DE1553806B1

DE1553806B1 - Verwendung eines stahles fuer rasierklingen und deren her stellung

Info

Publication number: DE1553806B1
Application number: DE19671553806
Authority: DE
Inventors: Tupper Wyman Carrick; Flaherty Francis Edward; Carlen Jan-Christer He Ovesson
Original assignee: Sandvik AB
Current assignee: Sandvik AB
Priority date: 1966-01-04
Filing date: 1967-01-03
Publication date: 1971-12-09
Also published as: US3469972A; GB1105988A; FR1511688A; BE692197A; ES335191A1; NL6700120A; CH492794A

Description

1 2

Die Erfindung betrifft die Verwendung eines Stahles bis zu 5 °/₀ Co, bis zu 2 % Nb, bis zu 2 % Ti, bis zu

für Rasierklingen und deren Herstellung. 5 °/o V, bis zu 5 °/₀ Al, bis zu 2 % Cb und bis zu 2 % N.

Bisher wurden Rasierklingen mit guter Korrosions- Hier sind für die Legierungsbestandteil sehr weite beständigkeit und hoher Härte aus Chromstählen mit Grenzen angegeben. Die genannte britische Patenteinem hohen Kohlenstoffgehalt hergestellt und aus 5 schrift enthält keinerlei Hinweis auf die Verwendung einer Temperatur oberhalb 1000⁰C gehärtet. Als Bei- des angegebenen Stahles für Rasierklingen oder für ein spiel hierfür können Stahllegierungen erwähnt werden, anderes Schneidwerkzeug. Die Entgegenhaltung bedie 0,9 bis 1,25% Kohlenstoff, 13 bis 15°/₀ Chrom faßt sich vielmehr ausschließlich mit dem Problem, ein enthalten, bei denen der Rest hauptsächlich Eisen ist, Verfahren zu schaffen, das bei einem nichtrostenden möglicherweise mit kleineren Zugaben von einem oder io Stahl mit hohem Chromgehalt eine Randentkohlung mehreren weiteren Elementen, wie Mangan, Kupfer, vermeidet und gute Beizeigenschaften bewirkt. Im Molybdän und Kobalt (deutsche Patentschrift 954702). übrigen sind die in der britischen Patentschrift er-Die Klingen, die aus diesen Legierungen hergestellt wähnten Bereiche für die Legierungsbestandteile sind, wurden in einzelnen wesentlichen Punkten nicht so groß, daß mit diesem Stahl die der vorliegenden Erals völlig zufriedenstellend gefunden. Ihr Korrosions- 15 findung zugrunde liegende Aufgabe nur unter bestimmwiderstand ist mäßig. Sie korrodieren merklich, wenn ten Bedingungen lösbar ist. So ist z. B. der Entgegensie mit anderen Metallen in Kontakt gebracht werden, haltung nicht zu entnehmen, daß zugleich ein ziemlich wie es in einem Rasierapparat der Fall ist. Ihre Schnei- hoher Siliziumgehalt (0,8 bis 1,4 °/o und ein gleicherdenglätte ist nicht von der gewünschten Güte. Diese maßen hoher Gehalt an Molybdän und/oder Wolfram Stähle haben auch eine begrenzte Anlaßbeständigkeit. 20 erforderlich ist, was ein für die vorliegende Erfindung Nach dem Härten wird ihre Härte dann wesentlich charakteristisches Merkmals ist und was wesentlich zur gemindert, wenn die Klingen Temperaturen über Erreichung der vorteilhaften Eigenschaften der er-300⁰C ausgesetzt werden, wie sie beispielsweise beim findungsgemäßen Klinge beiträgt. Nach der britischen Aufbringen gewisser Überzüge für die Verbesserung Patentschrift brauchen demgegenüber Silizium und der Rasiereigenschaften auftreten. 25 Wolfram überhaupt nicht vorhanden zu sein.

