DE2459669A1

DE2459669A1 - Verfahren zur herstellung einer schale fuer eine schuetzende kopfbedeckung

Info

Publication number: DE2459669A1
Application number: DE19742459669
Authority: DE
Inventors: Peter John Robert Heasman
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1973-12-20
Filing date: 1974-12-17
Publication date: 1975-07-03
Also published as: SE403692B; FR2255152B1; SE7415776L; JPS50117552A; US4041031A; NL7416346A; JPS5638684B2; FR2255152A1

Description

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Patentanwälte:

Dipl.-Ing. Tiedtke
Dipl.-Chem. Bühling Dipl.-Ing. Kinne

8 München 2

Bavariaring 4, Postfach 202403

Tel.:(089)539653-56 Telex: 524845 tipat cable address: Germaniapatent München

München, den 17. Dezember B 635o/lCI Gase Pr 26669/26671

Imperial Chemical Industries Limited
London, Großbritannien

Verfahren zur Herstellung einer Schale für eine schützende Kopfbedeckung

Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der schützenden Kopfbedeckungen, insbesondere der Helme oder Kappen mit einer schlagfesten Kunststoffschale. Beispiele'für derartige Kopfbedeckungen sind Sicherheitshelme für Bergleute, Hüttenarbeiter oder Bauarbeiter, Motorrad-Sturzhelme und Reitkappen,

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wie sie von Reitern und Reiterinnen getragen werden. Die Erfindung wird am Beispiel der Herstellung einer Reitkappe beschrieben; sie kann jedoch ebenso bei der Herstellung anderer schützender Kopfbedeckungen angewendet werden.

Oft werden die schlagfesten Schalen mit einem Überzug versehen, beispielsweise einem Textil,um der Kopfbedeckung ein gefälliges Aussehen zu geben.

In der GB-PS 57o 567 und der FR-PS 1 214 865 wird die Herstellung von Sicherheits- Kopfbedeckungen aus Kunststoff mit einer Verstärkung aus eingebetteten Fasern beschrieben.

Für viele Arten dieser Kopfbedeckungen ist es erwünscht, einen Schirm oder ein Schild vorzusehen, das sich vom Kopf der Person nach vorn erstreckt. Üblicherweise werden diese Schirme aus einem starren Material hergestellt; sie* sind oft einstückig mit dem Hauptschutzteil hergestellt, das nachfolgend als Kopfteil der Kappenschale bezeichnet wird. Aus Sicherheitsgründen lehnt man jedoch diese starren Schirme immer mehr ab und wünscht eine Schale mit einem flexiblen Schirm.

In der FR-PS 1 214 865 ist vorgesehen, die Seiten der Kappe flexibler als das Kopfteil zu machen, beispielsweise durch Verwendung von unterschiedlichem Verstärkungsmaterial, während in der GB-PS 57o 567 vorgesehen ist, daß der Schirm aus nichtverstärktem Kunststoff besteht.

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Zu den in den genannten Patentschriften beschriebenen Verfahren gehören die Verfahrensschritte des Imprägnierens oder Beschichtens, wie sie üblicherweise zur Herstellung von Gegenständen aus mit Pasern verstärktem Polyesterharz verwendet werden.

Aus Gründen der Wirtschaftlichkeit und der einfacheren Massenfertigung ist es erwünscht, Kappenschalen mit einem flexiblen Schirm durch Spritzgießen herzustellen. Wenn das flexible Schirmmaterial einfach auf das Kopfteil aufgespritzt wird, das aus faserverstärktem Kunststoff besteht, erhält man jedoch keine ausreichend feste Verbindung an der Stoßstelle des flexiblen Schirms und des Kopfteils der Schale.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Schale für eine schützende Kopfbedeckung mit einem Schirm aus einem flexiblen thermoplastischen organischen Pblymermaterial.und mit einem daran angeformten Kopfteil, das aus ei- " nem thermoplastischen organischen Polymermaterial besteht, das mit 1o bis 4o Gewichtsprozent Fasermaterial verstärkt ist, wobei die Fasern eine durchschnittliche Länge von mindestens 5 mm haben.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren dieser Art so auszugestalten, daß mit einem einfachen und wirtschaftlichen Herstellungsvorgang eine feste Verbindung zwischen dem Kopfteil und dem Schirm geschaffen wird. Diese Aufgabe wird

erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das für das Kopfteil bestimmte, das Pasermaterial enthaltende thermoplastische organische Polymermaterial in fließfähigem Zustand in einen Porm-

