DE1644754A1 - Verfahren zur Herstellung einer Polyurethanueberzugsmasse - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer Polyurethanueberzugsmasse

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DE1644754A1
DE1644754A1 DE19671644754 DE1644754A DE1644754A1 DE 1644754 A1 DE1644754 A1 DE 1644754A1 DE 19671644754 DE19671644754 DE 19671644754 DE 1644754 A DE1644754 A DE 1644754A DE 1644754 A1 DE1644754 A1 DE 1644754A1
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acid
prepolymer
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Skreckoski Gerald Raymond
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Description

I· 16 Vi 7Ή.4-43 bestimmt zur
.__ _*__-. *l Offenlegung
Polio A/IO692
Allled Chemical Corporation, New York, N.Y., USA
Verfahren zur Herstellung einer Polyurethanüberzugsmaase
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Poly-
esterurethanmasse, die sieh für die Herstellung th@swoplastischer Überzüge von guter Lieht- und Wltterungebeständigkeit
eignet. \
Von besonderem Interesse für die Technik sind derzeit elastomere Polyurethane, die Jedooh alle entweder schlechte LlehtbeetXndigkelt oder schlechte Witterungsbestendigkeit oder schlechte Beständigkeit gegen Chemikalien oder geringe ThermoplastizltKt besitzen oder« wenn sie in d@i» Fosm von Folien Uberelnandergestapelt sind« bei verhSltnismlSig
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Uütfef wyös t ^n. j $ s mm, n Hr, 1 «tu 4 ti«a Anä*>^u!iyä»u^ v. 4.9
niedriger Temperatur zusammenkleben oder mehrere solche unerwünschten Eigenschaften besitzen. Einer oder der andere dieser Nachtelle kann durch die Wahl der Ausgangsmaterialien oder durch bestimmte Zusätze beseitigt werden. Beispielsweise werden mit Polyesterpolyurethanen, die durch Umsetzen von Phthalsäurepolyestern mit endständigen Hydroxylgruppen mit einem aromatischen Diisocyanat und einem aliphatischen Glykol erhalten werden, abriebfeste und witterungsbeständige thermoplastische überzüge von gutem Haftvermögen erhalten, die jedoch schlechte Lichtbeständigkeit besitzen und, sofern sie pigmentiert sind, ihren Glanz verlieren. Polyesterpolyurethane, die durch Umsetzen von Polyestern aliphatischer Säuren mit endständigen Hydroxylgruppen mit aliphatischen Diisocyanaten und Glykolen erhalten werden, besitzen ausgezeichnete Flexibilität, kleben jedoch bei relativ niedrigen Temperaturen zusammen und haben einen wenig angenehmen Griff, d.h. sie fühlen sich wie Gummi an, was für elastomere Materialien typisch ist.
Nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung werden thermoplastische Polyesterpolyurethane mit ausgezeichneten Eigenschaften und insbesondere!
(1) ausgezeichneter Licht- und Witterungsbeständigkeit,
(2) einem glatten Griff gleich dem von Emailüberzügen, hohen Verklebungstemperaturen (aus diesen Polyesterpolyurethanen hergestellte Folien werden beim Erwärmen
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auf relativ hohe Temperaturen von beispielsweise etwa 85«C nicht-klebrig),
(4) ausgezeichneter Flexibilität und Zähigkeit und
(5) guterOlanzerhaltung
erhalten.
Diese Eigenschaften bleiben erhalten, auch wenn man die * Überzüge längere Zelt sohlechten Witterungsbedingungen aussetzt.
Gegenstand der Erfindung 1st ein Verfahren zur Herstellung von filmbildenden thermoplastischen PolyesterurethanUberzugsmassen von guter Licht- und Witterungsbeständigkeit durch Umsetzen von (1) einem durch Umsetzen eines Polyesterpolyols mit einem Dllsocyanat erhaltenen Vorpolymerisats mit endständigen Ieocyanatgruppen und (2) einem Diamin als Vernetzungsmittel. Das Verfahren 1st dadurch gekennzeichnet, da0 das Vorpolymerisat durch Umsetzen eines Gemisches von Polyestern mit endständigen Hydroxylgruppen mit einem mittleren Molekulargewicht von 350 bis 5000, das zu 40 bis 90 Gew.-^ aliphatisch ist und sich von wenigstens einer aliphatischen Dicarbonsäure und einem aliphatischen Glykol ableitet, und zu 10 bis 60 Gew.-^ aromatisch ist und sich von wenigstens einer Phthalsäure und einem aliphatischen Glykol ableitet, mit Methylen-bls-{4-cyclohexyl)-isocyanat im Überschuß bei erhöhter Temperatur erhalten 1st und mit p-Menthan-l,8-diamln in einer Menge, die nicht größer ist als die zur Umsetzung mit allen freien Isocyanatgruppen in dem Vorpolymerisat erforderlich, umgesetzt wird.
