DE1529957B1

DE1529957B1 - Verfahren zur herstellung eines gegenstandes mit einer starren wandung und wenigstens einer mit textilware verbundenen oberflaeche

Info

Publication number: DE1529957B1
Application number: DE19631529957
Authority: DE
Inventors: Samuel Jopeph Holtzman
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1963-11-01
Filing date: 1963-12-30
Publication date: 1972-06-08
Also published as: CH423115A; GB1067829A; US3544418A; GB1067830A; CH417870A

Description

Bekannt ist ein Verfahren (deutsche Auslegeschrift 1 107 396) zur Vereinigung des Plastikmaterials von Gegenständen mit Textilmaterial, bei welchem erreicht werden soll, daß der Gegenstand eine Verstärkung erhält. Dabei wird vor dem Einspritzen der Formmasse in die Spritzgußform die Textilware lediglich über vorstehende Teile der Formoberfläche gespannt. Eine Anlage an zurücktretende Formteile

tritt erst durch das eintretende Spritzgußmaterial ein, 65 ratur gebrachte Formmasse in die geschlossene Form durch welches das Textilmaterial in die Form der zwischen diese beiden Einlagen von Textilware durch Formfläche gespannt wird, wobei es ohne weiteres Kantendurchbrüche der Formeinheit hindurch eingevorkommen kann, daß sich das Textilmaterial in der spritzt.

tilware ebenfalls aus Polypropylen besteht. Wenn ein schalenförmiger Gegenstand mit einer äußeren und einer inneren Auflage aus Textilware hergestellt wer-60 den soll, dann werden gemäß der Erfindung geformte Textilwaren auf diejenigen Teile der Formeinheit aufgelegt und in Anlage gehalten, die einerseits die Innenseite und andererseits die Außenseite der fertigen Formschale ausbilden, und die auf Spritztempe-

Nachstehend wird das Verfahren der Erfindung an Hand von Zeichnungen für ein Ausführungsbeispiel erläutert, das die Herstellung von Formschalen zur Verwendung für einen Koffer betrifft. In den Zeichnungen zeigt

F i g. 1 eine teilweise weggebrochene und teilweise geschnittene schaubildliche Ansicht der beiden Formschalen des Koffers des Ausführungsbeispiels,

Fig. 2 in vergrößertem Maßstab einen Schnitt gemäß Linie 2-2 der F i g. 1,

F i g. 3 eine schaubildliche Ansicht einer geformten Textilmaterialeinlage für eine der beiden Formschalen,

F i g. 4 eine schaubildliche Ansicht des Patrizen- oder Kernteils einer Spritzgußform zum Spritzen einer der beiden Formschalen, wobei auf diesen Patrizenteil eine Textilmaterialeinlage teilweise weggebrochen und teilweise im Schnitt dargestellt aufgelegt ist,

F i g. 5 eine schaubildliche Ansicht des Matrizen- oder Hohlraumteiles der gleichen Spritzgußform, in welchem eine weitere Textilmaterialeinlage teilweise weggebrochen und teilweise im Schnitt dargestellt eingelegt ist,

F i g. 6 eine schaubildliche Ansicht einer Klemme für Textilmaterialeinlagen zur Verwendung mit den in F i g. 4 bzw. 5 dargestellten Spritzgußformteilen,

F i g. 7 einen Schnitt gemäß Linie 7-7 der Fig. 6,

F i g. 8 einen Schnitt gemäß Linie 9-9 der F i g. 4 zur Erläuterung des Randangusses bei geschlossener Spritzgußform,

F i g. 9 einen Schnitt gemäß Linie 10-10 der F i g. 4 für die geschlossene Spritzgußform,

Fig. 10 eine teilweise weggebrochene Ansicht in Richtung zur Innenseite einer fertig geformten, mit der Textilware versehenen Formschale nach dem Entnehmen aus der Spritzgußform und dem Wegbrechen von Anguß, Stegen und Verbindungskanälen,

Fig. 11 einen Schnitt gemäß Linie 12-12 der Fig. 10.

