DE1596989B2 - Verbundsicherheitsglas mit verbesserter durchschlagfestigkeit, bestehend aus wenigstens zwei glasschichten und einer polyvinylacetal-zwischenschicht und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents
Verbundsicherheitsglas mit verbesserter durchschlagfestigkeit, bestehend aus wenigstens zwei glasschichten und einer polyvinylacetal-zwischenschicht und verfahren zu seiner herstellungInfo
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Description
Sn — O —
oder
- Sn — S —
R
R
\ /0Rl
Sn
R OOC ■ CH = CHCOOR2
R 0OCR1
Sn
R O OC · CH = CHCO OR2
R OOC ■ CH = CHCOOR1
Sn
R OOC · CH = CHCOOR2
besteht, wobei R1 R1 und R2 einen Alkylrest mit
1 bis 22 Kohlenstoffatomen darstellen.
7. Verbundsicherheitsglas nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Organozinnver-
aufweist, worin R Alkyl, Aryl oder Aralkyl bedeutet.
2. Verbundsicherheitsglas nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyvinylacetal
Polyvinylbutyral ist.
3. Verbundsicherheitsglas nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyvinylbutyral
55 bis 75 Molprozent Vinylbutyral und O bis 10 Molprozent Vinylacetat aufweist und das Polyvinylbutyral
mit 20 bis 80 Gewichtsteilen eines Weichmachers pro 100 Gewichtsteile Polyvinylbutyral
plastifiziert ist.
4. Verbundsicherheitsglas nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Organozinnverbindung
in einer Menge von 0,01 bis 1,0 Gewichtsteilen, bezogen auf das Polyvinylacetal, vorliegt.
5. Verbundsicherheitsglas nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuchtigkeitsgehalt
der Zwischenschicht O bis 1,0 Gewichtsprozent beträgt.
6. Verbundsicherheitsglas nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Organozinnverbindung
aus einer Verbindung der folgenden Formeln
bindung aus einer Verbindung der folgenden Formeln
X-
Sn-O
R
R
oder
X-
Sn
R
R
OOC·CH = CHCOO
oder
- Sn — S —1
R
R
CH2COOCH2CH2OCh2CH2OOC CH2-S-
besteht, wobei X R2-COO— oder R2O-;
R, R1 und R2 ein Alkylrest mit 1 bis 22 Kohlenstoffatomen
und η eine positive ganze Zahl von 2 bis 20 ist.
8. Verfahren zur Herstellung von Verbundsicherheitsglas nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen wenigstens zwei Glasschichten ein plastifizierter Polyvinylacetalfilm
sandwichartig eingelagert wird und die Schichtbildung herbeigeführt wird, wobei der Film
eine Organozinnverbindung aufweist, die in ihrem Molekül die Struktureinheiten der Formeln
R R
— Sn — O — oder — Sn — S —
R R
aufweist, worinR Alkyl, Aryl oder Aralkyl bedeutet.
Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verbundsicherheitsglas mit höherer Durchschlagbeständigkeit
unter Anwendung einer plastifizierten Polyvinylacetalmasse als Zwischenschicht.
Verbundglas hat weite Anwendung als Sicherheitsglas für Automobile und andere Fahrzeuge und in
gewissem Ausmaß zu architektonischen Zwecken gefunden.
Das am häufigsten verwendete Verbundglas besteht aus zwei Glasflächen, die mittels einer Zwischenschicht aus einer plastifizierten Polyvinylacetalmasse aneinander haften und verstärkt sind. Dieses Verbundglas besitzt die Eigenschaft, daß beim Bruch
Das am häufigsten verwendete Verbundglas besteht aus zwei Glasflächen, die mittels einer Zwischenschicht aus einer plastifizierten Polyvinylacetalmasse aneinander haften und verstärkt sind. Dieses Verbundglas besitzt die Eigenschaft, daß beim Bruch
die plastifizierte Zwischenschicht ein Zerbrechen und Zersprengen des Glases verhindert und damit eine
Verletzung des menschlichen Körpers durch Glasbruchstücke verhindert.