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Gemäß einer bevorzugten Durohführungsform des Verfahrene der Erfindung werden etwa Hquimolare Mengen an den beiden Polyestern verwendet, wobei der eine sich von Äthylenglykol und Adipinsäure ableitet und ein Molekulargewicht von etwa 1800 und eine Säurezahl unter 5 hat, während der andere sich von Neopentylglykol und einem Gemisch von Terephthalsäure und Isophthalsäure im Verhältnis 20/Γ0 ableitet und ein Molekulargewicht von etwa 400 und eine Säurezahl unter 5*0 hat in einem Gemisch von etwa 1 Teil Xylol und 4 Teilen 2-Äthoxyäthylacetal bei 60 bis 700C gelöst und dieses Polyestergemiech wird etwa 2 Stunden bei etwa 1250C mit etwa 4 Moläquivalenten Methylen-ble-(4-cyolohexylisocyanat) umgesetzt. Das Vorpolymerisat, das noch freie Isooyanatgruppen enthält, wird dann mit einer Lösung von p-Menthandlamin in Dintethylacetairid verrührt, wobei diese Lösung in einer Menge entsprechend etwa 90 .bis 100$ der zur Umsetzung mit allen anwesenden freien Isocyanatgruppen erforderllohen eingesetzt wird. Die Gewiohtsmenge an Dlmethylacetamid soll wenigstens etwa gleich derjenigen des Vorpolymerisats sein.
Die so erhaltene Masse wird etwa 5 bis 15 Minuten gerührt. Die erhaltene viskose Lösung (Oardner-Holdt-Viskosität etwa Z^-Zc) 1st eine stabile PolyesterpolyurethanUberzugsmasse. Oowünschtenfalla können noch anwesende Spurenmengen an freien Isocyanatgruppen dadurch entfernt werden, daß man der Masse, wie auf diesem Gebiet bekannt, Alkohole von niedrigem Molekulargewicht, beispielsweise Methanol, Äthylenglykolmonomethyläther u.dgl. zusetzt.
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Polyester, die sich für eine Verwendung In dem Verfahren der Erfindung eignen, sind bekannt. Wie erwähnt wird ein Oemisch von zwei bestimmten Arten von Polyestern verwendet* von denen die eine aliphatisch ist und sich von einer aliphatischen Dicarbonsäuren wie Bernstein-, Glutar-, AdIpIn-, Azelaln-, Sebazin-, Dimethylmalon-, Dimethylbernsteln-, Malein-, Fumar-, 4-Äthylsuberin- oder 2-Methyl-3-butylglutarsäure, und einem Olykol, wie Äthylenglykol, 1,2-Propylenglykol, 1,3-Propylenglykol, 1,3-Butylenglykol, 1,4-Butylenglykol, 1,6-Hexanglykol, Methylhexan-l,6-dlol, Diäthylenglykol, Dlpropylenglykol, Thlodlglykol, 2,2-Dimethyl-l,j5-propylenglykol, 2,2-Diäthyl-l,3-propylenglykol, 2-Äthyl-2-methyl-i,3-propylenglykol, 2,2-Dläthyl-l,4-butandiol, 2-Methyl-2-propyl-l,5-pentandiol u.dgl« ableitet, und der andere Polyester das Reaktionsprodukt einer Phthalsäure, wie Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, 2-Methylterephthaisäure, Tetrachlorphthaisäure u.dgl. und einem Olykol, wie oben angegeben, ist.
Zur Herstellung der Polyester können auch Gemische der obigen aliphatischen Dlcarbonsäure, Phthalsäuren und Glykole verwendet werden. Sofern Anhydride existieren, können diese anstelle der freien Säuren oder im Gemisch mit diesen verwendet werden* Oa die Polyester mit organischen Dilsocyanaten umgesetzt werden sollen, müssen sie natürlich endständige Hydroxylgruppen enthalten, d.h. bei ihrer Herstellung muß das Olykol im Überschuß verwendet werden.
