DE1569283A1

DE1569283A1 - Oberflaechengeschuetzte Koerper aus klebrigen Stoffen

Info

Publication number: DE1569283A1
Application number: DE19651569283
Authority: DE
Inventors: Gerhard Krueger
Original assignee: Polymer Corp
Current assignee: Polymer Corp
Priority date: 1964-02-04
Filing date: 1965-01-13
Publication date: 1969-07-24
Also published as: NL6501210A; GB1079976A; US3436243A; BE659260A

Description

DR. MÜLLER-BORE DIPL.-ING. GRALFS DR. MANITZ

Braunschweig, den 12. Januar 1965 W/Rö - P 643

POLYMEH COHPORATION LIMITED Sarnia, Ontario, Kanada

Oberflächengeschützte Körper aus klebrigen Stoffen

Priorität: Kanada vom 4. Februar 1964 Nr. 894.818

Die Erfindung betrifft das Überziehen von Pellets oder anderen kleinen Teilen aus Kautschuk oder ähnlichen klebrigen, natürlichen oder synthetischen Materialien, die im folgenden kurz mit dem allgemeinen Ausdruck "Gummi" bezeichnet werden sollen. In der Vergangenheit haben sich bei der Handhabung von Pellets aus derartigen Werkstoffen sum Zwecke des Einsackens für die Lagerung, für den Transport und dgl. große Schwierigkeiten ergeben. Die Pellets weisen schon zu Beginn eine sehr starke Neigung auf, aneinanderzukleben, und dieser Effekt verstärkt sich noch im Laufe der Zeit und durch den Druck, der durch das Aufstapeln der Säcke mit den Pellets verursacht wird.

Es wäre angenehm, wenn der Gummi, der zum Beispiel bei einer erhöhten Temperatur in der letzten Stufe eines

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synthetischen Kautschuk-Herstellungsverfahrens von dem Trockner erhalten, ausgepreßt, extrudiert und in vergleichsweise kleine Pellets geschnitten wird, einfach für den Transport eingesackt werden könnte, wobei man sinnvollerweise erwarten könnte, daß das Produkt dann, wenn es zur Verwendung kommt, noch in einer im wesentlichen nicht zusammenhängenden Pelletform vorliegt. Wenn die Pellets jedoch ohne Überzug gelassen werden, wird dieses Ergebnis in der Praxis selten erreicht. Einige Gummiarten bilden klumpige Zusammenballungen von Pellets, andere verlieren nahezu vollständig ihre Pelletform und wandeln sich in eine amorphe Hasse zurück. In nahezu allen Fällen ist der freifließende Charakter eines einzelnen Feststoffteilchens verloren gegangen. Im Hinblick auf diese Schwierigkeiten sind in der Vergangenheit bereits verschiedenartige Vorschläge gemacht worden, um die Pellets mit solchen Materialien zu überziehen, daß ihre Neigung, zusammenzukleben und sich zusammenzuballen, beseitig wird. Keines dieser Materialien hat sich indessen als vollkommen erfolgreich erwiesen.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überziehen solcher Pellets, sowie Pellets, die mit einer solchen Hasse überzogen vordem sind.

Es wurde Jetzt festgestellt, daß verbesserte Lagereigenschaften für Gummipellets erhalten werden, indem