Der in Fig. 1 gezeigte, nach dem Verfahren hergestellte Koffer weist zwei Kofferabschnitte oder Schalen S und S' auf, die durch zwei Scharniere 20, 20' gelenkig verbunden sind. Die Schale S ist längs ihres freien Randes mit einer Randleiste 24 versehen, welche bei geschlossenem Koffer von einer Hohlleiste 26 aufgenommen wird, die am freien Umfangsrand der Schale S' befestigt ist. Die Schalen S und 5' haben im wesentlichen die gleiche konkave Gestalt.

Jede Schale besteht aus einer starren, im Spritzgußverfahren geformten Wandungsschicht P aus Polypropylen. Gegebenenfalls können die Schalen 5 und 5" in der gleichen Spritzform hergestellt werden. Bei der dargestellten Ausführungsform ist das geformte Polypropylen mit einem Futter L aus einem textlien Material 30 und mit einem Außenflächenüberzug O aus einem textlien Material 32 versehen.

F i g. 4 und 5 zeigen die einander ergänzenden Formteile einer Spritzgußform zur Herstellung von Schalen, welche sowohl außen wie innen mit einem Überzug aus Textilware versehen sind. Der Patrizen- oder Kernformteil A besitzt eine Basis 36, welche mit den üblichen Führungsblöcken 38 a, 38 b, 38 c und 38 d versehen ist, die von der Fläche 40 der Basis vorstehen. Der Kernteil 42 erstreckt sich von der Fläche der Basis nach vorn und entspricht in seiner Form und in seinen Abmessungen der gewünschten Form und den gewünschten Abmessungen der Innenfläche der zu formenden Schale. Durch die Basis 36 erstreckt sich eine Einfüllöffnung 44 zur Ausfluchtung mit der Spritzdüse bzw. Angußbuchse einer nicht gezeigten Spritzgußmaschine geeigneter Leistung.

Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, steht die Einfüllöffnung 44 mit sich entgegengesetzt erstreckenden Hauptkanälen 46 und 47 in Verbindung, die in der Fläche 40 der Formteilbasis 36 ausgeformt sind. Die Formgebung geschieht mit Randanguß, um eine Beschädigung der frei liegenden Fläche der mit einer inneren Textilmaterialauflage versehenen fertigen Schale zu vermeiden. Wenn die Schale auch noch mit einer äußeren Textilmaterialauflage versehen sein soll, ist der Randanguß wesentlich. Die Stege sowie die Verbindungskanäle zur Verbindung mit den Hauptkanälen vom Anguß sind in der Fläche 40 der Basis 36 vorgesehen. Insoweit kann eine Form, welche zur Herstellung einer Schale ohne innere Textilmaterialauflage verwendet werden soll, ohne Abänderung auch zur Herstellung einer Schale mit einer äußeren Textilmaterialauflage benützt werden. In diesem Falle kann das Futter L in der gewünschten Stellung auf dem Kernteil 42 der Form dadurch gehalten werden, daß dem Textilmaterial in üblicher Weise eine elektrostatische Ladung mitgeteilt wird, deren Polarität der Eigenladung der Form entgegengesetzt ist.

Für gleichmäßig gute Ergebnisse sollen jedoch Mittel verwendet werden, durch welche das Futter in seiner Lage in der Form mechanisch eingespannt werden kann, um sicherzustellen, daß das Textilmaterial in dem den Stegen benachbarten Bereich sicher gehalten und dadurch die Möglichkeit einer Störung des Flusses der plastischen Masse auf ihrem Weg über das Futter und in den Hohlraum vermieden wird. Hierfür dient vorzugsweise eine Klemme C (F i g. 6), die das Futter L auf dem Kernteil 42 und in genauer Lage zu den Stegen hält. Zur Aufnahme der Klemme ist die Basis 36 des Formteils A mit einer entsprechenden Eintiefung 48, unmittelbar benachbart dem Umfang der Basis des Kernteiles 42, versehen.