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hohlraum gespritzt wird, der einen das Kopfteil umschließenden Abschnitt und einen den Schirm der Schale umschließenden Abschnitt aufweist, so daß das Kopfteilmaterial den Schirm der Schale berührt und mit diesem verschmilzt, der sich in dem Schirmabschnitt des Formhohlraumes befindet und aus dem Schirmmaterial besteht, daß der Schmelzpunkt des flexiblen thermoplastischen organischen Polymermaterials des Schirms unter der Temperatur liegt, mit der das Kopfteilmaterial in den Formhohlraum eingespritzt wird, und daß der geformte Körper gekühlt wird, um die Kunststoffe zu verfestigen.

Es wurde gefunden, daß überraschenderweise durch das Aufspritzen des Kopfteils auf den Schirm eine feste Verbindung zwischen beiden Teilen erzielt werden kann.

Das faserverstärkte Kopfteil bewirkt die Schlagfestigkeit und die Verwendung von langen Fasern, d.h. mindestens 5 mm und vorzugsweise mindestens 8 mm langen Fasern im Gegensatz zu kurzen Fasern, wie sie üblicherweise in Gegenständen aus faserverstärkten thermoplastischen Materialien verwendet werden, führt dazu, daß die Fortpflanzung eines Risses in dem Kopfteil weitgehend verhindert wird.

Das Fasermaterial ist vorzugsweise Glas oder Asbest, wobei das erstere besonders bevorzugt wird. Das thermoplastische Material, aus dem das Kopfteil hergestellt wird, sollte 1o bis 4o Gewichtsprozent Fasermaterial enthalten, Vorzugsweise 2o bis 3o Gewichtsprozent.

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Das thermoplastische Polymermaterial, aus dem das Kopfteil hergestellt wird, ist vorzugsweise Polypropylen; mit diesem Begriff sollen auch Copolymere von Polypropylen "bezeichnet werden mit geringeren Mengen (weniger als 2o Gewichtsprozent) von Gomonomeren wie Äthylen, Polyäthylen hoher Dichte, Styrol-Acrylnitril-Copolymerharz (SAN), Acrylnitril-Butadien-Styrolharz (ABS) oder Polycarbonat. Torzugsweise wird Polypropylen verwendet.

Das aus einer solchen, Fasern enthaltenden Verbindung geformte Kopfteil hat eine gute Schlagfestigkeit und Steifheit. Die freien Kanten am Umfang des Kopfteils sind jedoch hart. Bei der Verwendung, insbesondere bei einem Unfall, können diese harten Kanten der Person Unbequemlichkeiten und Schaden bereiten. Deshalb ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ein Streifen aus thermoplastischem organischem Polymermaterial ohne Paserfüllung so eingeformt, daß er die freien Kanten einschließt. Dieses Material kann das gleiche sein, wie es für den Schirm verwendet wird, oder es kann ein anderes Material sein. In dem ersten Pail bildet der Streifen vorzugsweise eine Portsetzung des Schirmes,

Der Streifen aus Material ohne Faserfüllung kann von der Nadel einer herkömmlichen Nähmaschine durchstochen werden, so daß gewünschtenfalls ein Gewebeüberzug einfach mit dem Streifen vernäht werden kann.

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Der Schirm und/oder der Streifen sind üblicherweise aus einem thermoplastischen organischen Polymermaterial geformt,, das das gewünschte Maß an Flexibilität aufweist; hierzu brauchbare Materialien sind:

Polypropylen, Polyäthylen hoher Dichte, Polyäthylen niedriger Dichte, Äthylen-Vinylacetat-Copolymere oder Polyvinylclorid. Das für den Schirm verwendete Material kann das gleiche oder ein anderes Material sein wie die Verbindung, aus der das Kopfteil hergestellt wird. Wenn das gleiche Material verwendet wird, ergibt sich die Steifheit des Kopfteils relativ zu dem Schirm durch die Faserverstärkung des Kopfteils. Jede der gewählten Kombinationen der Materialien sollte so sein, daß das Schirmmaterial bei einer Temperatur schmilzt, die unterhalb der Temperatur liegt, mit der das Kopfteilmaterial eingespritzt wird.