Zur Zeit wird dieses Verbundglas hauptsächlich als Fensterglas für Automobile verwendet.
Das übliche Verbundglas, welches gewöhnlich mit einer 0,038 cm dicken plastifizierten Polyvinylacetalzwischenschicht
verklebt und verstärkt war, ist hinsichtlich seiner Sicherheit nicht voll zufriedenstellend,
und es besteht ein Bedarf an Verbundglas mit noch höherer Durchschlagfestigkeit. Während diese Forderung
in gewisser Weise durch Anwendung eines dickeren Films aus plastifizierter Polyvinylacetalmasse
als Zwischenschicht des Verbundglases erfüllt werden kann, wurden viele weitere Untersuchungen
angestellt, mit dem Ziel, die Durchschlagfestigkeit von Verbundglas zu verbessern ohne Steigerung der
Filmstärke. Daraus resultierten zahlreiche Vorschläge.
Einer dieser bekannten Vorschläge besteht darin, daß der Feuchtigkeitsgehalt der weichgemachten
Polyvinylacetalmasse gesteigert wird. Während die Durchschlagfestigkeit durch Steigerung des Feuchtigkeitsgehalts
des plastifizierten Polyvinylacetat erhöht wird, besteht jedoch der Nachteil, daß in dem
Film oder zwischen dem Glas und dem Film Bläschen gebildet werden und daß die Alterungsbeständigkeit
des Films verschlechtert wird.
Ferner ist ein Verfahren zur Steigerung der Durchschlagfestigkeit von Verbundglas unter Verwendung
einer Folie als Zwischenschicht bekannt, die aus einer Masse hergestellt wird, welche durch Zugabe einer
alkalischen Verbindung zu der plastifizierten Polyvinylacetalmasse erhalten wurde.
Weiter ist ein Verfahren zur Steigerung der Durchschlagfestigkeit von Verbundglas bekannt, bei dem
als Zwischenschicht eine plastifizierte Polyvinylacetalmasse verwendet wird, wobei der Feuchtigkeitsgehalt
des plastifizierten Polyvinylacetat auf 0,1 bis 0,8 Gewichtsprozent
eingestellt und dazu ein Alkali- oder Erdalkaliacetat und ein Alkali- oder Erdalkalisalz
einer Mono- oder Dicarbonsäure mit 3 bis 22 Kohlenstoffatomen zugesetzt wird.
Gemäß diesen Verfahren ist es jedoch schwierig, die gleichmäßige Zugabe der alkalischen bzw. erdalkalischen
Substanzen zu gewährleisten. Außerdem besteht die Gefahr, daß bei übermäßiger Konzentration
dieser Substanzen die Masse trüb und die Transparenz beeinträchtigt, oder die Alterungsbeständigkeit der Masse verschlechtert wird, wodurch sich
eine Verfärbung der Zusammensetzung ergibt.
Die Hauptaufgabe der Erfindung besteht in einem Verbundsicherheitsglas mit verbesserten Sicherheitsmerkmalen, insbesondere mit verbesserter Durchschlagfestigkeit.
Die vorstehenden Ziele werden durch ein Verbundsicherheitsglas erreicht, bei dem wenigstens zwei
Glasschichten mittels einer Zwischenschicht aus einer plastifizierten Polyvinylacetalmasse aneinander haften,
die wenigstens eine Organozinnverbindung enthält, die in ihrem Molekül die Struktur
— Sn — O —
R
R
oder
— Sn S
Es wurden schon Antihaftmittel verwendet, die eine Erhöhung der Bruchfestigkeit bewirken sollen, doch
sind bisher Organo-Zinn-Verbindungen zu diesem Zweck noch nicht eingesetzt worden. Es war völlig
überraschend, daß sich Organo-Zinn-Verbindungen als Antihaftmittel für den vorliegenden Zweck der
Verbesserung der Schlagbeständigkeit von Polyvinylacetalzwischenschichten überhaupt eignen und hervorragende
Eigenschaften erbringen. Darüber hinaus besitzen sie noch eine gute Verträglichkeit mit Plastifizierern
für Polyvinylacetat und besitzen darüber hinaus noch eine Wirkung als Gleitmittel und Stabilisator,
so daß sowohl die Verarbeitung als auch die Behandlung und Formung der Platten hierdurch
erheblich verbessert werden.