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Die aliphatischen Polyester sollen ein mittleres Molekulargewicht von etwa 350 bis 5000 und vorzugsweise 1500 bis 2500 haben. Außerdem sollen sie eine niedrige Säurezahl von unter etwa 20,0 und vorzugsweise unter 1,0 haben. Diese Polyester müssen praktisch wasserfrei sein. Der bevorzugte aliphatische Polyester ist Polyhydroxyäthylenadipat mit einem mittleren Molekulargewicht von etwa 1800.
Die aromatischen Polyester sollen ein mittleres Molekulargewicht von etwa 300 bis 4500, vorzugsweise 350 bis 2000 haben. Auch sie müssen endständige Hydroxylgruppen enthalten und eine Säure zahl unter 20 und vorzugsweise unter 1,0 haben und praktisch wasserfrei sein. Die bevorzugten aromatischen Polyester sind diejenigen, die aus einem Gemisch von Isophthalsäure und Terephthalsäure und einem Gemisch von Neopentylglykol (2,2-Dimethyl-l,3-propandiol) erhalten werden und ein mittleres Molekülerg$wicht von etwa 400 haben. Vorzugswelse wird das im Handel erhältliche Gemisch von 70$ Isophthalsäure und 30$ Terephthalsäure verwendet, jedoch können die Mengenverhältnisse zwischen 25 und 95 Teilen Isophthalsäure und 75 bis 5 Teilen Terephthalsäure variieren.
Die Polyester werden vorzugsweise getrennt voneinander hergestellt und dann in den Mengenverhältnissen miteinander vermischt, die durch die gewünschten Eigenschaften des Polyester-
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urethanpolymerisats vorgegeben sind. Es wurde gefunden, daß die Flexibilität und Härte von Filmen oder Überzügen aus den Polymerisaten der Erfindung Innerhalb verhältnismäßig weiter Grenzen durch Wahl des Verhältnisses von aromatischen zu aliphatischen Polyestern in dem Gemisch variiert werden können. Je mehr aromatische Polyester verwendet werden, desto härter ist der erhaltene überzug, während durch eine Vergrößerung des Anteils an dem aliphatischen Polyester die Flexibilität des Oberzugs erhöht werden kann, während gleichzeitig natürlich seine Härte abnimmt. Vorzugsweise enthält das Gemisch etwa 20 bis etwa 50 Gew.-% aromatische Polyester.
Eine alternative Methode der Herstellung des Gemisches von Polyestern besteht darin, daß man ein Gemisch der aliphatischen Dicarbonsäure, der Phthalsäure und des Glykols In üblicher Welse umsetzt. Die dabei erhaltenen Polyester sind Copolymerisate, d.h. sie enthalten in der gleichen Polyesterkette sowohl
öS OCi VHi
aliphatisch« als auch aromatische Säurereste.
Zur Herstellung des Vorpolymerisats wird eine Menge an Methylenbis-(4-cyelohexylisocyanat), die größer ist als zur Umsetzung mit dem in dem verwendeten Polyestergemisch anwesenden Aktivwasserstoff erforderlich, verwendet. Vorzugsweise wird diese Reaktionskomponente in einem Überschuß von wenigstens 10 Moläquivalenten und insbesondere 50 bis 100 Moläquivalenten verwendet, oder anders ausgedrückt, das Verhältnis
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NCO/OH liegt vorzugsweise bei wenigstens 1,1:1,0 und insbesondere zwischen 1,5*1*0 und 2,0:1,0.
Das Vorpolymerisat kann In Anwesenheit oder Abwesenheit von Lösungsmitteln hergestellt werden. Vorzugsweise wird ein Lösungsmittel, das keinen AktIvwasserstoff enthält, beispielsweise Xylol, Kerosin, Toluol« Methoxyäthylacetat, Äthoxy-Kthylacetat, Butylacβtat, Xthylaoetat oder ein anderes für die Herstellung von Lacken übliches Lösungsmittel, verwendet, insbesondere; wenn das fertige Polymerisat als filmbildende Komponente einer überzugsmasse verwendet werden soll. Die verwendete Menge an lösungsmittel oder einem Lösungsmittelgemisch ist nicht von weeentlioher Bedeutung und kann in einem weiten Bereich variieren·
Die Umsetzung zwischen dem Dilsooyanat und dem Qemisoh von Polyestern mit endständigen Hydroxylgruppen wird bei erhöhter Temperatur von vorzugsweise zwischen etwa lOCflC und 15ΟΪ und in einer Zelt von einigen Stunden oder bis das Aminäquivalent des Vorpolymerisats den theoretischen Wert erreicht oder Überschritten hat, durchgeführt.