Welches Schirmmaterial im Einzelfall verwendet wird, hängt von dem gewünschten G-rad der Flexibilität ab. Vorzugsweise werden jedoch Polypropylen, Polyäthylen niedriger Dichte, oder Äthylen-Vinylacetat-Copolymere verwendet, insbesondere wenn das Kopfteil aus faserverstärktem Polypropylen hergestellt ist, weil diese Materialien eine feste Bindung mit dem Polypropylen des Kopfteils eingehen.

Die Schalen werden 'nach einem Überspritz- Gießverfahren hergestellt. Der Schirm wird in dem Teil des Formhohlraumes angeordnet, der den Schirmabschnitt der Schale umgibt, und

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der Kantenstreifen, falls ein solcher verwendet wird, wird am Umfang des Teils des Formhohlraumes angeordnet, der das Kopfteil der Schale umgibt; das Kopfteilmaterial wird dann auf den Schirm aufgespritzt. Die Form wird vorzugsweise gekühlt, um ein unerwünschtes Erweichen und Verformen des Schirmes zu verhindern. Diese Verfahrensweise führt zu einer besonders festen Bindung zwischen dem Kopfteil und dem Schirm, weil das Fasermaterial teilweise in das Schirmmaterial eindringt. Um eine noch festere Verbindung zu erreichen, wird der Schirm vorzugsweise mit mehreren Vorsprüngen in dem Bereich versehen, wo er durch das Kopfteilmaterial berührt wird. Vorzugsweise umschließen die Vorsprünge sich erweiternde Zwischenräume teilweise, in die das Kopfteilmaterial während des Gießens des Kopfteils eindringt und dadurch eine mechanische Verklammerung bildet.

Der Schirm selbst kann ein vorgeformter Spritzgußkörper sein, der in den Abschnitt der Form eingesetzt wird, der den Schirmabschnitt der Schale vor dem Einspritzen des Kopfteilmaterials umgibt. Wenn ein Kantenstreifen verwendet wird, kann dieser ebenfalls spritzgegossen sein, entweder einstückig mit dem Schirm oder als besonderer Spritzgußkörper.

Ein abgewandeltes Verfahren zur Herstellung der Schale besteht darin, daß das Schirmmaterial und das Kopfteilmaterial und gegebenenfalls das Kantenstreifenmaterial durch gesonder-

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te Eingußkanäle in eine einzige Form gespritzt werden. Hierzu ist eine Spritzgießmaschine mit mehreren Spritzzylindern erforderlich. Die Materialien können nacheinander oder gleichzeitig eingespritzt werden oder mit einer bestimmten Überlappung des Einspritzvorgangs; beispielsweise kann das Einspritzen des Kopfteilmaterials begonnen werden, bevor das Einspritzen des Schirmmaterials beendet ist. Auf jeden Pail soll das Einspritzen des Schirmmaterials beendet sein, bevor das Einspritzen des Kopfteilmaterials beendet ist, so daß das Kopfteilmaterial in das Schirmmaterial hineinfließt statt umgekehrt.

Um bei einem solchen Verfahren eine zusätzliche mechanische Verklammerung zu erreichen, kann man das Schirmmaterial in die Zwischenräume zwischen Vorsprüngen eines Einsatzes oder Kerns in der Form fließen lassen. Der Einsatz wird dann nach dem Einspritzen des Schirmmaterials zurückgezogen, so daß das Kopfteilmaterial in die Räume einfließen kann, die durch die Vorsprünge des Einsatzes freigegeben werden.

Unabhängig davon, welches Gießverfahren verwendet wird, sollte darauf geachtet werden, daß eine Verringerung der Länge des Fasermaterials in dem Kopfteilmaterial während des Giessens vermieden wird.

Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, daß der auf die Verbindung im Plastifizierungszustand ausgeübte Gegendruck möglichst gering ist. Es versteht sich, daß die Faserlänge des Ausgangsmaterials ausreichend sein muß. Es kann Verbundmaterial verwendet werden, beispielsweise das Polypro-

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pylen mit Glas, das nach dem Verfahren gemäß der G-B-PS 1 354 7o2 der Anmelderin hergestellt ist, oder die Faser und die Polymere können einer Spritzgießmaschine 'gesondert zugeführt *und darin gemischt werden. So kann vorgesponnenes Glas dem Zufuhrtrichter der Spritzgießmaschine zugeführt werden oder es kann durch eine Bohrung in einer Spritzgießmaschine mit durchbohrter Schraube zugeführt werden.