Die gemäß der Erfindung verwendete plastifizierte Polyvinylacetalmasse wird hergestellt, indem zu
100 Gewichtsteilen ein Weichmacher in einer Menge von gewöhnlich 20 bis 80 Gewichtsteilen und vorzugsweise
35 bis 45 Gewichtsteilen zugesetzt wird. Als Polyvinylacetalharz wird zweckmäßigerweise besonders
ein Polyvinylbutyralharz mit 55 bis 75 Molprozent Vinylbutyral und 0 bis 10 Molprozent Vinylacetat
und als Rest Vinylalkohol verwendet. Andererseits sind als Weichmacher Triäthylenglykol-di-2-äthylbutyrat,
Triäthylenglykol-di-2-äthylhexoat und
Dibutylsebacat allgemein geeignet.
In den Formeln für die Organozinnverbindungen bedeuten R, R1 und R2 einen Alkyl-, Aryl- oder Aralkylrest
mit 1 bis 22 Kohlenstoffatomen. R1' und R2 sind
Alkylenreste mit 1 bis 22 Kohlenstoffatomen, und η ist eine positive ganze Zahl von 2 bis 20.
Beispiele:
I. Dialkylzinndicarboxylat
I. Dialkylzinndicarboxylat
R OQCR1
Sn
0OCR2
II. Dialkylzinnmaleat
R OOC·CH
Sn
R OOC·CH
III. Dialkylzinnmonoalkoxy-monocarboxylat
R 0OCR1
Sn
/ \
R OR2
R OR2
IV. Dialkylzinn-di-monoalkyl-maleat
R OOC · CH = CHCOOR1
Sn
aufweist, wobei R Alkyl, Aryl oder Aralkyl bedeutet.
OOC · CH = CHCOOR2
V. Dialkylzinnmonocarboxy-monoalkyl-maleat
R 0OCR1
R 0OCR1
Sn .
R 0OC-CH = CHCOOR2
VI. Dialkylzinnmonoalkoxy-monoalkyl-maleat
\ /0R·
Sn
r/ \
R 0OC · CH = CHCOOR2
VII. Trialkyl (oder Aryl, Aralkyl)-zinnmonocarboxylat
R-Sn-OOCR1
VIII. Trialkyl (oder Aryl, Aralkyl)-zinnmonoalkoxyd
XI. Polymerisiertes Organozinn-dialkoxyd
R
R
R1O
Sn-O-
XII. Polymerisiertes Organozinn-monoalkoxy-
monocarboxylat
R1COOCH = CHCOo-
R
Sn-O
Sn-O
R1COO
-Sn-O
XIII. Dialkyl-zinn-maleat-Polymeres
R
R
R1O
R-Sn-OR1
R
R
IX. Dialkyl-zinn-mercapto-ester
R SR(COOR1
R SR(COOR1
Sn
/ \
R SR^COOR2
R SR^COOR2
X. Dialkyl-zinn-mercaptid
R SR1
Sn
R SR2
XV. Polymerisiertes Dialkyl-zinn-dialkylenglycoldithioglycolat
- - Sn — S — CH2COOCH2CH2OCh2CH2OOC · CH2 — S - R
-1Sn-OOC-CH=CH COO
-R,
"R
R1COO^-Sn-OOC · CH=CHCOO-J-R2
R
R
XIV. Dialkyl-zinn-polysulfid
Sn-S--R
Spezifische Beispiele dieser Organozinnverbindungen sind im folgenden aufgeführt:
Dialkyl - zinn - dicarboxylate: Dibutyl - zinn - dilaurat,
Dioctyl-zinn-distearat, Dibutyl-zinn-distearat.
Dialkyl-zinn-maleate: Dibutyl-zinn-maleat, Dioctyl-zinn-maleat.
Dialkyl - zinn - monoalkoxy - monocarboxylat: Dibutyl
- zinn - butoxy - stearat, Dibutyl - zinn - butoxylaurat.