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dieselben mit einer Mischung von Talkum und. Stärke überzogen werden. Allein angewendet liefert keiner dieser beiden Stoffe vollkommen zufriedenstellende Ergebnisse beim Einstauben von Gummipellets. Zusammen bilden sie jedoch eine Komposition mit wesentlich verbesserten Eigenschaften, da Jeder Bestandteil die unerwünschten Eigenschaften des anderen Bestandteils modifiziert, während er selbst fieinea eigenen wünschenswerten Bestandteile beisteuert. Im Einzelnen verhindert die Anwesenheit des Talkums die Vasserabsorption durch die Stärke und die Anwesenheit der Stärke die Absorption des Talkums durch das Gummi. Wenn Talkum alleine angewendet wird, bewirkt es zwar gewisse Verbesserungen gegenüber nicht eingestaubtem Gummi, weist jedoch den schwerwiegenden Nachteil auf_t daß zuviel Talkum durch die Guamioberflachen aufgenommen und fest absorbiert wird. Eine Talkummenge von 8 bis 10 % des Gummigewichtes kann in dieser Weise absorbiert werden. Eine so große Menge von aufgenommenem Talkum, welches viel zu fest gehalten wird, um einfach abgebürstet zu werden, stellt einen wesentlichen Nachteil dar, sowohl im Hinblick auf die benötigte Talkummenge als auch hinsichtlich der nachfolgenden Verwendung des Gummis. Der Abnehmer, der die Gummipellets für die weiteren nachfolgenden Verarbeitungsverfahren erhält, wünscht dieselben in einer im wesentlichen frei fließenden form zu erhalten, er wünscht jedoch nicht 8 bis 10 % Talkum zu erhalten.

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Selbst wenn die Anwesenheit des Talkums bei der Berechnung des übergebenen Gummigewichtes berücksichtigt

noch
wird, kann es doch/einen unerwünschten Bestandteil in dem nachfolgenden Verarbeitungsverfahren darstellen. Denn otg.eich allgemein inert, kann das Talkum in übermäßigen Mengen den richtigen Verlauf des nachfolgenden Verfahrens verhindern oder das Aussehen und die Eigenschaften des Endproduktes beeinflussen.

Es folgt weiterhin, daß irgend eine erzielbare Verminderung der Talkummenge, die in die mit Talkua überzogenen abgefüllten Gummipellets übertragen wird, wesentliche Vorteile liefern würde. Das gilt sowohl im Hinblick auf eine wirtschaftliche Verwendung des Talkums selbst als auch bezüglich der Erzielung eines kommerziell wünschenswerten Produktes. Voraussetzung ist hierbei, daß eine solche Verminderung ohne eine bedeutende Reduzierung der Fähigkeit, die Pellets ausreichend zu überziehen, um ihr Zusammenballen zu verhindern, zustande gebracht wird. Gerade dieser Effekt wird durch die Zugabe von Stärke su dem Talkum bewirkt. Es wurde experimentell festgestellt, daß die aufgenommene Talkummenge drastisch reduziert wird, und zwar von dem vorstehend genannten Wert von 8 bis 10 % auf einen Wert in der Größenordnung von 0,5 bis 2 Gewichtsprozent. Unter den meisten Bedingungen kann die aufgenommene Menge auf etwa 1% oder weniger begrenzt werden. Es

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wird angenommen, daß diese Wirkung auf die größere PartikelgröSe der Stärke zurückzufuhren ist.

Gleichzeitig verhindert die Anwesenheit des Talkums in der Mischung, daß die Stärke eine unerwünschte Menge Wasser absorbiert. Allein würde die Stärke Wasser absorbieren, aufquellen und verschmieren.

In Anbötrae&t dieser Überlegungen ist ersichtlich, daS das optimale Verhältnis von Talkum zu Stärke sowohl von der Apparatur aiö a^eh von den atmosphärischen Bedingungen, insbesondere Temperatur und Feuchtigkeit, abbä&gt· Es variiert weiterhin mit der Natur des Gummis. Der Gesamtbereich der Verhältnisse schwankt etwa von gleichen Gewiclitsteilen Talkum und Stärke (1 : 1) bis zu 6 Teilen Talkum auf ein Teil Stärke ( 6: 1). Der optimale Bereich für die normalerweise am meisten anzutreffenden Bedingungen erstreckt sich von 2 ; 1 bis 4 s 1. Der bevorzugte Wert liegt gewöhnlich etwa bei 3:1, wobei das Talkum xb allen Beispielen den Hauptbestandteil darstellt,, Es ist όϊω.& weiteres ersichtlich, in welcher Weise das ferMlimis der einzelnen Bestandteil® zur Erzielung des vorstehend erläuterten kombinierten Effektes im Einzelfall in diesen Bereichen abzuändern ist. falls die Stärke eine unerwünschte Menge Wasser absorbiert, ist das Talkum/Stärkeverhältnis zu erhöhen. Wenn eine unerwünschte Menge Talkum durch den

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Gummi aufgenommen wird, ist dies Verhältnis zu erniedrigen.