Die Spritzgeschwindigkeit sollte überwacht und gesteuert werden, Bei zu hoher Spritzgeschwindigkeit treten .zu viele Brüche des Fasermaterials auf, während eine zu geringe Spritzgeschwindigkeit zu unerwünschten Spannungen im hergestellten Formkörper führen. Für die Herstellung von Schalen für Reitkappen aus glasfaserverstärktem Polypropylen haben sich Spritzzeiten im Bereich von 1,5 bis 2 Sekunden als besonders vorteilhaft erwiesen.

Die Erfindung wird nachfolgend an zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert, die in der Zeichnung dargestellt sind. Es zeigen:

Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer Schale für eine. Reitkappe, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist,

Figur 2 eine Vorderansicht einer anderen Reitkappe, die ebenfalls gemäß der Erfindung hergestellt ist,

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Figur 3 einen Teilschnitt durch eine Form, mit der eine mechanische Verbindung zwischen dem Schirm und dem Kopfteil hergestellt wird,

Figur 4 einen Schnitt längs der Linie IV - IV in Figur 3 nach dem Einspritzen des Schinnmaterials,

Figur 5 einen Schnitt ähnlich der Figur 4 nach dem Zurückziehen des->Einsatzes, wobei man erkennt, daß das Kopfteilmaterial beginnt,- in die Räume einzutreten, die durch die Vorsprünge des Einsatzes freigegeben wurden,

Figur 6 einen Schnitt ähnlich der Figur 5, jedoch nach Beendigung des Einspritzens des Kopfteilmaterials,

Figur 7 einen Schnitt ähnlich der Figur 2 mit einer anderen Einsatzform vor dem Einspritzen des Schirmmaterials,

Figur 8 einen Schnitt längs der Linie VIII - VIII in Figur 7,

Figur 9 einen Schnitt ähnlich der Figur 8, jedoch mit einem anderen Einsatz,

Figur 1 ο eine perspektivische Ansicht eines Teils eines Formkörpers aus dem Schirmmaterial, der unter Verwendung der Form nach Figur 9 hergestellt ist, und

Figur 11 einen Schnitt ähnlich der Figur 9, jedoch nach dem Zurückziehen des Einsatzes.

Die Schale weist ein Kopfteil 1. aus glasfaserverstärktem Polypropylen auf und einen Schirm 2, der aus Polyäthylen^niedriger Dichte geformt ist. Das Polyäthylen niedriger Dichte

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erstreckt sich auch, um den. unteren Rand der Kappe und bildet einen Kantenstreifen 3, so daß die harte untere Kante 4 des Kopfteils nicht freiliegt.

Die Schale wird dadurch geformt, daß zuerst der Schirm und der Kantenstreifen als ein einziger Formkörper spritzgegossen werden; dann wird dieser Formkörper in eine Form gelegt, in die das glasfaserverstärkte Polypropylen durch einen Einguß 5 eingespritzt wird, der nachfolgend an einer Trennstelle 6 abgeschnitten wird.

Das glasfaserverstärkte Polypropylen in Form vpn zylindrischen Pellets mit einer Länge von ungefähr 1o mm mit einem Durchmesser von 3 mm, die nach dem -Verfahren gemäß der GB-PS 1 334 7o2 hergestellt sind und ungefähr 25 Gewichtsprozent Glasfasern mit einer Länge enthalten, die im wesentlichen gleich der Länge der Pellets ist, wurde mit einer Spritzgießmaschine mit einer axial bewegbaren Schnecke bei einer-Temperatur von 265° C eingespritzt, wobei kein Gegendruck im Plastifizierungszustand aufgebracht wurde. Die Einspritzzeit betrug ungefähr 1,8 Sekunden. Es wurde eine Form der Bauart mit vertikaler Gratfuge verwendet; nach dem Einspritzen des glasfaserverstärkten Polypropylens bewirkte die Formzuhaltekraft, daß sich die Größe des Formhohlraumes etwas verringerte und sich somit einem Schrumpfen beim Kühlen anpasste. Dies führte dazu, daß bei dem Einspritzvorgang erzeugte Spannungen sich ausgleichen konnten. Die Länge der Glasfasern in dem spritzgegossenen Kopfteil blieb durch den Spritzvorgang im wesentlichen unverändert. ,