Wie aus F i g. 6, 7 und 8 ersichtlich ist, wird die Klemme C durch zwei Elemente 50 und 51 von gleicher Erstreckung und gleichem Umriß gebildet. Die Klemme ist im wesentlichen U-förmig. Das Element 50, welches das frei liegende Element ist, wenn sich die Klemme in der Form befindet, ist längs ihres Basisteiles 52 mit Stegen 54, 56, 58 und 60 versehen. Die Zahl der Stege hängt von der Größe des zu formenden Stückes ab. Die Stege 54 und 56 stehen mit einem sich in waagerechter Richtung erstreckenden Kanal 62 in Verbindung, während die Stege 58 und 60 mit einem Kanal 64 in Verbindung stehen. Die Kanäle 62 und 64 stehen ihrerseits mit den Hauptkanälen 46 und 47 in Verbindung, die zur Einfüllöffnung 44 führen. Wie üblich, haben die Kanäle und die Stege in dem einen Formteil die Form halbkreisförmiger Nuten für das Zusammenwirken mit entsprechenden halbkreisförmigen Nuten im entgegengesetzten Formteil, welche durch die gleichen Bezugsziffern gekennzeichnet sind, die jedoch mit einem Strich versehen sind.

Der für das Zusammenwirken mit dem Kernformteil A bestimmte Matrizenteil B ist in F i g. 5 dargestellt und weist eine Basis bzw. einen Block 66 mit

einer Vorderfläche 68 auf, von dem ein im wesentlichen rechteckiger Ansatz 69 absteht. In der Basis und innerhalb des Ansatzes ist ein Hohlraum 70 vorgesehen, der die gewünschte Gestalt und die gewünschten Abmessungen für die Außenfläche der fertigen Schale ermöglicht. Der Ansatz 69 ist so bemessen, daß er in die Führungsblöcke 38 a, 38 b, 38 c und 38 d paßt und um sicherzustellen, daß die Vorderfläche 71 des Ansatzes an der Fläche 40 des ergänzenden Formteils A anliegt, wenn die Spritzgußform geschlossen ist. Der Kernteil 42 am Patrizenteil und der Hohlraum 70 am Matrizenteil sind so bemessen, daß bei geschlossener Spritzgußform ein Abstand erhalten wird, welcher die gewünschte Wandstärke für die Schale ergibt.

Wenn eine Schale mit einem Außenflächenüberzug aus Textilmaterial erhalten werden soll, wird der Formteil .B so gestaltet, daß er außerdem mechanische Mittel zum Festspannen des Textilmaterials aufnehmen kann, das den Außenflächenüberzug O bil- ao det. Für diesen Zweck ist der Ansatz 69, unmittelbar benachbart dem Umfang des Hohlraumes 70, mit einer Eintiefung 72 zur Aufnahme einer zweiten, mit C bezeichneten Klemme versehen. Diese Klemme weist wie die Klemme C auf der in der Form frei liegenden Seite Hälften der Stege und Kanäle entsprechend den gleichen Teilen an der Klemme C auf, so daß diese Teile der Klemme C durch die gleichen Bezugsziffern gekennzeichnet sind, welche jedoch mit einem Strich versehen sind.

Wenn eine Schale ohne Außenflächenüberzug jedoch mit Innenflächenüberzug hergestellt werden soll, kann ein insofern unveränderter Matrizenteil verwendet werden, als der Ansatz 69 nicht mit einer Eintiefung für eine Klemme versehen ist und sich die Steg- und Kanalhälften in dem oberen sich waagerecht erstreckenden Teil der Vorderfläche 71 statt in der Klemme befinden. Die Fläche des Hohlraumes 70 Teilen 88 und 90 geformt, so daß sie eng passend um einen kurzen Betrag unter der Unterseite des Kernteils 42 der Patrize und der Unterseite des Hohlraums 70 der Matrize sitzen. F i g. 9 zeigt das Verhältnis der Klemmen C und C" mit Bezug aufeinander, wenn die Spritzgußform geschlossen ist. Der vordere Rand des Basisteils 52 des Elements 50 ist so angeordnet, daß er den freien Umfangsrand 91 der fertigen Schale begrenzt.