Es ist bekannt (britische Patentschrift 979 512), Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen

zur Herstellung von Rasierklingen einen unstabilen Stahl auszuwählen, der für die Herstellung von Rasier-

austenitischen Nickel-Chrom-Stahl zu verwenden, der klingen besonders geeignet ist und der eine gute Korro-

einen Kohlenstoffgehalt von höchstens 0,5 %, Vorzugs- sionsbeständigkeit bei hoher Schneidenschärfe und

weise nicht weniger als 0,07 °/₀, einen Nickelgehalt von 30 verbesserter Schneidenglätte aufweist und der noch

6 bis 10 °/₀, vorzugsweise 6 bis 8 %, und einen Chrom- dazu eine verbesserte Anlaßbeständigkeit besitzt. Die

gehalt von 15 bis 20 %, vorzugsweise 16 bis 18 °/₀, hat Erfindung besteht in der Verwendung eines Stahles, be-

und der auch 0,45 bis 1,2 % Molybdän, 0,7 bis 1,7 °/₀ stehend aus maximal 0,75 % Kohlenstoff, 9,5 bis 12,5 °/o

Mangan und 0,7 bis 1,7 % Silizium sowie bis zu einem Chrom, wobei der Chromgehalt kleiner oder gleich ist

Gesamtbetrag von 2 % Wolfram, Niob, Tantal, Vana- 35 dem 23,7- bis 16,7fachen des Kohlenstoffgehaltes,

dium, Aluminium, Kupfer und Kobalt enthalten kann. 0,8 bis 1,4 °/₀ Silizium, bis 1,5 % Mangan, 0,6 bis 1,5 %

Ein solcher Stahl wird aus einer Temperatur zwischen Molybdän oder 1,2 bis 3,0 % Wolfram oder 0,6 bis

950 und 1200°C gehärtet, dann in mehreren Stufen 1,5 % Molybdän + ¹I₂ Wolfram, sowie wahlweise bis

ohne Zwischenglühen mit einer Querschnittsverminde- 1 °/„ Niob, Tantal und/oder Titan, Rest Eisen und

rung zwischen 75 und 96°/₀ kaltgewalzt, worauf der 40 erschmelzungsbedingte Verunreinigungen, für Rasier-

Stahl bei einer Temperatur zwischen 350 und 550⁰C klingen mit hoher Korrosionsbeständigkeit und einer

angelassen wird und dann eine Vickershärte (0,5 kg Schneidkantenhärte oberhalb 700 Vickerseinheiten

Belastung) von 700 bis 880 aufweisen soll. So herge- (VPN) nach dem Anlassen bis zu 500° C. Vorzugs-

stellte Rasierklingen weisen Mängel bezüglich der weise enthält der Stahl 0,60 bis 0,75 % Kohlenstoff.

Korrosionsbeständigkeit, Schneidenschärfe, Schneiden- 45 Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfah-

glätte und Anlaßbeständigkeit auf. ren zur Herstellung einer Rasierklinge, wie sie vor-

Die deutsche Patentschrift 917 845 offenbart fer- stehend beschrieben ist. Nach diesem Verfahren wird

ner die Maßnahme, Rasierklingen zum Härten auf der Stahl in an sich bekannter Weise auf die endgültige

eine Temperatur unter minus 30° C abzukühlen. Aus Stärke der Rasierklinge kaltgewalzt und danach in an

der genannten Patentschrift ergibt sich aber im übrigen, 50 sich bekannter Weise gehärtet,

daß die Rasierklingen aus nicht korrosionswider- Die erfindungsgemäßen Rasierklingen weisen eine

standsfähigen Stählen bestehen, so daß ihnen ein sehr gute Korrosionsbeständigkeit und eine Härte

hoher Chromgehalt fehlt. Diese Stähle weisen deshalb von über VPN 700 (0,5 kg Belastung) auch nach dem

eine verhältnismäßig geringe Korrosionswiderstands- Anlassen bis auf 500° C auf.

fähigkeit sowie Mängel bezüglich der Schneiden- 55 Die früher für Rasierklingen verwendeten Stähle

schärfe, Schneidenglätte und Anlaßbeständigkeit auf. waren gekennzeichnet durch eine Struktur, die eine

Es ist auch durch die österreichische Patentschrift sehr große Anzahl von gröberen Karbidkörnern in der

159 794 bekannt, einen legierten Stahl für Rasierklin- Größenordnung von 3 bis 30 Mikron (größte lineare

gen zu verwenden. Dieser Stahl hat jedoch einen ver- Ausdehnung) aufweist. Diese Körner sind nur wenig

gleichsweise hohen, über das Normale hinausgehenden 60 beeinflußt durch die verschiedenen Schritte der Be-

Stickstoffgehalt und einen niedrigen Siliziumgehalt. handlung des Stahles und bilden einen ernsten Nach-

Die so hergestellten Rasierldingen weisen ebenfalls teil, weil sie beim Anschleifen der Schneide leicht

Mängel bezüglich der Schneidenschärfe, Schneiden- herausgerissen werden und der Schneide eine ausge-

glätte und Anlaßbeständigkeit auf. franste Form und Oberfläche geben. Um die Anzahl