Das isocyanatgruppenreiohe Vorpolymerisat wird auf die Temperatur der Umgebung gekühlt, wonach ihm eine Lösung von p-!4enthan-l,8-diamin zugesetzt wird.
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Dae /UnIn wird In höchstens der stöohlometriechen Menge und vorzugsweise In solcher Menge, das das Verhältnis von Aminogruppen zu Isocyanatgruppen in dem Vorpolymerisat wenigstens etwa 0,8:1,0 Jedoch weniger als 1,0j1,0 und Insbesondere 0,9*1,0 bis 0«98t 1,0 beträgt, zugesetzt. Da das AmIn nur achtrer In analytisch reiner Form erhalten und daher kaum In solcher Form eingesetzt werden kann« muS dem Reinheitsgrad des Amins bei der Zusammenstellung der Rezeptur fttr die abschließende Polyntr isation (Kettenverlängerung) Rechnung getragen werden.
Das Reaktionsprodukt des Diamine mit dem Vorpolymerisat ist ein ho* viskoses Material. Beim Fortschreiten der Umsetzung wird das Oemiech zunehmend viskoser, so daß gegen Ende der Umsetzung» d.h. wenn alle Xsocyanatgruppen mit Aminogruppen umgesetzt sind« die Lösung des Polymerisats nur noch sehr schwer zu handhaben 1st. Aus diesem Grund wird das AmIn vorzugsweise In geringerer Menge als derjenigen, die der Menge an Isooyanatgruppen In dem Vorpolymerisat äquivalent ist, verwendet. Alternativ kann die Umsetzung durch Zugabe relativ geringer Mengen an niedrigmolekularen Alkanolen, beispielsweise Methanol, Xthanol, GIykolmonomethylather und dgl· beendet werden. wenn die Lösung des Polymerisats längere Zeit aufbewahrt werden soll, wird ihr vorzugsweise in dieser letzten Stufe eine ausreichende Menge an einem niedrigmolekularen Alkenol, um mit in dem Gemisch anwesenden freien
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Isocyanat gruppen zu reagieren und damit eine weitere Umsetzung während der Lagerung zu verhindern, zugesetzt. In solchen Füllen wird daher als Lösungemittel vorzugsweise Olykolmonomethylüther statt beispielsweise Dimethylaoetamld verwendet.
Die erhaltene ziemlich viskose Lösung kann direkt als überzugsmasse verwendet werden und ergibt auf vielen verschiedenen Substraten klare thermoplastische Filme von ausgezeichneter Licht- und Witterungsbesttfndigkeit und weiteren guten Eigenschaften, wie oben aufgeführt. Qewünsohtenfalls können diesen Überzugsmassen noch Zusätze, beispielsweise Pigmente, fungizide Mittel oder andere Polymerisate zugesetzt werden, so das überzüge mit speziellen Eigenschaften erhalten werden. Alternativ können die Polymerisate auch zu freitragenden Filmen oder Folien gegossen werden, die nach Abdampfen des Lösungsmittels die gleiche Stabilität und Thermoplastik!tat haben wie die überzüge.
Die neuen Überzugsmassen können nach üblichen Methoden, beispielsweise durch Aufsprühen, Aufstrelohen, Eintauchen, Auffließenlassen u.dgl., auf das Substrat aufgebracht werden. Die überzüge können nach ebenfalls bekannten Methoden, beispielsweise durch Lufttrocknen, Backen in eine« Ofen usw., durch die die Lösungsmittel entfernt oder verdampft
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werden, gehärtet oder getrocknet werden.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung. Teile und Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht, sofern
nicht anders angegeben.