Die erfindungsgemäße Vorformung der Textilwareneinlagen geht in folgender Weise vor sich:

Zur Bildung des Futters L für die Schale wird ein Stück flaches textiles Material 30 auf die erforderlichen Gesamtabmessungen zugeschnitten und dann an den Ecken so ausgeschnitten und mit einer Naht versehen, daß die in F i g. 3 gezeigte Gestalt erhalten wird. Wenn eine Webware oder eine Strick- bzw. Wirkware aus Baumwolle oder einer anderen pflanzlichen oder tierischen Faser verwendet wird, werden

ao die Nähte an den Ecken 108 a, 108 3, 108 c und 108 d genäht. Wenn das Textilmaterial aus Polypropylenfasern besteht, geschieht die Herstellung der Naht durch Wärmeanwendung, beispielsweise mit einem erhitzten Messer. Die Seiten des vorgeformten Futters HOa, HOo, HOc und 110 d werden mit einer geringfügig größeren Höhe als die Seiten der fertigen Schale hergestellt, wobei diese zusätzlichen kleinen Materialmengen von etwa 6 mm bis 12 mm Q-U" bis ¹Is") denjenigen Teil bilden, der zwischen den Schultern 86 und 87 der Elemente 50, 51 eingespannt wird. Dieser schmale Abfallrand 112 des Materials wird nach dem Formen abgeschnitten.

In ähnlicher Weise erfolgt die Herstellung des Außenflächenüberzugs O, wobei der Umfangsrand durch die Klemme C zur Anordnung im Hohlraum 70 des Matrizenteils B eingespannt wird. Der Außenflächenüberzug O wird so hergestellt, daß er eng an der benachbarten Fläche des Hohlraumes 70 anliegt, was dadurch erreicht werden kann, daß die Schiene

bildet dann die Außenfläche der Schale. Ferner kann der übliche, nicht abgeänderte Patrizenteil verwendet 40 einer elektrostatischen Ladeeinrichtung über das auf werden, wenn eine Schale mit einem Außenüberzug die Form aufgespannte Material geführt wird. Die aus textilem Material, jedoch ohne Innenüberzug hergestellt werden soll. Aus dem Vorangehenden ergibt sich ferner, daß die dargestellte Anordnung aus

Klemme C gewährleistet, daß das Spritzmaterial beim Durchtritt durch die Stege unter das Material des Außenflächenüberzugs O fließt, ebenso wie die

Formteil und zugeordneter Klemme zur Herstellung 45 Klemme C sicherstellt, daß das Spritzmaterial über

einer nur mit Innenflächenüberzug versehenen oder einer nur mit einem Außenflächenüberzug versehenen Schale verwendet werden kann, jedoch außerdem auch für eine Schale, die sowohl mit Innenflächenais auch mit Außenflächenüberzug versehen sein soll.

Die Formteile A und B sind je mit Mitteln für den Umlauf eines Kühlmittels durch sie versehen. Im Patrizenteil führt eine Leitung 74, die mit der Kühlmittelquelle in Verbindung steht, Wasser zu, das in einen serpentinenförmigen Kanal 76 vor und zurück durch die Form läuft und durch eine Leitung 78 austritt. In ähnlicher Weise ist der Matrizenteil B mit einem Kanal 80 für das Kühlmittel versehen, das dem Formteil durch eine Leitung 82 zugeführt wird und bei der Leitung 84 austritt. Das austretende Kühlmittel wird zu den Zuführungskanälen 74 und 82 zurückgeleitet.

Wie in F i g. 6,7 und 8 gezeigt, wird die plastische Masse in die Form über dem Futter L und unter dem Außenflächenüberzug O eingespritzt. Die beiden Elemente 50 und 51 und ihre Gegenstücke 50' und 51' sind an ihren freien Enden mit nach innen gerichteten dem Material des Futters L hindurchtritt. Die geringe Menge Abfallmaterial 112' wird nach dem Formen abgeschnitten, und der Anguß, die Kanäle und die Stege der plastischen Masse, wie in Fig. 10 und 11 gezeigt, werden entfernt. Der enge Bereich 114 längs des äußeren Umfangsrandes der geformten Schalen, der nicht mit Textilmaterial bedeckt ist, ist beim fertigen Koffer durch die Randleisten 24 und 26 verdeckt.