Die britische Patentschrift 801463 offenbart zwar 55 der großen Karbidkörner herabzusetzen, sind beeinen hochlegierten Chromstahl mit 0,25 bis 1,5 °/₀ C, sondere Stähle verwendet worden. Diese haben aber 10 bis 30% Cr, bis zu 5% Si, bis zu 5% Mn, bis zu eine begrenzte Anlaßbeständigkeit. In dem erfindungs-5% Mo, bis zu 5% W, bis zu 5% Ni, bis zu 2% Cu, gemäß zu verwendenden Stahl ist die Menge der

größeren Karbidkörner wesentlich reduziert und praktisch völlig eliminiert, wodurch eine wesentlich bessere Qualität der Schneide erreicht wird. In der gleichen Zeit können die Härte und andere wünschenswerte Eigenschaften in einem höheren Grade aufrechterhalten werden.

Der Korrosionswiderstand des erfindungsgemäß zu verwendenden Stahles im Vergleich mit herkömmlichen Stählen, die für den Zweck gebraucht werden, ist durch das folgende Beispiel erläutert, in dem »Α« ίο einen erfindungsgemäß zu verwendenden Stahl und »B« und »C« herkömmliche Stähle verkörpern:

	C	Si	Mn	Cr	Mo	Fe
A	0,66 0,96 0,60	1,15 0,27 0,32	0,48 1,00 0,43	10,9 13,3 14,1	1,12	Rest Rest Rest
B
C

Zwei Sätze von drei Stählen wurden gehärtet durch Erhitzen des einen Satzes auf 1050° und des anderen Satzes auf 1100⁰C bzw. durch anschließendes Tiefkühlen jedes Satzes auf —80⁰C. Das Härten erfolgte durch Anlassen auf 350°. Dann wurde der Korrosionsansatz der Stähle in 0,5%iger Essigsäure bei 30° C und ihre Spannung gegenüber einer Wasserstoff-Elektrode bestimmt. Es wurden folgende Ergebnisse erhalten:

²5

	Gehärtet von 1050⁰C	Ver	Gehärtet von 1100° C ₃₀	Ver
	Korrosions-	gleichs-	Korrosions-	gleichs-
	geschwin	spannung	geschwin	spannung
	digkeit	Volt	digkeit	Volt
	mm/Jahr	+ 0,02	mm/Jahr	+ 0,06 ^3S
A	1,1	— 0,12	0,5	— 0,05
B	41	+ 0,03	98	+ 0,07
C	1,3	5,5

Wie in der Tabelle ersichtlich, war der Stahl A beträchtlich korrosionsbeständiger als Stahl B und nahezu gleichwertig mit Stahl C. Im Vergleich mit den Stählen B und C hatte Stahl A den Vorteil einer größeren Ausgangshärte und eine größere Anlaßbeständigkeit außer verbesserten Schneideigenschaften, wie aus dem Folgenden hervorgeht.

Um eine gute Korrosionsbeständigkeit mit großer Härte, guter Anlaßbeständigkeit und einem möglichst kleinen Gehalt von groben Karbidkörnern zu vereinigen, ist es nach der Erfindung als notwendig gefunden worden, einen Stahl mit relativ niedriger Menge an Kohlenstoff und in ziemlich engen Grenzen gehaltenen Mengen an Karbidbildnern zu verwenden. In dieser Hinsicht ist Stahl A besser als Stahl B. Der Betrag an Kohlenstoff sollte jedoch genügend hoch sein, um die gewünschte Härte nach dem Härten und nachfolgenden Kühlen zu ermöglichen.

Die erfindungsgemäß hergestellten Klingen bestehen, wie bereits erwähnt, aus Stahl, der maximal 0,75 °/₀ Kohlenstoff und 9,5 bis 12,5 °/₀ Chrom enthält. Um jedoch die wertvollen Eigenschaften zu erlangen, ist es wichtig, daß für die Mengen an Kohlenstoff und Chrom eine gewisse Grenzbeziehung eingehalten wird, die folgendermaßen lautet:

