verwendete Fasermaterialien die gleiche Dichte, wie die des vorher genannten Papieres haben. Die Dichte des Fasermaterials der rückwärtigen Schicht

ρ ρ '

kann in ähnlicher Weise von 50 g/m bis 200 g/m betragen.

Die vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele erläutert. In den Beispielen wird auf die Zeichnung Bezug genommen, in der

Pig. 1 eine Draufsicht auf eine Form mit'zwei einstellbaren Seiten ist. ' ■

Fig. 2 ist ein Schnitt durch eine andere Art einer Form, wobei die 3?eile auseinandergezogen dargestellt sind.

Beispiel I

Eine 15,3 x 15,3 cm Wandplatte wurde wie. folgt hergestellt:

Eine trockne Mischung aus Sand und Harz wurde wie folgt abgestimmt:

Gewichtsteile:

trockner, scharfer Bausand, . 91,3 sortiert durch ein Sieb mit
0,421 mm Sieböffnung (30 B.S.
mesh sieve)

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Sew iohtst eile harz

Phenolf ormaldehycö mit einem
Schmelzpunkt von annähernd 67°0,
gemahlen zu einer Reinheit von
weniger als 0,5$ bei einem 240
B.S. mesh-Sieb > 8,0

Hexamethylentetraminpulver 0,7

Die Mischung wurde gleichmässig auf eine flache Griammifläche

bis zu einer liefe von annähernd 0,36 cm (5/32 in.) und eine Breite von annähernd 17,8 cm (7 in.) ausgebreitet. Die lose · Mischung wurde zu einer thermoplastischen Masse gesintert, indem sie Dampf bei 100^e0 für 3 Minuten ausgesetzt wurde, und sie wurde daraufhin zu einem Quadrat von 15,3 x 15»3 cm zugeschnitten, während sie noch heiß und plastisch war. Beim Kühlen wurde sie zu einem harten Biskuit gehärtet, das leicht gehandhabt werden konnte. Durch Prüfung unter einem schwachen

Mikroskop konnte leicht festgestellt werden, daß das Harz gees .-■■.'■ schmolzen war, und daß/die Sandkörner überzogen oder eingekapselt und sie anschliessend zusammengeklebt hatte. Die Terwendung von Dampf als Wärmequelle sichert einen schnellen Wärmeübergang bei relativ niedriger Temperatur, wobei eine minimale Vorhärtung des Harzes gewährleistet wird*

Das Papier zur Ausbildung der Außenflächen der geschichteten Anordnung wurde wie folgt präpariertϊ Ein Oberflächenschichtpapier der Güteklasse Kraft von 125 jg/m , geeignet gefärbt und bedruckt, wurde mit einem gleichen Ge-

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wichtsanteil eines Melaminf ormaldehydharzes imprägniert und zur Ausbildung einer Verkleidungsschicht getrocknet. In ähnlicher Weise wurde ein natürlich getöntes Schichtpapier der Güteklasse Kraft von 110 g/m Masse mit einer gleichen Harzmenge imprägniert und zur Ausbildung der rückwärtigen Schicht getrocknet.

Das imprägnierte Oberflächenschichtpapier wurde auf etwa 16,2 χ 16,2 cm (6 3/8 χ 6 3/8 in.) zugeschnitten, und von jeder Ecke wurde ein kleines Quadrat von 0,48 x~0,48 cm (5/16 χ 3/16 in.) abgeschnitten. Das imprägnierte, natürlich getönte Schichtpapier wurde auf 15,3 χ 15,3 cm ( 6 χ 6 in.) zugeschnitten. Die Ränder des imprägnierten Oberflächensehichtpapiers wurden um 90° verformt, indem es in eine Fonqvon ca. 15,6 χ 15,6 cm (6 1/8 χ 6 1/8 in.) 0,64 cm (1/4 in.) tief mit einer Metallplatte von 15,3 x 15,5 cm (6 χ 6 in.) Größe hineingedrückt wurde. Um das Harz geschmeidig zu machen, damit das Verformen erleichtert wird, ohne daß sich am Papier Riße bilden, wurden die Porm und die Metallplatte auf annähernd 50^eC erwärmt. "