Nachdem das Futter L und der Außenflächenüberzug O auf die jeweiligen Formteile aufgebracht worden sind, wird die Spritzgußform geschlossen und der Spritzvorgang durchgeführt. Die Temperatur der Polypropylenspritzgußmasse beträgt beim Einspritzen in die geschlossene Spritzgußform etwa 280° C (535° F), wobei die Spritzgußmasse einem Druck von etwa 123 kg/cm² (1750 psi) innerhalb der geschlossenen Spritzgußform ausgesetzt wird. Die Temperatur der Formteile beträgt infolge des durch die Kanäle 76 und 80 derselben umlaufenden Kühlmittels etwa 43 bis 46⁰C (110 bis 115° F). Die Spritzgußmasse durchdringt trotz einer solchen hohen Temperatur und des hohen Spritzdruckes deshalb nicht vollstän-

dig die Textilware, weil zwischen der Temperatur der Spritzgußmasse bei ihrem Eintritt in die Spritzgußform und der sehr viel niedrigeren Temperatur der Formteile der Spritzgußform ein erheblicher Unterschied besteht.

F i g. 2 zeigt die Art der Bindung an der Grenzfläche des Textilmaterials und der geformten Propylenschichtwandung. Die Polypropylenschicht P verbindet dabei das textile Außen- und Innenmaterial 30 bzw. 32 unmittelbar mit sich selbst mit einem ungewohnlich hohen Haftvermögen. Die plastische Masse fließt in die Zwischenräume des Textilmaterials und umgibt sowohl die Kettfäden als auch die Schußfäden (bzw. die Reihen und Ränder bei einer Strickware) über einen Teil ihres Durchmessers oder Außenumfanges. Die Haftung der textlien Lagen an der Wandungsschicht ist nur auf diejenige Seite des Textilmaterials beschränkt, die an der geformten Polypropylenschicht anliegt. Die frei liegende äußere Fläche jeder der textlien Lagen bleibt dagegen frei vom Material der Wandung und behält die Textur, die Farbe und das Aussehen des Textilmaterials bei. Wenn für das Textilmaterial Polypropylenfaser verwendet wird, dann findet eine gewisse geringfügige Verschmelzung an der Grenzfläche zwischen dem Textilmaterial und der Wandungsschicht statt. Unabhängig von dem Grad dieser Verschmelzung werden jedoch der Charakter der Web- oder Strickware und die Textur, die Färbung und das Aussehen des textlien Materials aufrechterhalten. Bei Ware aus Polypropylenfaser kann sie von der geformten Polypropylenschicht nicht getrennt werden.

Wie erwähnt, können die textlien Materialien eine Web- oder Strick- bzw. Wirkware sein und aus pflanzlichen, tierischen oder Kunstharzfasern hergestellt sein. Die Verwendung eines Gewebes aus Polypropylenfaser wird bevorzugt, da ein solches Gewebe beständig gegen Fleckenbildung ist, eine untrennbare haftende Verbindung mit der Polypropylenschicht ergibt und da ein Gewebe aus Polypropylenfaser eine Nahtbildung an den Ecken bei der Verformung des Gewebes zum Aufbringen auf einen Formteil durch Wärmeanwendung ermöglicht. Ferner brauchen Gewebe aus Polypropylenfaser nicht genau passend auf den Form teilen sitzen, wie dies bei Geweben aus Baumwolle oder einem anderen nicht thermoplastischen Material der Fall ist, da geringfügige Falten im Gewebe mit dem im Spritzgußverfahren geformten Polypropylen verschmelzen und in dem Muster der Ware untergehen.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

209524/377

Claims

Patentansprüche: Form verlagert oder verschiebt. Es ist ferner nicht vorgesehen, zu verhindern, sondern beabsichtigt, daß beim Spritzvorgang das Plastikmaterial durch das Textilmaterial hindurchtritt. Demgegenüber hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, zu erreichen, daß eine Verbindung der Textilware mit wenigstens einer Oberfläche der starren Wandung eines durch Spritzguß einer thermoplastischen Formmasse in einer Spritzgußform erzeugten