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Eine andere Art der Herstellung des Formkörpers iet das Einspritzen an mehreren Stellen, wobei das Polyäthylen durch einen Einguß 7 (Figur 1) an der Vorderseite des Schirmes 2 eingespritzt wird und das glasfaserverstärkte Polypropylen durch den Einguß 5 eingespritzt wird. Die zeitliche Abfolge der Spritζvorgänge und die Gestaltung der Form sollten so gewählt werden, daß die Berührungsfläche zwischen dem Polyäthylen und dem glasfaserverstärkten Polypropylen an der gewünschten Stelle zu liegen kommt.

In Figur 2 ist eine Zappenschale gezeigt mit einer mechanischen Verbindung zwischen dem Schirm 2 und dem Kopfteil 1. Diese mechanische Verbindung wird dadurch hergestellt, daß sich nach rückwärts erweiternde Kerben 8 am Schirm an der Berührungsfläche geformt werden, so daß das glasfaserverstärkte Polypropylen in diese Kerben während des Gießvorganges einfließt und somit die beiden Teile der Schale miteinander verklammert .

Die Kerben 8 können mitgegossen werden, wenn der Schirm 2 als gesonderter Formkörper hergestellt wird, oder bei Anwendung eines Spritzgießverfahrens mit mehreren Einspritzstellen können die Kerben dadurch hergestellt werden, daß in der Form ein geeigneter Einsatz oder Kern mit mehreren, im Abstand zueinander angeordneten VorSprüngen vorgesehen wird, die während des Einspritzens des Schirmmaterials in den Formhohlraum vorspringen; der Einsatz wird zurückgezogen, bevor die Front der Schmelze von glasfaserverstärktem Polypropylen

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die Kerben erreicht. Dieser Verfahrensablauf wird in Einzelheiten anhand der Figuren 3 bis 11 näher erläutert.

Wie in den Figuren 3 bis 6 gezeigt, besteht die Form aus Formteilen 9 und-1o, die den Formhohlraum begrenzen. An der Stelle der gewünschten Kerben 8 ist ein Einsatz 11 vorgesehen, der mehrere Vorsprünge 12 in Form von zylindrischen Stangen aufweist; der Einsatz ist so angeordnet, daß er die Form teilweise durchdringt. Beim Einspritzen des Schirmmaterials aus einem ersten (nicht gezeigten) Eingußkanal fließt das Schirmmaterial in Zwischenräume 13~ zwischen benachbarten Vorsprüngen 12; durch die normalen viskoelastischen Strömungseigenschaften der Kunststoffschmelze baucht sich das Schinnmaterial aus, nachdem es durch diese Zwischenräume (Figur 4) hindurchgeströmt ist, und bildet Vorsprünge 14, deren gegenseitiger Abstand geringer ist als der Durchmesser der Vorsprünge 12.

Das Einspritzen des Schirmmaterials wird beendet, bevor sich das flüssige Schirmmaterial, das durch die Zwischenräume hindurchgetreten ist, mit sich selbst auf der Seite der Vorsprünge 12 verschweißt, die dem Eingußkanal abgekehrt ist.

Dies kann man dadurch erreichen, daß ein Fühler vorgesehen wird, der auf den Druck der Schmelze oder auf die Temperatur anspricht und nahebei oder in dem Einsatz angeordnet ist; ein von dem Fühler abgegebenes Signal wird verwendet, um den Einspritzvorgang des Schirmmaterials abzubrechen.