Die drei Bestandteile, d.h. das imprägnierte und geformte Oberflächenschichtpapier, das Biskuit und das imprägnierte, natürlich getönte Schichtpapier, wurden daraufhin in einer Porm mit zwei einstellbaren Seiten geformt. Diese Form ist in

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einer Draufsicht in Pig. 1 dargestellt. Die Seiten 1 und 2 der 3?orm 3 sind einstellbar und können hinein und heraus /bewegt werden, um die Abmessungen der Form zu verkleinern bzw. zu vergrößern· Die Seiten können in ihren äussersten und am weitesten innen liegenden Stellungen oder in irgendeiner er- ' wünschten, dazwischen liegenden Stellung mittels Schrauben gehalten werden, die durch Schlitze 4 geführt sind. Das Oberflächenschichtpapier wurde mit den Seiten 1 und 2 in ihren äussersten Stellungen mit der Vorderseite nach unten in die Form gelegt, wobei die geformten Ränder nach oben gewendet waren, ähnlich einem offenen Kasten. Das Biskuit wurde in den so geformten Kasten und das natürlich getönte Schichtpapier auf das Biskuit, gelegt. Der Kolben oder obere Abschnitt der Form (nicht gezeigt) wurde oben auf dem natürlich getönten Schichtpapier angeordnet, und die zwei Seiten 1 und 2-wurden in ihren am weitesten innen liegenden Stellungen festgeschraubt, wobei eine quadratische Form mit Innenabmessungen von 15,3 x 15,3 cm hergestellt wurde, und der Kolben einen guten Sitz in der Form hatte.

Die Form wurde daraufhin in eine Presse überführt, und die Bestandteile zusammen unter einem Druck von e±wa 1 t/2,54 cm, d.h. etwa 36 t Gesamtlast, für 3 Minuten bei einer Temperatur von 150⁰O gehärtet. Die Form wurde daraufhin gekühlt und die Kachel bzw. Platte entfernt.

009831/0573 ·

• - 16 -

Beispiel II

Eine Platte wurde wie in Beispiel I hergestellt, außer daß ein wasserlösliches Harnstoff-formaldehydharz verwendet wurde, um den Sand zu binden. Somit wurde eine trockne Mischung aus Sand und Harnstoff-formaldehydharz wie folgt abgestimmt;

Gewic-htsteile

trockner, scharfer Bausand, sortiert durch ein Sieb von 0,421 mm Sieböffnung (30 B.S.mesh sieve) 90

durch eine Düse getrocknetes Harnstoff-

formaldehydharzpulver 10

fein gemahlenes Ammoniumchlorid 0,006

fein gemahlener Harnstoff 0,002

fein gemahlenes Hexamethylentetramin 0,004

Beispiel III

Eine Platte wurde wie in Beispiel I unter Verwendung einer Form hergestellt, in der ein Muster annähernd 0,25 mm (0,010 in.) tief eingraviert war, wobei eßHüiF diese Weise eine Platte mit einer erhabenen Oberfläche hergestellt wurde.

Beispiel IY

Eine Platte wurde wie in Beispiel I hergestellt, außer daß die Sand-Harzmischung in einem auf 200⁰C eingestellten Luftofen gesintert wurde.

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Beispiel 7

Eine Platte wurde wie in Beispiel I hergestellt, außer daß die folgenden Harze anstelle des darin verwandten Papierimprägnierenden Harzes trat:

a) Oberflächenschiehtpapier für die vordere "bzw. Verkleidungsschicht - Meiamin/Hanistoffharz.

b) Fatürlich getöntes Schichtpapier für die rückwärtige Schicht - Phenolfomialdehydharz.

Beispiel YI

Eine Platte wurde hergestellt,indem zunächst ein Kern (Biskuit), ein Oberflächenschichtpapier und ein natürliah getöntes Schichtpapier, wie in Beispiel 1 beschrieben, vorbereitet wurde. Anstelle der in Pig. 1 dargestellten Porm mit bewegliehen Seiten wurde eine Form 5 mit einem tirfen inneren Aushub 6 verwendet, wie sie in Pig. 2,dargestellt ist.