1. Verfahren zur Herstellung eines Gegenstandes mit einer starren Wandung und wenigstens einer mit Textilware verbundenen Oberfläche durch Spritzgießen einer thermoplastischen Formmasse in eine Formeinheit, die in geschlossenem Zustand einen Formhohlraum bildet und

die Textilware enthält, die gegen einen Teil der io Gegenstandes erzielbar ist, bei welcher die Textilware Formeinheit angepreßt wird, dadurch ge- an der betreffenden Oberfläche fest und faltenlos hafkennzeichnet, daß zunächst der Textilware tet, ohne daß die Formmasse durch die aufgelegte eine dem zu formenden Gegenstand entspre- Textilware hindurchtritt, so daß die Textur, Form chende Gestalt erteilt wird, daß dann die ge- und Farbe der Textilware auf der Außenfläche unformte Textilware in die Formeinheit eingelegt 15 verändert erhalten bleibt, so wie es vorzugsweise für und gegen den Formhohlraum angelegt wird, und schalenartige Gegenstände gewünscht wird, z. B. bei daß ferner die Formeinheit auf einer Temperatur Koffern u. dgl.

gehalten wird, die wesentlich geringer ist als die Die Lösung dieser Aufgabe kennzeichnet sich geTemperatur der Formmasse. maß der Erfindung dadurch, daß zur Durchführung

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- 20 des eingangs genannten Verfahrens zunächst der Texkennzeichnet, daß als thermoplastische Form- tilware eine dem zu formenden Gegenstand entspremasse Polypropylen gespritzt wird. chende Gestalt erteilt wird, daß dann die geformte

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch Textilware in die Formeinheit eingelegt und gegen gekennzeichnet, daß die Temperatur der in die den Formhohlraum angelegt wird, und daß ferner die geschlossene Formeinheit eingespritzten Polypro- 25 Formeinheit auf einer Temperatur gehalten wird, die pylen-Formmasse etwa 280° C (535° F) beträgt, wesentlich geringer ist als die Temperatur der Formwährend die Temperatur der Formeinheit auf masse.

etwa 46° C (115° F) gehalten wird. Hierdurch wird nicht nur ein faltenloses Haften

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch der Textilware an der gesamten Oberfläche der Wangekennzeichnet, daß die verwendete Textilware 30 dung des Gegenstandes erreicht, sondern auch infolge aus Polypropylenfasern besteht. einer durch besondere Kühlung der Formeinheit er-

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, da- zielten Temperaturdifferenz zwischen den Formteilen durch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von und der Formmasse gewährleistet, daß die gesamte schalenförmigen Gegenständen geformte Textil- äußere Fläche der Textilware während des Spritzvorwaren auf diejenigen Teile der Formeinheit auf- 35 ganges gekühlt bleibt und die Formmasse gehindert gelegt und in Anlage gehalten werden, die einer- ist, durch die Textilware hindurchzutreten bzw. bei seits die Innenseite und andererseits die Außen- bestimmtem Kunststoffmaterial für die Textilware sehe der fertigen Formschale ausbilden, und daß letztere durchgehend zu schmelzen, so daß lediglich die auf Spritztemperatur gebrachte Formmasse in der mit der Formmasse in Berührung tretende Teil die geschlossene Form zwischen diese beiden Ein- 40 der Textilware von der Formmasse durchdrungen lagen von Textilware durch Kantendurchbrüche bzw. geschmolzen wird, während der äußere Teil der der Formeinheit hindurch eingespritzt wird. Textilware in unverändertem Zustand verbleibt.

Vorteilhaft wird gemäß der Erfindung als thermoplastische Formmasse Polypropylen gespritzt, das

45 handelsüblich leicht erhältlich ist, bei geeignetem Zusatz eine hohe Schlagzähigkeit aufweist, leicht gefärbt werden kann, wenn geeignete Pigmente zugesetzt werden, ein außergewöhnlich geringes Gewicht be-

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel- sitzt und gegen chemischen Angriff hohe Widerlung eines Gegenstandes mit einer starren Wandung 50 Standskraft aufweist. Bei Verwendung eines solchen und wenigstens einer mit Textilware verbundenen Materials beträgt gemäß der Erfindung die Tempera-Oberfläche durch Spritzgießen einer thermoplasti- tür der in die geschlossene Formeinheit eingespritzten sehen Formmasse in eine Formeinheit, die in ge- Polypropylen-Formmasse etwa 280° C (535° F), schlossenem Zustand einen Formhohlraum bildet während die Temperatur der Formeinheit auf etwa und die Textilware enthält, die gegen einen Teil der 55 46° C (115° F) gehalten wird. Ferner ist es gemäß Formeinheit angepreßt wird. der Erfindung vorteilhaft, wenn die verwendete Tex-