Beispiel i
Teil A - Herstellung des Vorpolymerisats A Eine Lösung von 214 Teilen (1,1 Moläquivalent) eines Polyesters mit endständigen Hydroxylgruppen vom mittleren Molekular« gewloht 590, hergestellt aus Neopentylglykol und einem Qemisch von 30# Terephthalsäure und 70$ Isophthalsäure, und 900 Teile (1,0 Moläquivalent) eines Xthylenglykol'Adipinsäure-Polyesters mit endständigen Hydroxylgruppen vom mittleren Molekulargewicht I800 in 101 Teilen Xylol und 445 Teilen Äthoxyäthylacetat (Celloeolve Acetate, urethane grade) wurde bei 60 bis 7Q*C hergestellt. Dieser Lösung wurden 469 Teile (3>58 Äquivalente) 4,4*-Methylen-bis-(cyclohexylisocyanat) zugesetzt, und das Gemisch wurde langsam auf etwa 130% erhitzt und etwa 2 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Das erhaltene lsocyanatmodlfizierte Polyestergemisch, das ein Amlnäquivalent von 1590 hatte, wird im folgenden als Vorpolymerisat A bezeichnet.
Tell B - Herstellung des Vorpolymerisats B Eine Lösung von 193 Teilen (1,0 Äquivalent) des gleichen Neopentylglykol 'Terephthalsäure 'Isophthalsäure-Polyesters
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■| 6 4 4 7 b A
in 96 Teilen Xylol und 42 Teilen Cellosolve Acetate (urethane grade) wurde bei 60 bis 704! hergestellt« und dieser Lösung wurden 222 Teile (1,7 Äquivalente) 4,4*-Methylen-bis-(oyclohexylisooyanat) zugesetzt. Das Gemisch wurde langsam auf etwa 130U erhitzt und 2 8tunten bei dieser Temperatur gehalten. Der so erhaltene iaoeyanatmodifizierte Polyester, der ein AminVquivalent von 730 hatte» wird in folgenden als Vorpolymerisat B bezeichnet.
Teil C - Herstellung des Vorpolymerisats C In gleicher Welse wurde ein Gemisch von 204 Teilen (1,05 Äquivalente) des Neopentylglykol /TerephthalsMure/Xsophthaleture-Polyester· und 620 Teilen (0,69 Äquivalenten) des Xthylenglykol/AdlplneMure-Polyesters in 164 Teilen Xylol und 240 Teilen Cellosolve Acetate (urethane grade) bei 60 bis 7CC gelöst, und die Lösung wurde mit 382 Teilen (2,92 Äquivalenten) 4,4l-Methylen-bl8-(oyolohexyll8ooyanat) 1 1/2 Stunden bei 1301C umgesetzt, wobei das im folgenden als Vorpolymerlsat C bezeichnete Vorpolymerisst mit einem Amlnäqulvalent von 1403 gebildet wurde.
Beispiel 2 Herstellung einer überzugsmasse Einem Gemisch von 51,5 Teilen Vorpolymerisat A und 5*75 Teilen Vorpolymerlsat B wurden ?,4o Teile p-Menthan-l,8-diamln
(95$-ig rein), in 73 Teilen Dimethylaoetamld gelöst, zugesetzt.
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Das Gemisch wurde etwa 10 Minuten gerührt, wobei eine viakose Lösung des fertigen Polymerisate erhalten wurde.
Beispiel 3
Zu 60 Teilen Vorpolymerisat A wurden 3,16 Teile p-Menthan-1,8-diamin (95£-ig rein)« in 74 Teilen Dimethylacetamid gelöst, zugesetzt, und das Gemisch wurde etwa 10 Minuten gerührt. Man erhielt eine viskose Lösung des Polymerisats.
Beispiel 4
Einem Gemisch von 43,5 Teilen Vorpolymerisat A und 13*2 Teilen Vorpolymerisat B wurden 3*83 Teile p-Menthan-l,8-diamin (95-lg rein), in 73 Teilen Dimethylacetamid gelöst, zugesetzt. Das Gemisch wurde etwa 10 Minuten gerührt, wobei eine viskose Lösung des fertigen Urethanpolymerlsats, die bei der Temperatur der Umgebung längere Zeit lagerungsbestKndlg war, erhalten wurde.
Beispiel 5
Einem Gemisch von 38,6 Teilen Vorpolymerisat A und 26,4 Teilen Vo!polymerisat B wurden 5Λ Teile p-Menthan-i,8«di&mln (95£~ig rein), in 84 Teilen Dimethylacetarcid gelöst, zugesetzt . Das Gemisch wurde etwa 10 Minuten gerührt, wobei das fertige Polymerisat in der Form einer viskosen Lösung erhalten wurde. Die Lösung war bei der Temperatur der Umgebung lagerungsbeatKndlg, d.h. ihre Viskosität änderte sich lh einem
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längeren Zeitraum nicht.