Die bevorzugte Form der Stärke ist Kornstärke, aber auch andere Stärken, wie Kartoffel»-, Weizen- oder Reisstärke können verwendet werden vorausgesetzt, sie sind in einer geeigneten gepulverten Form erhältlich.

Die beigefügten Zeichnungen veranschaulichen als beispielsweise Ausführungsform eine Apparatur für die Aufbringung einer gepulverten Mischung gemäß der vorliegenden Erfindung auf Gummipellets.

Figur 1 ist eine teilweise im Schnitt dargestellte Seitenansicht der gesamten Apparatur und

Figur 2 stellt einen Schnitt längs der Linie II-II in Figur 1 dar.

Rohkautschuk in Form von "Brocken" 11, d.h. kleinen Sbücken von wahlloser Größe, wird auf einem Förderband von dem Trockner einer Kautschukherstellungsanlage, die nicht dargestellt ist, erhalten. Die Gummibrocken 11 werden in den Einfülltrichter 12 einer Strangpresse weitergeleitet. Diese Strangpresse besitzt allgemein eine herkömmliche Xora und weist eine langgestreckte iLotorgetriebene Schnecke auf, die den Gummi durch kreisförmig in einer Endplatte 14 angebrachte Düsen (Figur 2)

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preßt, wo das extrudierte Material durch eine Keine von rotierenden Schneidvorrichtungen in Form von Stahldrähten oder Messern 15» die auf das Ende der Welle 16 der Strangpresse 13 montiert sind, in Würfel zerschnitten wird. Die Welle 16 wird von dem Motor 17 getrieben. Die. Düsen in der Frontplatte 14 mögen zum Beispiel einen Durchmesser von 2 bis 4 mm haben und die Drähte 15 so rotieren, daß sie das ausgepreßte Material in Pellets von etwa 2 bis 4 mm Länge zerschneiden. Es liegt auf der Hand, daß diese Angaben, falls gewünscht, in weitem Umfang variiert werden können.

Figur 1 zeigt geschnittene Pellets 18, die zum Transport in die nächste Stufe der Apparatur in eine Leitung 19 fallen. Während diö Pellets 18 ausgepreßt und durch die Messer I5 zerschnitten werden, werden ihre freiliegenden Oberflächen in der Kammer 20 mit der Pulvermasse überzogen. Die Pulvermasse (!Talkum und Kornstärke in den vorstehend beschriebenen Verhältnissen) wird von einem Behälter 21 durch eine Bohre 22, (durch die die Menge des Pulvers gesteuert werden kann) zugeführt und durch ein kräftiges Gebläse 23 in der durch die Pfeile y\ in Figur 1 angezeigten Weise gegen die Frontplatte 14 geblasen. Das Gebläse 23 treibt das Pulver kontinuierlich gegen die Frontplatte 14 und bringt es in innigen Kontakt mit den Pellets, die vor ihr erzeugt werden. Die Pellets werden kontinuierlich mit einem dicken Pulvernebel umgeben. Das Verhältnis von Luft zu Pulver kann zweckmäßig etwa 10 ; 1 betragen.