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¥enn sich das eingespritzte Schinnmaterial so ausreichend verfestigt hat, daß es seine Form behält, wird der Einsatz 11 zurückgezogen, "bis die Enden der Vorsprünge 12 bündig mit der Fläche des Formteile 9 liegen; das Kopfteilmaterial wird durch einen zweiten (nicht gezeigten) Eingußkanal in den Kopfteilabschnitt des Formhohlraumes eingespritzt, und zwar auf derjenigen Seite der Vorsprünge 12, die dem ersten Eingußkanal abgekehrt ist. Das von dem Fühler abgegebene Signal kann gegebenenfalls unter Verwendung einer Verzögerungsschaltung .verwendet werden, um den Einspritzvorgang des Kopfteilmaterials und/oder das Zurückziehen des Einsatzes auszulösen. Stattdessen kann das Einspritzen des Kopfteilmaterials auch schon beginnen, bevor der Einsatz zurückgezogen wird, und in einigen Fällen auch schon, bevor der Einspritzvorgang des Schirmmaterials beendet ist. Der Einsatz wird jedoch immer schon zurückgezogen, bevor die Schmelzenfront des Kopfteilmaterials den Einsatz erreicht.

In Figur 5 ist die Schmelzenfront des Kopfteilmaterials

15 in einer Stellung gezeigt, in der sie gerade die Vorsprünge H berührt hat. Das Kopfteilmaterial fließt weiter in die Zwischenräume 16 (die die Kerben 8 gemäß Figur 2 bilden), die durch die Vorsprünge 12 freigegeben wurden, und füllt sie aus (Figur 6). Nach der Verfestigung sind die beiden Materialien auf diese Weise miteinander verbunden oder verklammert durch die'Vorsprünge H und das Material 15, das die Zwischenräume

16 ausfüllt, die von den Einsatzvorsprüngen 12 freigegeben wurden.

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Die langen Fasern 17 des Kopfteilmaterials erhöhen die Verklammerungswirkung noch dadurch, daß sie in das Schirmmaterial eindringen, wie an der mit 18 "bezeichneten Stelle in Figur 6 gezeigt ist, sowie dadurch, daß die Fasern in die. Zwischenräume 16 und aus diesen herausragen, wie an der mit 19 bezeichneten Stelle in Figur 6 gezeigt ist. Die Fasern 17 werden größtenteils ausgerichtet, wenn sie durch den engen Hals zwischen "benachbarten Vorsprüngen 15 des Schirmmaterials hindurchtreten»

Eine abgewandelte Ausführungsform ist in den_ Figuren 7 und 8 dargestellt. Hier bildet der Einsatz zusammen mit den Formteilen 9 und 1o eine mindestens in dem Bereich, wo die mechanische Verbindung erwünscht wird, geschlossene Form, in die das Schirmmaterial eingespritzt wird. Der Einsatz hat die Form einer Platte, die gleitbar im Formteil 9 geführt ist und mehrere sich nach rückwärts erweiternde Kerben_2o aufweist, die von den Vorsprüngen 12 gebildet werden.

Das Schirmmaterial wird eingespritzt, bis diese Kerben 2o gefüllt sind, so daß' es nicht - wie bei dem Beispiel nach Figuren 3 - 6 - notwendig ist darauf zu achten, wann der Einspritzvorgang beendet werden muß, damit das Schirmmaterial zwar durch die Zwischenräume zwischen den Vorsprüngen hindurchtritt, aber nicht auf der anderen Seite wieder verschweißt.

Nachdem der Schirmfonnkörper aus dem Schirmmaterial ge- · formt ist, wird der Einsatz 11 zurückgezogen und das Kopfteilmaterial kann in die Zwischenräume fließen, die in der ■·'-, ' 509827/0615

vorher beschriebenen V/eise durch die Vorsprünge 12 freigegeben wurden.

Bei einem anderen, in den Figuren 9, 1o und 11 dargestellten Beispiel ist jedes Formteil 9 "und 1o mit einer bewegbaren Platte 21 bzw. 22 versehen. Das.Formteil 9 weist den Einsatz 11 auf, wie vorher beschrieben. Der Einsatz kann mehrere Stangen haben, von denen eine in den Figuren 9 und 11 gezeigt ist, wie bei der Ausführungsform gemäß Figuren 3 bis 6, oder er kann eine Platte sein, wie bei der Ausführung nach den Figuren 7 und 8.

Die bewegbaren Platten 21, 22 ragen über den Einsatz 11 hinaus in einer Richtung zur Kopfteilmaterial-Einspritzseite des Einsatzes 11 und mindestens bis zur Vorderkante der Vorsprünge 12 des Einsatzes 11 auf der Schirmmaterial-Einspritzseite des Einsatzes 11. Die Platten 21 und 22 ragen in den Formhohlraum während des Einspritzens des Schirmmaterials vor und verringern die Hohlraumabmessungen in dem Bereich der gewünschten Verbindung.