Während die Porm auf annähernd 50⁶G erwärmt wurde, wurden das imprägnierte Oberflächenschichtpäpier 7, mit dem Muster nach unten, das Biskuit 8 und das imprägniertev natürlich getönte Schichtpapier 9 über der Porm 5, wie in Pig. 2 dargestellt, angeordnet, und die drei Bestandteile wurden durch die Druck-

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platte 10 in die Fom gedrückt, wobei auf diese Weise das Oberfläehenschichtpapier 7 und die Seiten des Biskuits 8 geformt,, und die Form in einem Arbeitsvorgang gefüllt wurde.

Beispiel VII

Eine Platte wurde wie in Beispiel I hergestellt, außer daß jib die Form -verändert war, um an den Seiten der Platte kleine Abstandsstück^ auszubilden, die gewann!ich. als Abstandsnasen bekannt sind*

Beispiel VIII

Eine. Platte wurde wie in Beispiel I hergestellt, außer daß ein bedrucktes Baumwollgewebe anstelle des Oberfläehenschichtpapiers der Verkleidungsschicht verwendet wurde. Das Gewebe war mit annähernd 20 Gew.-^ eines Melaminformaldehydharzes ^ imprägniert und wegen der natürlichen Sehnung und HLexibilität des Baumwollgewebes war es nicht notwendig, die Ecken zu entfernen oder es in die Gestalt eines off enen Kasten vorauformen.

Beispiel IX

Zur Darstellung der Wirkung der Verkleidungsschicht auf die / Festigkeit der Platte wurden zwei Platten wie In Beispiel hergestellt, außer daß eine Platte auf der Vorderseite mit einem Polyesterfilm anstelle des harzimprägnierten Kraft-Papiers

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"beschichtet war. Nach dem Härten wurde der Polyesterfilm von seiner Hatte entfernt, wobei ein gefaltetes "Testbiskuit" ohne irgendeine Verstärkung der Oberfläche übrig blieb.

Die wie in Beispiel I hergestellte Platte und das "Testbiskuit" wurden in 2,54 cm breite Streifen geschnitten und an einem Instron-Zugprüfgerät untersucht. Die durchschnittlichen Belastungen, die bei Bruch aufgezeichnet wurden, waren wie folgt:

kg/2.54 cm Breite

Platte mit Schichtpapier

auf der Torderseite 12,1

geformtes "Testbiskuit¹¹ ohne
Verstärkung der Verkleidungs- . schicht 4,1

Beispiel X

Ein Biskuit, das zur Verwendung als Kern für eine Wandplatte geeignet ist, wurde wie folgt hergestellt:

Eine trockne Mischung aus Sand und Harz der in Beispiel I verwendeten Abstimmungjwurde gleichmässig auf einer flachen Gummifläche ausgebreitet, wie in Beispiel I beschrieben. Diese lose Mischung wurde zu einer thermoplastischen Masse gesintert, indem sie für 3 Minuten überhitztem Dampf ausgesetzt wurde und daraufhin wurde sie in quadratische 15,3 x 15*5 cm Biskuits

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geschnitten, wie in Beispiel I beschrieben.

Der Dampf wurde auf annähernd 115°C überhitzt» jedoch stieg die Temperatur im Dampfofen, gemessen durch, ein Qecksilberglasthermometer, am Ende der 3-minütigen Sinterzeit lediglieh auf 103⁰C.

Das durch dieses Verfahren hergestellte Biskuit war etwas weniger brökelig und brüchig als Jenes, das unter Verwendung von gesättigtem Dampf bei 100⁰G, wie in Beispiel I beschrieben, hergestellt wurde.

Beispiel XI

In Beispiel I ergaben sich einige Schwierigkeiten beim Entfernen des Biskuits von der Gummifläche, auf der es gesintert wurde, wegen des Anhaftens von Harz am Gummi. Es wurde festgestellt, daß das Biskuit leicht entfernt werden konnte, wenn der Gummi mit einer dünnen Folie aus Polytetrafluorathylen beschichtet war. In ähnlicher Weise wurde festgestellt, daß das Biskuit von einer dünnen Schicht aus Papier oder gewebtem Stoff leicht entfernt werden konnte.

Es wurden zwei Arten von Papier verwendet, obgleich kein Anzeichen vorliegt, daß das Verfahren auf diese Papierarten begrenzt ist* ."'■'"'■

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a) Morsetelegrafenpapier;

b) Zeitungspapier (newsprint)

Es wurde festgestellt, daß es notwendig ist, das Papier vor der Verwendung anzufeuchten, sonst wirft es beim Kontakt mit Dampf falten und ergibt ein schwaches Biskuit.