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Es ist wünschenswert, daß das Pulver während des Fortganges des Auspreßprozesses mit den einzelnen Oberflächen der Pellets in innigen Kontakt gebracht wird und daß ein Pulverüberzug auf den Auspreßoberflächen eines jeden Pellets schon gebildet wird, bevor es durch die Hesser 15 abgeschnitten wird. Die Anwesenheit eines dichten Pulvernebels in der Kammer 20 gewährleistet weiterhin die Anbringung von Pulver auf der rückseitigen Oberfläche eines jeden Pellets, sobald es von dem ausgepreßten Band abgetrennt ist.

Die mit Pulver überzogenen Pellets 18 werden durch die Leitung 19 in eine Walze 24 transportiert, wo der Überschuß des in der Kammer 20 aufgebrachten Pulvers entfernt wird. Die Walze 24 ist eine Siebwaise und vorzugsweise aus einem Kunstharz wie Hylon hergestellt. Sie wird durch einen Antriebsmotor 25 in Rotation versetzt. Überschüssiges Pulver wird in der Walze 24 von den Pellets 18 abgeschüttelt und fällt durch die Haschen der Waise auf ein Fürderband 26, von wo es über eine Leitung 27 in den Behälter 21 zurückgeführt wird. Die Pellet» 18 fließen über eine Tülle 28 an dem unteren Ende der Walze 24 und gelangen durch eine Leitung 29 zu eisern Einfülltrichter 30 der Abfüllmaschine oder einem anderen Bestimmungsort.

In der Staubkammer 20 beträgt das Verhältnis Oummi zu Pulver etwa 10 : 1. Hachdem die Pellets 18 das untere

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Ende der Walze 24 erreicht haben, "beträgt die Pulvermenge, die noch auf der Oberfläche der Pellets haftet, nur etwa 1% des gesamten Gummigewichtes. Es ist klar, daß diese Menge je nach der Beschaffenheit der Gummioberflache und der Größe der Pellets variiert.

Bei einer anderen Ausführungsform der beschriebenen Apparatur kann die Pulverkomponente dadurch aufgebracht werden, daß die Pellets von dem Auspreßkopf auf einen Vibrations schirm fallen und das Pulver auf die Pellets geblasen oder gestreut wird, solange dieselben auf dem Schirm sind.

Bas Verfahren kann auf verschiedene Kautschukarten angewendet werden, die sowohl synthetische wie natürliche, zum Beispiel Homopolymere von konjugierten Diolefinen, zum Beispiel Homopolyisopren, Homopolybutadien-1,5 und Hoaopoly-2-chlorbutadien-1,5 usw., Copolymere von konjugierten Diolefinen mit copolymerisierbaren Monomeren, zum Beispiel Copolymere des Butadien-^,? mit Styrol, Butadien-1,3 mit Acrylnitril, Butadien-1,3 mit Isobutylen, Isopren mit Styrol, Isopren mit Acrylnitril, Isopren mit Isobutylen, usw. und Copolymere von monoolefinisch«!! Monomeren wie Copolymer en des Äthylens mit Propylen und Copolymere des Äthylens mit Propylen und !!!cyclopentadien usw. BIe besten Ergebnisse werden mit Summiertem ten, die nicht durch einen sogenannten "kalten

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(cold flow), d.h. langsame Deformation bei Umgebungstemperaturen ausgezeichnet sind. Das Verfahren kann ebenfalls auf klebrige Kautschuks ("compounded rubbers"), angewendet werden, die verschiedenartige Versatzbestandteile wie Füllstoffe, Weichmacher, Klebrigmacher (tackifiers), Beschleuniger, Vulkanisiermittel, Pigmentfarbstoffe, andere weiche oder harte oder harzartige Polymere usw. enthalten, wenn die Verwendung dieser Kassen in zerkleinerter Teilchenform gewünscht wird.