Dialkyl - zinn - di - monoalkylmaleat: Dibutyl - zinndi
- monodecyl - maleat, Dioctyl - zinn - di - monooctylmaleat, Dibutyl-zinn-monodecyl-monolauryl-maleat.
Dialkyl - zinn - monocarboxy - monoalkyl - maleat: Dibutyl - zinn - monolaurat - monooctylmaleat, Dibutyl-zinn-monostearat-monodecylmaleat.
Dialkyl-zinn-monoalkoxy-monoalkylmaleat: Dibutyl - zinn - monobutoxy - monodecylmaleat, Dibutylzinn - monobutoxy - monooleyl - maleat, Dibutyl - zinnmonoäthoxy-monolauryl-maleat.
Dialkyl-zinn-monoalkoxy-monoalkylmaleat: Dibutyl - zinn - monobutoxy - monodecylmaleat, Dibutylzinn - monobutoxy - monooleyl - maleat, Dibutyl - zinnmonoäthoxy-monolauryl-maleat.
Trialkyl (oder Aryl, Aralkyl)-zinn-monocarboxylat: Tributyl-zinn-laurat, Tribenzyl-zinn-laurat.
Trialkyl (oder Aryl, Aralkyl)-zinn-monoalkoxyd: Tributyl-zinn-butoxid, Tributyl-zinn-octoxid.
Dialkyl-zinn-mercaptoester: Dibutyl-zinn-SS'-bis-
(butyl - mercaptolaurat), Dioctyl - zinn - SS' - bis-(octylmercaptocaprylat).
Dialkyl - zinn - mercaptide: Dibutyl - zinn - didecylmercaptid,
Dibutyl-zinn-dioctylmercaptid sind. PoIymerisierte
Organo-zinn-dialkoxide: polymerisiertes Dibutyl-zinn-dibutoxid.
Polymerisierte Organo - zinn - monoalkoxy - monocarboxylate:
polymerisiertes Dibutyl - zinn - monobutoxy-monooctyl-maleat, polymerisiertes Dibutylzinn-monobutoxy-monolaurat.
Dialkyl-zinn-maleat: Dibutyl-zinn-maleat.
Dialkyl - zinn - polysulfid: Dibutyl - zinn - polysulfid.
Obgleich gemäß der Erfindung nur eine Organozinnverbindung angewendet werden kann, wird in
den meisten Fällen ein Gemisch von zwei oder mehreren verwendet.
Diese Organozinnverbindungen leiten sich gewöhnlich von den Organozinnoxiden ab. Sie sind schwierig
als einfache Verbindungen zu erhalten und werden im allgemeinen in Form von Gemischen erhalten. Gemische
von Organozinnverbindungen, die im Handel zur Verwendung als Stabilisatoren für Vinylchloridharze
erhältlich sind, können ebenfalls bequem verwendet werden.
Die Organozinnverbindungen werden mit den plastifizierten Polyvinylacetalmassen zusammen mit
dem Weichmacher unter Anwendung einer geeigneten Rührvorrichtung homogen vermischt.
Die zu der plastifizierten Polyvinylacetalmasse zuzusetzende Menge an Organozinnverbindung ist nicht
speziell begrenzt. Wenn jedoch die zugesetzte Menge unzureichend ist, tritt keine Verbesserung der Durchschlagfestigkeit
des Verbundglases ein, während bei übermäßig hohem Zusatz die Haftfestigkeit zwischen
Polyvinylacetalmasse und dem Glas geringer wird. Gute Ergebnisse werden vorzugsweise bei Zugabe
von 0,01 und 1,0 Gewichtsteilen und insbesondere 0,05 bis 0,5 Gewichtsteilen Organozinnverbindungen,
bezogen auf 100 Gewichtsteile Polyvinylacetat erreicht.