Beispiel 6 Zu 150,8 Teilen Vorpolynerlsat C wurden 9,14 Teile p-Kenthan»
1,8-diamln (95*-ig rein) In 194 Teilen Dlnethylaoetamid gelöst, zugesetzt. Nach etwa 10 Minuten Rühren bei der Tenperatur der Umgebung wurde eine stabile viskose Lösung des Polymerisats erhalten.
Beispiel 7
Das Verfahren von Beispiel 5 wurde wiederholt Bit der Abweichung, daß nach etwa 10-ainUtigem Rühren 5 Teile Methanol zugesetzt wurden und die Masse dann bis zur Homogenität gerührt wurde. Die erhaltene viskose Lösung des Polymerisats hatte eine Viskosität von Z», Oardner-Holdt-Skala, und einen (errechneten) Pest stoff gehalt von
Beispiel 8
Zu 93 Teilen Vo!"polymerisat C wurden 4,25 Teile p-Menthan-1,3-diamin (95£-ig rein), in 1,25 Teilen Äthylenglykolmonomethyläther gelöst, zugesetzt. Mach 30-minUtigem Rühren wurde eine stabile Lösung des fertigen Polymerisats mit einer Viskosität von Z^-Z~, Oardner-Holdt-Skala, und einen Peststoffgehalt von 30,70 erhalten. Diese Lösung konnte längere Zelt gelagert werden, ohne daß sich ihre Viskosität beträchtlich änderte.
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-I5- 16U754
Beispiel 9 Herstellung von Filmen
Die Lösungen der Beispiele 2, 3» 4 und 5 wurden auf eine Tetrafluoräthylenfolie gegossen» wonach das Lösungsmittel verdampft und das ausgegossene Polymerisat als freitragende Folie abgezogen wurde. Zugfestigkeit und Dehnung der Folie wurden mittels einer Instron-Maschlne (initial jaw spacing , 2,54 cm» cross-head speed 50,8 cm/min.), bestimmt.
(A) Die aus der Lösung von Beispiel 2 hergestellte Folie hatte eine Zugfestigkeit von 308 kg/cm und eine Dehnung von
(B) Die aus der Lösung von Beispiel 3 hergestellte Folie 75OJi.
hatte eine Zugfestigkeit von 459 kg/cm und eine Dehnung von
(C) Die aus der Lösung von Beispiel 4 erhaltene Folie hatte eine Zugfestigkeit von 252 kg/cm und eine Dehnung von 197*.
(D) Die aus der Lösung von Beispiel 5 erhaltene Folie hatte eine Zugfestigkeit von 385 kg/om und eine Dehnung von
Alle Folien fühlten sich glatt an und verklebten nicht miteinander» wenn sie übereinander gelagert wurden. Die Thermoplastizität der Folien ergab sich daraus» da8 man sie schmelzen konnte, ohne daß sie sich zersetzten oder verfärbten.
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Die geprüften Polymerisate unterschieden sich hinsichtlich des Gehaltes des Polyestergemisches an aromatischer Säure voneinander. Die PrUfergebnisse zeigen, wie die Flexibilität der Folien durch Variieren des Gehaltes des Polyestergemisches an aromatischer Säure gesteuert werden kann.
Beispiel 10
Die Farbfestigkeit und Witterungsbeetändigkelt der aus den Produkten des Verfahrens der Erfindung erhaltenen Folien wird durch den folgenden Versuch veranschaulicht.
Die gemäß Beispiel 2 hergestellte Polymerisat lösung wurde mit Titandioxyd pigmentiert, wobei das VerhXltnis Pigment/Bindemittel 47/53 betrug. Die erhaltene "Farbe" wurde auf einen Träger aus einem elastomeren mikrozellularen Polyurethanschaum aufgebracht. Nach Trocknen des Schaums mit dem überzug wurde der überzug geprüft, indem man ihn 600 Stunden in einem "weatherometer" hielt. Die Ergebnisse dieses Versuchs sind in Tabelle I zusammengestellt.