Während das Pulverüberzugsgemisch im allgemeinen aus jeder Mischung eines geringeren Anteiles organischen Pulvers von größerer Teilchengröße und eines größeren Anteiles anorganischen Pulvers von geringerer Teilchengröße bestehen kann, wobei die Teilchengröße so bemessen ist, daß wenigstens 50% der Teilchen einer jeden Komponente der Mischung durch ein Sieb mit 80 Haschen/cm (200 mesh U.S. Standard screen) hindurchgehen, soll die organische Komponente vorzugsweise ein Polysaccharid oder ein Derivat desselben wie Stärke, Zellulose, Alginat, Pektin usw. und die anorganische Komponente vorzugsweise ein Silikat oder ein Derivat desselben wie Talkum, Diatomeenerde, Asbest, Siliziumdioxyd, dümmer usw. sein. Besondere bevorzugt wird eine Mischung, bei der 95% der Teilchen einer jeden Komponente durch ein Sieb mit 80 Maschen / em und 90% durch ein Sieb mit 130 Maschen / cm (323 mesh screen) hindurchgehen und

Stärke und Talkum die bevorzugten Komponenten sind.

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Es folgt ein spezielles Ausführungsbeispiel der Erfindung:
Es wurde eine Mischung aus Talkum, Magnesiumsilikat, welches mit etwa Λ% leichtes Kohlenwasserstofföl durchsetzt war, um es weniger staubig zu machen, und Kornstärke in dem Gewichtsverhältnis von ungefähr ?:1 verwendet. Sas Ol ist kein wesentlicher Bestandteil. Es ist aber zweckmäßig, da es das Pulver leichter handhabbar macht.

Das Talkum war von handelsmäßiger Qualität und besaß eine solche Teilchengröße, daß wenigstens 93 Gewichtsprozent durch ein Sieb von 130 Maschen / cm (325 mesh U.S. Standard screen) (44 micron offnungsdurchmesser) und wenigstens 98% durch ein Sieb von 80 Maschen / Cm (200 U.S. Standard mesh Screen) (74 micron Öffnungsdurchmesser) hindurchgingen. Sein spezifisches Gewicht betrug 2,7 bis 2,8 und sein Feuchtigkeitsgehalt weniger als 3%· Mikroskopische Messungen ergaben durchschnittliche Teilchengrößen von 4,25 micron.

Sie Kornstärke war von gewöhnlicher handelsmäßiger Qualität mit einer Teilchengröße, die etwas größer als die des Talkums, im Griff jedoch noch im wesentlichen pulverförmig war. 97»3 Gewichtsprozent gingen durch ein Sieb von 130 Maschen / cm und 99*9 % durch ein Sieb von 80 Maschen / cm. Mikroskopische Messungen ergaben eine durchschnittliche Teilchengröße von 7 »15 micron.

Ihr spezifisches Gewicht betrug etwa i,5· BAD ORIGINAL 909830/1162

Sie Pellets wurden bei einer Temperatur im Bereich ▼on ungefÄhr 100 bis 150⁰O (225 bis 300°I) extrudiert. Es wird angenommen, daß dies der bevorzugte Bereich ist, obgleich die Temperatur nicht besonders kritisch ist und normalerweise durch andere Faktoren als die verwendete Staubzusammeneetzung festgelegt wird, z.B. durch die Mooney-Viskosit&t und die Leichtigkeit des Extrudierens des zu bearbeitenden jeweiligen Gummis. Je h5her der Hooney-Wert ist, um so höher ist *ur Erzielung optimaler Ergebnisse die erforderliche Temperatur aum Anpressen und sum Einstauben. Es ist vorauszusehen, dafi die Temperatur des Gummis beim Aufbringen der Staubmisohung auf irgend einen Wert im Bereich zwischen 65 und 150⁰C (150 bis 300⁰I) abfällt.

Sie Pelletgröfie betrug etwa 4 mm sowohl in der Lange als auch im Durchmesser.