Das aus Polyvinylacetat Weichmacher und Organozinnverbindung
bestehende Gemisch wird in üblicher Weise geknetet und dann mittels eines Extruders
oder einer Kalanderwalze zu einem Film oder einer Folie geformt. Der Film wird je nach der beabsichtigten
Verwendung zu geeigneter Dicke gefertigt. Verbundglas für Automobile und Flugzeuge hat gewöhnlich
eine Stärke von 0,038 bis 0,08 cm, jedoch wird in einigen Fällen eine Stärke von wenigstens 0,114 cm
verwendet.
Der Film der Zwischenschicht kann geringe Mengen Feuchtigkeit, Stabilisator, Schmiermittel, Farbstoffoder
Pigment und basische Substanzen enthalten. Zur Verbesserung der Durchschlagfestigkeit des Verbundglases
ist eine Feuchtigkeitsmenge von weniger als 1,0 Gewichtsprozent besonders vorteilhaft.
Die Oberflächen des in üblicher Weise durch einen Extruder oder eine Kalanderwalze geformten plastifizierten
Polyvinylacetalharzfilms können mit Natriumbicarbonatpulver überzogen werden, um die
Adhäsion des Films aneinander während der Lagerung zu verhindern. In diesem Fall wird der Film, bevor er
an das Glas geklebt wird, mit Wasser gewaschen, um das die Oberflächen bedeckende Natriumbicarbonat
zu entfernen, und anschließend kann durch Trocknen des Films mittels geeigneter Maßnahmen der Feuchtigkeitsgehalt
des Films eingestellt werden.
Im allgemeinen kann ein Verbundglas erhalten werden, indem der Film aus plastifizierter Polyvinylacetalmasse
zwischen zwei Glasflächen eingelagert wird und diese in diesem Zustand während 10 Minuten
bei einer Temperatur von 85 bis 170° C und einem
Druck von 10 bis 16 kg/cm2 gehalten werden. ■*
Obgleich der Grund für die gemäß der Erfindung besonders gute Durchschlagfestigkeit nicht klar ist,
wird gemäß eigenen Untersuchungen angenommen, daß auf Grund der Beimischung von Organozinnverbindung
zu der plastifizierten Polyvinylacetalmasse die Haftungsstärke an der Grenzfläche von Harzmasse
und Glas etwas abfällt und zu einem gewissen Ausmaß ein Abgleiten an der Grenzfläche von Film
. und Glas verursacht, wenn das Verbundglas einem Stoß ausgesetzt wird, wodurch die Stoßenergie durch
Dehnung des Films zu dieser Zeit absorbiert wird.
Die Transparenz des Verbundglases wird durch den Zusatz nicht verschlechtert.
Weiterhin treten die Nachteile der üblichen Verbundgläser, d. h. z. B. Rißbildung, Blasen und Verfärbungen, bei dem erfindungsgemäßen Verbundglas nicht auf. Außerdem ist es hinsichtlich seiner Alterungsbeständigkeit überlegen.
Weiterhin treten die Nachteile der üblichen Verbundgläser, d. h. z. B. Rißbildung, Blasen und Verfärbungen, bei dem erfindungsgemäßen Verbundglas nicht auf. Außerdem ist es hinsichtlich seiner Alterungsbeständigkeit überlegen.
Die folgenden Beispiele und Hinweise dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung, wobei die Teile
auf das Gewicht bezogen sind, falls nicht anderweitig angegeben.
Beispiele 1 bis 13
Zu 100 Teilen Polyvinylbutyral mit einem Polymerisationsgrad
von etwa 1700 und etwa 65 Molprozent Vinylbutyral, etwa 1 Molprozent Vinylacetat
und etwa 34 Molprozent Vinylalkohol wurde eine gemischte Lösung aus 40 Teilen Triäthylenglykoldi-2-äthylbutylat
und einer Organozinnverbindung der in der folgenden Tabelle I angegebenen Klasse
und Menge zugesetzt. Nachdem das Gemisch homogen vermischt war, wurde es unter Verwendung eines
Extruders extrudiert, und man erhielt, einen Film von 0,076 cm Stärke. Der Film wurde zwischen zwei Glasflächen
von 0,31 cm Dicke sandwichartig eingelagert und auf 100° C bei 12 kg/cm2 erhitzt.