Als gewobenes Euch wurde Organdy gewählt, und es stellte sich .dj| heraus, daß dieses "bezüglich des Lösens rom Biskuit ebenso geeignet war wie Papier. Es war nicht notwendig, den Organdystoff vor der Verwendung anzufeuchten. -

Es wurde ermittelt, daß diese drei !Materialien für die Verwendung mit gesättigtem oder überhitztem Dampf geeignet sind.

Beispiel XII

Als Kerne von Wandplatten geeignete Biskuits wurden wie folgt ä

hergestellt: ·

Die in Beispiel I beschriebene trockne Mischung aus Sand und Harz wurde gleiehmässig auf einem Blatt geringwertigen Papiers bis zu einer Tiefe von annähernd 0,5 ei (3/16 in.) und einer Breite von annähernd 17,8 cm (7 in.) ausgebreitet . Das Papier wurde daraufhin auf eine Metallplatte gelegt, die auf annähernd 11O°C erwärmt war und für eine Minute in eine Dampfkammer gebracht. Nach einer Minute wurde das Biskuit aus der

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Kammer genommen, in 15,3 x 15,3 cm Quadrate geschnitten und abkühlen gelassen. ■ , ■

Zwei Biskuits wurden nach, den Verfahren dieses Beispiels hergestellt. Das erste wurde unter Verwendung gesättigten Dampfes bei 1OO°C und das zweite unter Verwendung überhitzten Dampfes bei annähernd 115°C angefertigt. Beide Biskuits wurden als zufriedenstellend befunden.

Verglichen mit den in den Beispielen I, X und XI beschriebenen Verfahren ergaben sich aus der Verwendung einer heißen Unterlage für die Harz-Sandmischung während des Sinters folgende Vorteile:

a) Die Sinterzeit wurde von 3 Minuten auf eine Minute herabgesetzt.

b) Da die heiße Unterlage auf über 100⁰C gehalten wurde, kondensierte kein Dampf auf dem Papier, und es war deshalb nicht notwendig, es anzufeuchten, damit eine Ealtenbildung ver-

. hindert wird, wie in Beispiel XI beschrieben.

c) In der Sand-Harzmischung kondensierte weniger Dampf, was ein gleichförmigeres und festeres Biskuit ergab.

d) Das Biskuit konnte nach dem Entfernen aus der Dampfkammer > schneller weiterbehandelt bzw. gehandhabt werden·

Beispiel ΧΙΪΙ

Eine Platte wurde wie in Beispiel I hergestellt, außer daß ein Oberflächendeckpapier mit den anderen Bauteilen zusammengesetzt wurde. 009831/0573

Ein Oberflächendeckpapier von 25 g/m wurde mit einer lösung aus Melaminformaldehydharz imprägniert und getrocknet, wobei das Gewicht des trockenen Harzes 150 Gew.-$ des Papiers "betrug. Dieses imprägnierte Papier wurde auf 15,.3 x 15,3 cm zugeschnitten und mit den anderen Bestandteilen, wie in Beispiel 1 beschrieben, zusammengesetzt, so daß die gemusterte Vorderseite des Oberflachenschichtpapiers abgedeckt wurde. Die Bestandteile wurden daraufhin, wie in Beispiel I beschrieben, gepreßt und die Platte weggenommen.

In einem zweiten und ähnlichen Versuch wurde das Deckpapier auf die gleiche Größe, wie das Oberflächenschichtpapier zugeschnitten, d.h. auf 16,2 χ 16,2 cm (6 3/8 χ 6 3/8 in.), und von jeder Ecke wurde ein kleines Quadrat von 0,5 cm (3/16 in.)

in abgeschnitten. Dies wurde daraufhin/einem flachen Kaatenabschnitt in der gleichen Art, wie das Oberflächenschichtpapier, geformt und mit den anderen Bestandteilen zusammengesetzt, um die Torderseite und Seiten der Platte abzudecken und schließlich, wie in Beispiel I beschrieben, gepreßt.