Sie nachfolgenden Gummiarten wurden pelletisiert «ad mit der erfindungsgemäflen Pulvermischung erfolgreich eingestaubt:

1. Durch, wässerige Emulsionspolymerisation hergestelltes Butadien-1,VStyrol - Copolymer. Gehalt an gebundenem Styrol - 23,5 %. Itooney-Viskositlt - 52 (HW-JMa⁰I)

2. Durch wässerige Emulsionspolymerisation hergestelltes

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Butadien-1,3 / Styrol - Copolymer. Gehalt an gebundenem Styrol « 23,5 %. Mooney-Viskosität - 45 (ML-4-212°i Dieser Kautschuk enthielt auf 100 Gewichtsteile 37,5 Gewichtsteile eines aromatischen Strecköls (extender Oil) und die Mooney-Viskosität wurde für die Gummi/Öl-Mischung bestimmt. Ohne die Anwesenheit des Öls hatte der Kautschuk eine Mooney-Viskosität von etwa I50 (ML-4-212°F). Auch dieses Material wurde pelletisiert und erfolgreich eingestaubt.

3. Zwei durch nicht-wässerige Lösungspolymerisation mit einem Iriedel-Crafts-Katalysator bei etwa minus 98°C (minus 14-5⁰F) hergestellte Isopren/Isobutylen-Copolymere. Diese Copolymere hatten eine Mooney-Viskosität von 45 und 75 (ML-8-212⁰*) und eine Ungesättigtheit in Molproseht von 2,2 bzw. 1,6.

4. Durch wässerige Emulsionspolymerisation hergestelltes Butadien-1,3 / Acrylnitril - Copolymer. Gehalt an gebundenem Acrylnitril 3^,0%. Mooney-Viskosität * 47

5. Durch wässerige ^nulsionspolymerlsation hergestelltes 2-Chlorbutadien-1_t3-Homopolymere8. Mooney-Viskosität etwa 50

6. Haturgummikrepp ir, 1. Bi«ser kimn als ©in .Hoaopolyieopren betrachtet ■we^&en,,

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7> Durch wässerige Emulsionspolymerisation hergestelltes Butadien-1,3 / ßtyrol-Copolymer. Gehalt an gebundenem Styrol « 28,0 %. Mooney-Viskosität « 47 (ML-4-212°I).

8· Durch wässerige Emulsionspolymerisation hergestelltes Butadien-1,3 /Acrylnitril-Copolymeres. Gehalt an gebundenem Acrylnitril » 38,^. Mooney-Viskosität » 83 (ML-4-212⁰*).

9· Durch wässerige Emulsionspolymerisation hergestelltes Butadien-1,3 / Acrylnitril-Copolymer. Gehalt an gebundenem Acrylnitril ■ 34,0 %. Mooney-Viskosität -47 (ML-4-212⁰!).

10. Durch Lösungspolymerisation alt einem stereospesifischen Katalysator hergestelltes 96 % cis-1,4-Polybutadien-1,3. Hooney-Yiskosität - 45 (ML-4-212°¥).

Gleiche Mengen der von jeder Probe erhaltenen eingestaubten Pellets wurden los· in 4 Bechergläser rom 10 cm ( 4 inch) Durchmesser gegeben und jeweils 2 wurden mit einem Gewicht, das einer PellethShe von 1,5 m (5 foot) entsprach,(berechnet auf der Grundlage von 0,56g / ecm) (35 lbs. per cubic foot) beschwert, line beschwert« und eine unbeschwert· Prob· derselben wurde jeweils b*i 21°0 (70°») und b«i §5°C (150°f) * Tage stehen gelassen. Keine der unbeschwerten Proben se igte irgendwelche

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Anzeichen von Zusammenkleben. Die beschwerten Proben klebten leicht, jedoch ein plötzliches Rütteln der Becher oder ein Umrühren mit einem Finger lockerte sie wieder zu frei fließenden einzelnen Pellets. Nicht eingestaubte Pellets klebten selbst in der Kälte und in unbeschwertem Zustand fest aneinander.