| Beispiel | Organozinnverbindung | Menge |
| (Teile) | ||
| 1 | Dibutyl-zinn-dilaurat | 0,1 |
| 2 | Dibutyl-zinn-maleat | 0,1 |
| 3 | Dioctyl-zinn-monobutoxy- | 0,2 |
| monodecyl-maleat | ||
| 4 | Dibutyl-zinn-dithiooctyl- | 0,2 |
| glycolat | ||
| 5 | Tribenzyl-zinn-monodecyl- | 0,4 |
| maleat | ||
| 6 | Octoxy-dibutyl-zinn-trimer- | 0,1 |
| monooctyl-maleat | ||
| 7 | Dibutyl-zinn-sulfid-tetrameres | 0,2 |
| 8 | Polymerisiertes Dibutyl-zinn- | 0,2 |
| diäthylen-glycol-dithio- | ||
| glycolat | ||
| 9 | Dioctyl-zinn-distearat | 0,05 |
| Äthoxy-dibutyl-zinn-tetramer- | 0,05 | |
| oleat |
309 525/371
Fortsetzung
| Beispiel | Organozinnverbindung | Menge |
| (Teile). | ||
| 10 | Dibutyl-zinn-butoxylaurat | 0,3 |
| 11 | Dibutyl-zinn-di-monodecyl- | 0,1 |
| maleat | ||
| 12 | Dibutyl-zinn-trimer-dibutoxyd | 0,2 |
| 13 | Dibutyl-zinn-laurat-mono- | 0,2 |
| octyl-maleat |
Eine Lösung aus 0,1 Teil Octoxydibutyl-zinntrimer-monooctyl-maleat
und 40 Teilen Triäthylenglycol-di-2-äthyl-butyrat
wurde zu 100 Teilen des in den Beispielen 1 bis 13 verwendeten Polyvinylbutyral
zugesetzt. Nach dem homogenen Vermischen des Gemischs wurde dieses extrudiert, und man erhielt
einen Film von 0,076 cm Stärke. Der Film wurde mit Wasser gewaschen, Wassertropfen abgewischt
und während 2-Stunden bei 500C unter einem verminderten
Druck von 50 mm Hg getrocknet. Der Feuchtigkeitsgehalt des Films wurde auf etwa 0,5 Gewichtsprozent
eingestellt, indem man ihn während 0,5 Stunden bei 200C in Luft einer RH von 60%
stellen ließ. Der so erhaltene Film· wurde sandwichartig zwischen zwei Glasflächen von 0,3 cm Stärke
eingelegt und auf IQO0C bei 12 kg/cm2 erhitzt.
Mit der Ausnahme, daß 0,2 Teile polymerisiertes Dibutyl-zinn-diäthylenglycol-dioctylglycolat an Stelle
des im Beispiel 14 verwendeten 0,1 Teil Octyloxydibutyl-zinn-trimer-monooctyl-maleat
angewendet wurden, wurden die übrigen Maßnahmen, wie im vorangehenden
Beispiel beschrieben, angewendet.
B e i s ρ i e 1 16
Eine Lösung aus 0,1 Teil Dioctyl-zinn-didecylmercaptid,
0,1 Teil Dibutyl-zinn-sulfid-trimeres und
40 Teilen Triäthylenglycol-di-2-äthylbutyrat wurden
zu 100 Teilen des in den Beispielen 1 bis 13 verwendeten Polyvinylbutyralharzes zugegeben. Nach homogenem
Vermischen des Gemisches wurde dieses extrudiert, und man erhielt eine Folie von 0,76 cm
Stärke. Die Folie wurde mit Wasser gewaschen, die Wassertropfen abgewischt und während 2 Stunden
bei 500C unter einem verminderten Druck von 50 mm Hg getrocknet. Der Feuchtigkeitsgehalt des
Films wurde auf 0,7 Gewichtsprozent eingestellt, indem man die Folie während einer Stunde bei 200C
in Luft von einem RH-Wert von 60% stehen ließ. Es wurde ein Verbundglas hergestellt, indem man die
so erhaltene Folie zwischen zwei Glasflächen von 30,5 cm Stärke sandwichartig eingelagert wurden
und das geschichtete Glas auf 100° C bei 12 kg/cm2 erhitzt wurde.