Cr g 23,7 —16,7 X Kohlenstoffgehalt

Der Betrag an Silizium sollte relativ hoch sein, um die Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen und um weiter eine verbesserte Anlaßbeständigkeit im Bereich von 175° bis 425° C zu geben, aber dennoch beschränkt, um gute Kaltwalzeigenschaften zu geben. In dieser Hinsicht ist Stahl A sowohl dem Stahl B als auch dem Stahl C überlegen, von denen beide einen niedrigen Gehalt an Silizium haben. Durch besagte relativ hohe Siliziumgehalte wird ebenfalls ein weiterer Vorteil erreicht. Es hat sich klar ergeben, daß das Silizium in den Mengen, wie es gebraucht worden ist, die Korrosionsbeständigkeit erhöht. Die hohe Korrosionsbeständigkeit des erfindungsgemäß zu verwendenden Stahles ist bemerkenswert im Hinblick auf den relativ niedrigen Gehalt an Chrom. Sie hängt außer von dem obenerwähnten Siliziumgehalt auch von dem Gehalt an Molybdän und/oder Wolfram ab. Es wird angenommen, daß dieser Gehalt Einfluß hat auf die Zusammensetzung — bzw. Anordnung — der Karbide, so daß ein größerer Betrag an freiem Chrom, z. B. nicht in Karbiden gebundenem Chrom, erhalten wird, als er nach der Relation Kohlenstoff: Chrom auftreten würde.

Das Molybdän und/oder Wolfram trägt auch zur Anlaßbeständigkeit innerhalb von 175 bis 425⁰C bei, welche ebenfalls höher ist als diejenige der Stähle B und C. Die Wirkungen, die durch Molybdän hervorgebracht werden, sind ganz ähnlich denen von Wolfram, ausgenommen, daß die Beträge (in Gewichtsprozenten), die notwendig sind, um diese Wirkungen mit Wolfram hervorzurufen, etwa doppelt so groß sind als die von Molybdän wegen der wesentlichen Differenz zwischen den Atomgewichten dieser beiden Elemente. Der Gehalt an Molybdän und/oder Wolfram ist jedoch beschränkt, wie es außerdem die Gehalte von Niob, Tantal, Titan, Vanadium und/oder Zirkon sind, wenn sie vorhanden sind, um nicht große Karbidkörner in dem Stahl zu bewirken. In dem erfindungsgemäß zu verwendenden Stahl sind neben den Karbidbildnern Chrom, Molybdän und Wolfram in der Regel keine anderen Karbidbildner vorhanden. Jedoch ist es möglich, die Karbidbildner Niob, Tantal und/oder Titan beizufügen, vorausgesetzt, daß der gesamte Gehalt dieser nicht l°/₀ übersteigt. Der Mangangehalt sollte vorzugsweise 1 % nicht überschreiten.

Als Beispiel für einen erfindungsgemäß zu verwendenden Stahl, welcher den Anforderungen für eine Mindesthärte von 700 VPN nach dem Härten und Anlassen bis auf 500° C entspricht und der gleichzeitig eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit aufweist, kann der folgende Stahl erwähnt werden:

C	Si	Mn	Cr	Mo	Fe
0,71 »/ο	1,28%	0,54%	10,5%	1,07%	Rest

Dieser Stahl wurde durch Erhitzen auf HOO⁰C und nachfolgendes Tiefkühlen bis auf -7O⁰C gehärtet. Dem Härten schloß sich ein Anlassen auf annähernd 125° C während etwa einer Stunde an, und es folgte ein Anlassen während etwa einer Stunde bei etwa 500° C. Die VPN-Härte betrug nach dem ersten Anlassen auf 125⁰C 860 und nach dem Anlassen auf 500° C 810.

Die Herstellung der Klingen erfolgt so, daß der Stahl zu Streifenform in der gewünschten dünnen Abmessung, z. B. 0,25 bis 0,5 mm, bei dem eine Formgebung und ein Lochen vorzunehmen möglich ist, kaltgewalzt wird. Der Stahl wird dann gehärtet in einem Bereich von 1050 bis 1125⁰C mit einem nachfolgenden Kühlen auf Raumtemperatur oder niedri-

ger, ζ. B. in dem Bereich, zwischen —20 und —120⁰C, wobei die Härtetemperatur und die Zeit bei dieser Temperatur so gewählt werden, daß der Stahl eine maximale Härte oder eine dicht neben der maximalen Härte liegende Härte aufweist, die für die Stahlzusammensetzung gebraucht wird.

Der Stahl ist, wenn er für das Härten erhitzt ist, nicht überhitzt, z. B. wird er bis zu einer so hohen Temperatur erhitzt, daß anstatt der erwünschten maximalen Härte eine niedrigere Härte erreicht ist wegen eines größeren Betrages von restlichem Austenit. Der Härteprozeß macht den kaltgewalzten Stahl geeignet für das nachfolgende Schleifen der Schneide oder Schneiden; dieses Schleifen wäre schwierig durchzuführen, wenn das Härten auf eine Weise durchgeführt wäre, daß der Stahl zu weich würde.