Beispiel XIY ,

Ein als Kern einer Wandplatte geeignetes Biskuit wurde mit der folgenden Abstimmung hergestellt:

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Gewichtsteile

Trockner, scharfer Bausand, sortiert durch ein Sieb mit 0,421 mm Sieböffnung (30 B.S. mesh sieve) 94,5

Festes Epoxyharz (Schmelzpunkt 70⁰G),

zu feinem !Pulver gemahlen · 5»0

Flüssiges Härtungsmittel 0,5

Das Härtungsmittel wurde zunächst mit dem trocknen Sand vermischt und vermengt, um eine vollkommene Verteilung des Mittels durch den Sand sicherzustellen. Daraufhin wurde das feingemahlene Epoxyharz dem Sand zugegeben und gleichmässig mit ihm vermischt, um eine freifließende, körnige Mischung auszubilden. Diese Mischung wurde dann gleichmässig auf einem Blatt Papier ausgebreitet und in gesättigtem Dampf, wie in Beispiel XII beschrieben, gesintert. Von der heißen, gesinterten Mischung wurde ein quadratisches Biskuit von 15,3 cm abgeschnitten, abkühlen gelassen und zur Herstellung von Platten durch das in Beispiel VI beschriebene Verfahren verwendet.

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Claims

Patentansprüche

1, Wandabdeekteil₉ gekennzeichnet durch einen Kernt eil, ein

aus leuchen bestehendes Füllmaterial und ein Harzbindemittel, das die !Teilchen des Füllmaterials zusammenbindet, wobei der Terhältnisanteil des Füllmaterials im Kern wenigstens 65 Gew.-# M des Kerns beträgt, eine vordere bzw. Yerkleidungs-Sehicht mit Fasermaterial, die am Kern -auf einevfläche von diesem und väen Seiten von diesem haftet, und durch eine rückwärtige Schicht, die auf der anderen Fläche des Kernes haftet.
2. Wandabdeckteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern aus 75 bis 9715 Gew.-$ des aus !Teilchen bestehenden !Füllmaterials besteht.
5· Wandabdeckteil nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Harzbindemittel ein warmhärtendes Harz ist.
4. Wandabdeckteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz ein Phenolformaldehyd- oder Harnstofformaldehydharζ ist.
5. Wandabdeckteil nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß das Harz ein Epoxy- oder Polyesterharz ist.

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6. Wandabdeckteil nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Terkleidungssehicht mit einem Harzmaterial imprägniert ist.
7. Wandabdeckteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die • Verkleidungsschicht mit einem warmhärtenden oder vernetzbaren

Harzmaterial imprägniert ist. .. '
8. ¥anda"bd eckt eil nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die rückwärtige Schicht ein Easermaterial ist, imprägniert mit einem warmhärtenden oder vemetzbaren Harzmaterial.
9. Verfahren zur Herstellung eines Wandabdeckteiles, wobei auf einem Kernteil eine Verkleidungsschieht und eine rückwärtige Schicht mit Fasermaterial und einem HarzMndemittel aufgebracht wird, und die so erhaltene Anordnung unter Druck erwärmt wird, um sie zu verfestigen und eine Warmhärtung der HarzMndemittel zu bewirken, dadurch gekennzeichnet, daß der Kernteil durch Mischen eines aus leuchen bestehenden Püllmaterials mit einem

wird, feinverteilten, warmhärtbaren Harzbindemittel hergestellt feb wobei das !Füllmaterial in einer Menge von wenigstens 65 Gew.-$> des Kernes vorhanden ist, daß eine Schicht von erwünschter

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Dicke des gemischten Mill— und Harzmaterials erhitzt wird, um das Harzmaterial zu schmelzen und die !Teilchen aneinander zu kleben, ohne daß das Harzmaterial bis zu einem wesentlichen Ausmaß aushärtet, und dass schliesslich abgekühlt wird.
10. Verfahren nach Anspruch S₉ dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial und Harzbindemittel mittels Dampf erhitzt werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Dampf überhitzt wird.
12. Verfahren nach den Ansprüchen 9» 10 und 11," dadurch gekennzeichnet . daß das Harzbindemittel des Kerns vor dem Zusammensetzen mit der Verkleidungs- und rückwärtigen Schicht teilweise ausgehärtet wird. ·

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