Vergleichsbeispiel 1
und man erhielt einen Film von 0,076 cm Starke. Es wurde ein Verbundglas hergestellt, indem dieser Film
zwischen zwei Glasflächen von 0,3 cm Stärke sandwichartig eingelagert wurde und das geschichtete
Glas auf 1000C bei 12 kg/cm2 erhitzt wurde.
Vergleichsb"eTspieT-2 .
Ein gemäß Vergleichsbeispiel 1 erhaltener Film wurde mit Wasser gewaschen*· die· Wassertropfen
abgewischt und währencjb2 Stunden bei 500C unter
einem verminderten Drück von; 50 mm Hg getrocknet,
wonach der Feuchtigkeitsgehalt des Films auf etwa 0,5 Gewichtsprozent eingestellt wurde, indem man
den Film während 0,5 Stunden bei 200C in Luft mit einem RH-Wert von 60% stehen ließ. Der Film wurde
sandwichartig zwischen zwei 0,3 cm dicke Glasflächen eingelagert und auf 100 C bei 12 kg/cm2
erhitzt.
Die verschiedenen in den vorstehenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Verbundgläser
wurden zu einer Größe von 300 χ 300 mm geschnitten. Jede dieser Glasproben wurde auf einen
eisernen Rahmen von rechteckiger Form mit einem äußeren Umfang von 310 χ 310 mm und einem
inerten Umfang von 260 χ 260 mm gelagert, und man ließ eine 4 kg schwere Eisenkugel von einem
Punkt direkt oberhalb herunterfallen. Die Ergebnisse sind in Tabelle II wiedergegeben.
| 30 | Beispiele | 35 | 2 | Tabelle II | 1,5 | 2,0 | 2,5 | 3,0 | 3,5 | (m) | 4,5 |
| 3 | — | O | O | 4,0 | X | ||||||
| 4 40 5 |
Fallhöhe der Kugel | — | — | — | O | O | Δ | χ | |||
| 6 | — | — | — | O | O | Δ | — | ||||
| 7 | — | — | O O |
O O |
Δ X |
χ | — | ||||
| 8 | — | — | — | O | O | χ | χ | ||||
| 45 9 | — | — | O | O | X | Δ | — | ||||
| 10 | — | — | O | Δ | — | X | |||||
| 11 | - | — | O | O | Δ | — | |||||
| 12 | — | O | O | Δ | χ | —- | |||||
| 5° 13 | — | O | O | χ | — | ||||||
| 14 | - | —■ | — | O | O | χ | — | ||||
| 15 | — | — | — | O | O | X | — | ||||
| 16 | — | — | — | — | O | χ | χ | ||||
| 55 Vergleich | — | — | — | O | O | O | χ | ||||
| 1 | — | — | — | O | O | Δ | X | ||||
| 2 - . | Δ | ||||||||||
| O | X | — | — | — | — | ||||||
| O | O | X | — | — | — | ■— | |||||
O = Nicht durchstoßen und nicht gebrochen.
Δ = Nicht durchstoßen, jedoch teilweise zerbrochen.
x = Durchstoßen.
100 Teile des in den Beispielen 1 bis 13 verwendeten Aus diesen Ergebnissen ist ersichtlich, daß das
Polyvinylbutyral wurden mit 40 Teilen Triäthylen- erfindungsgemäße Verbundglas (Beispiele 1 bis 16)
glycol-di-2-äthyl-butyrat vermischt und extrudiert, 65 dem üblichen Verbundglas weit überlegen ist.
Claims (1)
1. Verbundsicherheitsglas mit verbesserter Durchschlagfestigkeit, bestehend aus wenigstens
zwei Glasschichten, die durch eine plastifizierte Polyvinylacetal-Zwischenschicht miteinander haftend
verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht wenigstens
eine Organozinnverbindung enthält, die in ihrem Molekül die Struktureinheit der Formel
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|---|---|---|---|
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