Nach dem Härten auf eine Höhe von mehr als 700 VPN (Vickers Härte, 0,5 kg Belastung) und einem möglichen anschließenden Anlassen werden die Schneiden geformt durch Schleifen oder einen ähnlichen Arbeitsgang. Schließlich wird der Werkstoff während einer begrenzten Zeitspanne angelassen, z. B. von etwa einer Minute an aufwarte bis zu einer oder einigen Stunden bei einer im Bereich von 275 bis 425° C, vorzugsweise im Bereich von 300 bis 400° C liegenden Temperatur. Die Härte des Stahls nach dem besagten Endanlassen ist schließlich VPN 700.

Zwischen dem Härten und der Formung der Schneiden wird der Stahl manchmal auf eine relativ niedrige, z. B. zwischen 100 und 275° C liegende Temperatur angelassen.

Der erfindungsgemäß zu verwendende Stahl erhält eine Härte über VPN 700, selbst wenn er während einer begrenzten Zeitspanns einem Erhitzen bis zu 500°C ausgesetzt ist. Durch eine besondere Behändlung nach dem Härten ist es außerdem möglich, dem Stahl eine Härte bis VPN 800 und mehr zu geben. Diese Härte wird erhalten während eines Endanlassens bis zu 400° C während einer begrenzten Zeitspanne, z. B. wenn ein Überzug auf die Schneiden aufgebracht wird, um die Schabeigenschaften zu verbessern. Der Stahl wird gemäß dieser Behandlungsweise gehärtet, wie vorher beschrieben, durch Erhitzen bis zu einer Temperatur im Bereich von 1000 bis 1150° C mit nachfolgendem Kühlen auf Raumtemperatur oder niedriger, vorzugsweise zwischen —20 und —120°C, um die maximale Härte oder eine dicht bei dieser liegende Härte zu erlangen für die verwendete Stahlzusammensetzung. Der Stahl wird dann für eine kurze Zeitspanne angelassen, z. B. einige Sekunden bis zu einer Minute oder mehr zwischen einem Temperaturintervall von 450 bis 600⁰C, vorzugsweise 475 bis 55O⁰C, welches eine Härte über VPN 700 erzeugt und abhängig von der Zusammensetzung sogar über VPN 750. Die Formung der Schneiden durch Schleifen oder einen ahnliehen Arbeitsgang kann vor oder nach dem besagten Anlassen vorgenommen werden. Abschließend wird ein Anlassen durchgeführt bei einer Temperatur im Bereich von 275 bis 425° C, vorzugsweise im Bereich von 300 bis 400⁰C.

Es hat sich ergeben, daß die bei dem ersten erwähnten Anlassen erreichte Härte unverändert beibehalten wird, wenn der Stahl einem späteren Anlassen unterworfen wird. Das ist eine sehr wertvolle Eigenschaft, welche zu den erreichten günstigen Ergebnissen für die Klingen beiträgt.

Um den Einfluß der Wärmebehandlung auf die Härte der Stahllegierung nach der Erfindung zu zeigen, möge auf die nachfolgende Tabelle hingewiesen werden, in der »A«, »A1« und »A 2« StahHegierungen gemäß der Erfindung und »B« und »C« herkömmliche Stahllegierungen darstellen, die für den gleichen Zweck gebraucht werden. Die chemischen Analysen der besagten Stahllegierungen sind in Gewichtsprozenten:

	C	Si	Mn	Cr	Mo	Fe
IU A	0,66 0,72 0,74 0,96 0,60	1,15 0,82 1,38 0,27 0,32	0,48 0,54 0,54 1,00 0,43	10,9 10,4 10,5 13,3 14,1	1,12 1,02 1,07	Rest Rest Rest Rest Rest
Al . ..
A2
B
¹S C

Behandlung Nr. 1

Dünne Streifen der Stahllegierungen A bis C wurden bis zu der maximalen Härte gehärtet durch Erhitzen auf eine Temperatur von etwa 1100° C, 30 Sekunden lang und danach abgeschreckt auf —70⁰C.

Behandlung Nr. 2

Härten und Abschrecken wie bei der Behandlung Nr. 1. Die Stahllegierung wurde dann für eine Zeit von 30 Sekunden auf 285° C angelassen.