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1b447b4
T a b e 11 e I
Glanz
(6O0)1 		Farbe2
(A-B)xiOO		 Schlagzähigkeit
(Impact Resistance)
direkt, om/ks
zu Beginn 94 0,0 >183
nach 100 Stdn. 94 -5,3 nloht geprüft
nach 200 Stdn. 82 -0,6 nicht geprüft
naoh 400 Stdn. 785 +1,5 183
naoh 600 Stdn. 66 +5,5 183
bestimmt mit einem "Oardlner Olossmeter" - ASTN D523-62T
bestimmt mit einem "Hunter Multipurpose Refleotometer" ASTM D1260-55T
naoh Polleren mit einem üblichen Poliermittel war der ursprüngliche Glanz (94+) wiederhergestellt.
Die Werte von Tabelle I, die kennzeichnend sind für die aus den neuen Polymerisaten hergestellten Überzüge, lassen die Farbfestigkeit und WltterungsbestKndlgkelt erkennen und zeigen, daS diese Überzüge ihre PlexlbllltVt und Ihren Olanx behalten, auch wenn sie lungere Zelt schlechten Witterungebedingungen ausgesetzt werden. Kennzeichnend 1st weiterhin, daS der Olanz, der zu gegebener Zelt etwas absinkt, wenn man
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die überzüge schlechten Witterungsbedingungen aussetzt, durch Polieren mit einem Poliermittel wiederhergestellt werden kann. D.h. die überzüge besitzen eine bei den im Handel erhältlichen Emails und Lacken XuSerst erwünschte Eigenschaft.
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Claims (8)

I b 4 Λ 7 S A Patentansprüche
1. Polyesterurethanoiaase, die das Produkt der Umsetzung von (1) einem durch Umsetzen eines Polyesterpolyols mit einem Diisocyanat erhaltenen Vorpolymerisat mit endständigen Isooyanatgruppen und (2) einem Dlamln als Vernetzungsmittel 1st« dadurch gekennzeichnet, daß das Vorpolymerieat durch Umsetzen eines Gemisches von Polyestern mit endständigen Hydroxylgruppen mit einem mittleren Molekulargewicht von 350 bis 5000, das zu 40 bis 90 Gew.-£ aliphatisch ist und sich von wenigstens einer aliphatischen DlcarbonsKure und einem aliphatischen Olykol ableitet und zu 10 bis 60 Gew.-£ aromatisch 1st und sich von wenigstens einer Phthalsäure und einem aliphatischen Olykol ableitet, mit Methylen-bls-(4-cyclohexyl )-isocyanat im Ubersohufi bei erhöhter Tem peratur erhalten und mit p-Menthan-l,8-diamin in einer Menge, die nloht größer ist, als zur Umsetzung mit allen freien Isooyanatgruppen in dem Vorpolymerisat erforderlich 1st, ungesetzt wurde.
2. Polyurethanmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß ein allphatisoher Polyester aus Adipinsäure und Xthylenglykol verwendet wurde.
3. Polyurethanmaase nach Anspruch 1 und 2, daduroh gekennzeichnet , daß ein aromatischer Polyester aus Neopentylglykol und einem Qemlsoh von Terephthalsäure und Isophthalsäure verwendet wurde«
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4. Polyurethanmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als aliphat lecher Polyester ein PolyhydroxyKthylenadipat mit einem mittleren Molekulargewicht von l800 und als aromatischer Polyester ein Polyester aus Neopentylglykol und einem Gemisch von Terephthalsäure und Isophthalsäure im Verhält nie 30/fO, der ein mittleres Molekulargewicht von 400 hat, verwendet wurde.
5. Polyurethaninasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche« dadurch gekennzeichnet, daß das Diieocyanat in einer Menge entsprechend einen Verhtltnis NCO/OH zwischen 1,5:1 und 2,0:1 in dem Reaktionsgemisch und das Diamln in einer Menge entsprechend einen Verhältnis NHg/NCO zwischen 0,90:1 und 0,98:1 verwendet wurde.
6. Polyurethanoasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Diamin in der Form einer Lösung in Dimethylaoetanid oder Olykolmonomethylather eingesetzt wurde.
7* Verwendung einer Polyurethanmasse nach einen der vorhergehenden Ansprüche in überzügen.
8. Verwendung nach Anspruch 7# dadurch gekennzeichnet , daß der Träger des Überzugs ein elastomeres zellulares Polyurethan 1st.
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