Wie vorher wird das Schirmmaterial so eingespritzt, daß es durch die Zwischenräume zwischen den Vorsprüngen 12 hindurchtritt; in diesem Fall kann man es jedoch zulassen, daß die Vorsprünge 14, die aus dem Schirmmaterial gebildet sind, das durch die Zwischenräume hindurchtritt, miteinander verschmelzen oder verschweißen. Auf diese Weise erhält der Formkörper 23 aus dem Schirmmaterial (Figur 1o) eine abgesetzte Kante 24 mit Löchern 25.

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Nachdem das ScMrmmaterial soweit verfestigt ist, daß es formstabil ist, werden der Einsatz 11 und die Platten 21 und 22 soweit zurückgezogen^ daß sie bündig mit den Formteilen 9 und 1o sind, wie in Figur 11 gezeigt, und das Kopfteilmaterial wird eingespritzt. Es fließt in die Räume 26, die durch die Platten 21 und 22 freigegeben wurden, und in die Löcher 25 in dem Schirmfonnkörper 23, die nach dem Zurückziehen der Vorsprünge 12 freigegeben wurden.

Auf diese Weise wird das Kopfteilmaterial mit dem Schirmmaterial formschlüssig verbunden; man erhält aber eine sauber markierte Linie zwischen den beiden Materialien, die entlang der Linie 27 verläuft, die den Absatz der Kante 24 bildet.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer-Schale für eine schützende Kopfbedeckung mit einem Schirm aus einem flexiblen thermoplastischen organischen Polymermaterial und mit einem daran angeformten Kopfteil, das aus einem thermoplastischen organischen Polymermaterial besteht, -das mit 1o bis 4o Gewichtsprozent Fasermaterial verstärkt ist, wobei die Pasern eine durchschnittliche Länge von mindestens 5 mm haben, dadurch gekennzeichnet, daß das für das Kopfteil bestimmte, das Fasermaterial enthaltende thermoplastische organische Polymermaterial in fließfähigem Zustand in einen lOrmhohlraum gespritzt wird, der einen das Kopfteil umschließenden Abschnitt und einen den Schirm der

' Schale umschließenden Abschnitt aufweist,so daß das Kopfteilmaterial den Schirm der Schale berührt und mit diesem verschmilzt, der sich in dem Schirmabschnitt des Formhohlraumes befindet und aus.dem Schinnmaterial besteht, daß der Schmelzpunkt des flexiblen thermoplastischen organischen Polymermaterials des Schirms unter der Temperatur liegt, mit der das Kopfteilmaterial in den Formhohlraum eingespritzt wird, und daß der geformte Körper gekühlt wird, um die Kunststoffe zu verfestigen.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Köpfteilmaterial in den Formhohlraum eingespritzt wird und einen Streifen aus thermoplastischem organischem Polymermaterial ohne Paserfüllung berührt und mit diesem verschmilzt, der sich in dem Formhohlraum am Umfang des das Kopfteil der Schale umschließenden Formhohlraumabschnitts erstreckt mit Ausnahme des Abschnitts des Pormhohlraumes, der den Schirm der Schale umschließt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schirm und das Kopfteil in derselben Form geformt werden, indem das Schirmmaterial und das Kopfteilmaterial durch gesonderte Eingußkanäle eingespritzt werden, wobei das Einspritzen des Schirmmaterials beendet wird, bevor das Einspritzen des Kopfteilmaterials beendet ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e nn ζ e ich η et, daß der Schirm mit mehreren Vorsprüngen in dem Bereich versehen wird, wo er vom Köpfte ilmaterial berührt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein zurückziehbarer Einsatz mit mehreren sich in den Formhohlraum erstreckenden Vorsprüngen in dem Formhohlraum angeordnet ist, daß das Schirmmaterial so eingespritzt wird,· daß es durch die Zwischenräume zwischen den Vorsprüngen des Einsatzes fließt,

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und daß der Einsatz nach dem Einspritzen des Schirmmaterials zurückgezogen wird, so daß das Kopfteilmaterial in die von den Vorsprüngen des Einsatzes freigegebenen Räume fließen kann.

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L e e r s e i t e