Behandlung Nr. 3

Härten und Abschrecken wie unter Nr. 1. Die Stahllegierung wurde dann angelassen auf 350⁰C für 30 Minuten.

Behandlung Nr. 4

Härten und Abschrecken wie unter Nr. 1. Die Stahllegierung wurde dann angelassen auf 475⁰C für 60Minuten.

Behandlung Nr. 5

Härten und Abschrecken wie unter Nr. 1. Die Stahllegierung wurde dann angelassen auf 525⁰C für 30Sekunden und danach angelassen auf 350° C für 30 Minuten.

Die folgenden Ergebnisse wurden durch die Behandlungen 1 bis 5 erreicht, wobei die Härte in Vickers-Härte, 0,5 kg Belastung, gemessen wurde.

Zusammensetzung	1	Bsh 2	andlung 3	Nr. 4	5
A	810	830	710	780	770
Al	850	870	760	820	810
A2	840 770	860 790	775 620	825 630	815 620
B	750	760	610	620	610
C

60

65 Aus obiger Tabelle ist klar ersichtlich, daß die Stahllegierungen A, A1, und A 2 gemäß der Erfindung eine sehr viel größere Härte haben werden, was charakteristisch für die Stähle nach der vorliegenden Erfindung ist.

Das Verfahren ist weiter erläutert durch folgende Beispiele:

Ein kaltgewalztes Stahlband, das eine Stärke von etwa 0,1 mm hat und zusätzlich zu Eisen mit nebensächlichen Beträgen von Verunreinigungen in Gewichtsprozenten 0,66 % C, 1,15 °/₀ Si, 0,48 % Mn,

10,9% Cr und 1,12% Mo enthält, wurde durch Erhitzen bis zu etwa 1100° C gehärtet und während etwa einer Minute, gefolgt durch ein Abkühlen bis auf —70°C während etwa 15 Sekunden. Das Band wurde dann angelassen auf etwa 15O⁰C. Nach der Formung der Rasierklingenschneiden wurde ein Anlassen auf etwa 350⁰C vorgenommen auf dem gleichen Wege, auf dem ein Überzug für die Verbesserung der Rasierfähigkeit aufgebracht wird. Die fertiggestellte Rasierklinge hatte eine Härte von etwa VPN 710.

Gemäß einem alternativen Verfahren wurde eine Legierung, die 0,64 % C, 1,05 % Si₃10,4% Cr, 1,08% Mo und als Rest Eisen mit zufälligen Unreinigkeiten enthält, von etwa 1125° C gehärtet mit einem nachfolgenden Kühlen auf etwa -8O⁰C. Darauf wurde der Stahl auf etwa 175° C angelassen. Nach der Formung der Schneiden wurde ein Anlassen auf etwa 485° C vorgenommen. Schließlich erfolgte ein Anlassen auf etwa 35O⁰C. Die Härte war etwa VPN 775.

Es wurde gefunden, daß die Rasierklingen, die aus dem erfindungsgemäß zu verwendenden Stahl hergestellt sind, ausgezeichnete Rasiereigenschaften und eine ausgezeichnete Schneidenbeschaffenheit haben. Sie haben ferner eine sehr gute Korrosionsbeständigkeit. Das Herstellungsverfahren ist überdies relativ einfach und gut geeignet für eine Massenfabrikation.

Claims

Patentansprüche:

1. Verwendung eines Stahles, bestehend aus maximal 0,75 % Kohlenstoff,

9,5 bis 12,5% Chrom,

wobei der Chromgehalt kleiner oder gleich ist dem 23,7- bis 16,7fachen des Kohlenstoffgehaltes, 0,8 bis 1,4% Silizium,
bis 1,5% Mangan,
0,6 bis 1,5 % Molybdän, oder 1,2 bis 3,0 % Wolfram oder
0,6 bis 1,5% Molybdän und V₂Wolfram,

sowie wahlweise bei 1% Niob, Tantal und/oder Titan, Rest Eisen und erschmelzungsbedingte Verunreinigungen, für Rasierklingen mit hoher Korrosionsbeständigkeit und einer Schneidkantenhärte oberhalb 700 Vickerseinheiten (VPN) nach dem Anlassen bis zu 500⁰C.

2. Verwendung eines Stahles nach Anspruch 1, der 0,60 bis 0,75 % Kohlenstoff enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.

3. Verfahren zur Herstellung einer Rasierklinge nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl in an sich bekannter Weise auf die endgültige Stärke der Rasierklinge kaltgewalzt und danach in an sich bekannter Weise gehärtet wird.

109 550/265