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Claims

Patentansprüche

1. Körper aus von Natur klebrigen Werkstoffen wie Gummi, insbesondere Kautschuk, in Form von Teilchen, die mit einem Oberflächenüberzug zur Verminderung ihrer Neigung zum Zusammenkleben versehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug aus einer pulverfönaigen Mischung aus einem ersten Gewichtsanteil eines organischen pulverförmigen Bestandteile und einem zweiten Gewichtsanteil eines anorganischen pulverförmigen Bestandteils besteht, wobei der zweite Anteil wenigstens ebensogroß wie der erste ist.

2. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von «organische» Pulver zu anorganischem Pulver in der besagten Überzugmischung im Bereich von 1 ; 1 bis 1 j 6 liegt.

3. Körper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet« daß das Verhältnis im Bereich von 1s2 bis 1s4 liegt.

4. Körper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die durchschnittliche Teilchengröße der organischen Pulverkoaponente größer ist als die durchschnittliche Teilchengröße der anorganischen Pulverkomponente.

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5· Körper nach irgend einem der Ansprüche 1 bis 3* dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchengröße einer jeden Komponente der pulverförmigen Mischung so "bemessen ist, daß wenigstens 50 Gewichtsprozent durch ein Sieb mit 80 Maschen / cm (200 mesh U.S. Standard Screen) gehen.

6. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das besagte organische Pulver ein Polysaccharid oder ein Derivat desselben und das anorganische Pulver ein Silikat oder ein Derivat desselben ist.

7. Körper nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Polysaccharld eine Stärke und das anorganische Pulver ein Erdalkalisilikat ist.

8. Körper nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß die durchschnittliche Teilchengröße der organischen Pulverkoaponente größer ist als die durchschnittliche Teilchengröße der anorganischen Pulverkomponente.

9. Körper nach Anspruch 7 oder 8, 'dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke Kornstärke, das anorganische Pulver Talkum und die Teilchengröße einer jeden Komponente der pulverförmigen Mischung so bemessen ist, daß wenigstens 95 Gewichtsprozent durch ein Sieb mit 80 Maschen / Gm (200 mesh U.S. Standard screen) und 90 Gewichtsprozent durch ein Sieb mit

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130 Maschen / cm (325 mesh. U.S. Standard screen) hindurchgehen.

10. Körper nach, einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von organischem Pulver zu anorganischem Pulver im Bereich von 1:2 "bis 1:4 liegt und die Gummiteilchen auf ihrer Oberfläche weniger als 2 Gewichtsprozent der pulverförmigen Masse tragen.

11. Körper nach irgend einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der klebrige Gummi ein Polymeres enthalt, das ein in seiner Holekularstruktur ρpolymerisiertes konjugiertes Olefin aufweist und worin der klebrige Gummi bei Umgebungstemperatur keinen merklichen "Kalten Fluß" aufweist.

12. Körper nach irgend einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der klebrige Gummi ein Polymeres enthält, das ein in seiner Molekularstruktur polymerisiertes konjugiertes Diolefin aufweist und worin der klebrige Gummi bei Umgebungstemperatur keinen merklichen "Kalten Pluß" aufweist.

13. Körper aus von Natur klebrigem Gummi in ?orm von Teilchen, deren jedes einen Oberflächenüberzug zur Verminderung ihrer Neigung sum Zusammenkleben auf-

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weisen, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug aus einer pulverförmigen Mischung aus Talkum und Stärke besteht, wobei der Gewichtsanteil an Talkum wenigstens so groß wie der Anteil an Stärke ist.

14·. Körper nach Anspruch 13» dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von Stärke zu Talkum im Bereich von etwa 1:1 bis 1:6 liegt.

15· Körper nach Anspruch 14-, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Stärke zu Talkum im Bereich von 1:2 bis 1:4- liegt.

16. Körper nach einem der Ansprüche 13 bis I5, dadurch gekennzeichnet, daß die durchschnittliche Teilchengröße der Stärke größer ist als die durchschnittliche

Teilchengröße des Talkums.

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