DE1504710A1

DE1504710A1 - Mischvorrichtung zur Herstellung von Polyuerethan-Schaumstoffen

Info

Publication number: DE1504710A1
Application number: DE19641504710
Authority: DE
Inventors: Knox Roger Emmett
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1963-05-20
Filing date: 1964-05-16
Publication date: 1969-09-25
Also published as: DE1504710B2; US3223388A; GB1030061A

Description

' * Ύ Π Ι

E.I. du Pont de Nemoura & Company. Wilmington 98, Delaware (Y.St.A,)«

Mischvorrichtung zur Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen

Die Erfindung bezieht sich auf eine neue Mischvorrichtung, insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen» Die erfindungsgemäße Torrichtung ist transportabel, hat keine bewegten Teile und ermöglicht gute Vermischung duroh turbulente Strömung duroh einen schraubenförmigen Gange

Seit der Einführung von Polyurethan-Schaumstoffen sind die verschiedensten Misehvorriohtungen zur Herstellung dieser-Produkte verwendet wordene Die im Handel erhältliohen i Mischer reichen von dem sehr einfachen Typ, z»B. dem söge Drahtbügelmischer, in dem die Eeaktionsteilnehmer in einer verhältnismäßig engen Kammer mit einem schnell rotierenden ßührer gemischt werden, der im wesentlichen aus starren Drahtsohleifen besteht, bis zu den komplizierteren Mischern, die mit speziellen Einrichtungen versehen sind, die die Komponenten unter hohem Druck in die Reaktionsmasse einspritzen und dadurch gute Vermischung sieherstellen, und speziell konstruierten RUhrwerksbehältern mit schnell öffnenden und schließenden Ventilen_e Bei einem weiteren Misohertyp erfolgt die Vermischung der Komponenten in Form von feinteiligen Tröpfehen, die aus einer Spritzpistole herausgeschleudert werden«» Typische Mischer sind in den TJ_eS«~Paten1;-

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Schriften 2 730 433, 2.868 518, 2 948 928, 2 957 203, 2 990 380, 2 990 252, 3 031 271, 2 035 775 una 2 779 689 beschriebene

Gegenstand der Erfindung ist eine Mischvorrichtung, di« aus folgenden Teilen besteht*

1) Einem Außenmantel in Form eines Kegelstumpfes, der an der Oberseite bzw» an der Stelle des kleineren Durohmessers mit wenigstens einer Eintritteöffnung und am Boden bzw, an der Stelle mit dem größeren Durchmesser

™ mit wenigstehe einer Austrittsöffnung versehen ist;

2) einem zweiten Kegelstumpf, der axial im Außenmantel und im Verhältnis zu diesem Außenmantel in umgekehrter Stellung angeordnet iatj

3) einem schraubenförmigen Gang, der sioh ununterbrochen über die gesamte axiale Länge des zweiten Kegels in dem Raum zwischen dem zweiten Kegel und der Innenseite des Außenmantels so erstreckt, daß ein Ende des Ganges mit der Eintrittsöffnung und das andere Ende mit der Austrittsöffnung in Verbindung steht, wobei die Quer« schnittsfläohe des Ganges vom Anfang zum Ende stetig

^ zunimmtο

Die Mischvorrichtung wird in Verbindung mit ]?ig.1 be« .schrieben, in der der kegelstumpfförmige Außenmantel mit 1 bezeichnet ist» Die obere Wand 2 kann in beliebiger passender Weise fest oder herausnehmbar am Außenmantel angeordnet sein» Beispielsweise kann sie zwecks leichter Herausnahme mit Schraubgewinde eingesetzt oder auch mit dem Äußenmantel verschweißt sein» Die Eintrittsöffnungen am oberen Ende sind mit 3 bezeichnet« Diese öffnungen bestehen einfach aus bündig montierten Hohrnippeln, die mit üblichen Einrichtungen zur Zuführung der Komponenten verbunden sind» Die Zahl der Eintrittsöffnungen ist freigestellt ο Die Bodenplatte des Außenmantels 4 ist herauanehm-

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bar und wird zweckmäßig mit Schraubgewinde eingesetzt. Sie ist mit wenigstens einer Austrittsöffnung 5 versehene

Der innere Kegelstumpf 6, der im Verhältnis zum kegelstumpf föruigen Außenmantel 1 umgekehrt angeordnet ist, kann massiv oder hoüL sein» Er wird in seiner Lage zwisohen der oberen Platte 2 und der unteren Platte 4· gehalten, indem die Bodenplatte 4· unter Druck eingesetzt wird_o An diesem inneren Kegelstumpf iet ein schraubenförmiger Steg 7 au« dünnen Werkstoff eingesetzt, dessen Außenrand die Innenwand des Außenmantels berührt» Die Zahl der Stege an diesem Kegelstumpf wird entsprechend der gewünschten Länge des schraubenförmigen Durchganges gewählt· Der schraubenförmige Λ Steg bildet einen schraubenförmigen Durchgang 8 von der oberen Platte zur Bodenplatte. Dieser Weg wird durch dit Oberflächen des schraubenförmigen Steges und der inneren und äußeren Kegelatümpfe begrenzt. Durch den größer werdenden Abstand zwischen dem inneren Kegelstumpf und dem äußeren Kegelstumpf nimmt die Quereohnittsflache des Durchganges stetig zu» Dies ist durch die Buchstaben A und B angedeutete Da der Steg schraubenförmig ist, bleibt der Abstand zwischen den aufeinanderfolgenden Gängen konstant· In der Abbildung sind zusätzliche Einlassöffnungen 9 dargestellt, durch die weitere Komponenten eingeführt werden können. Die Wahl der Einführung durch Eintrittsöffnungen in der oberen Platte oder durch Eintrittsöffnungen seitlich im Außenmantel hängt \ von den Wünschen des Herstellers ab« In einigen Pällen ist es zweckmäßig, einen Teil der Komponenten vorzumisohen, bevor eine weitere Komponente eingeführt wird«,

Der Mischer kann aus den verschiedensten Werkstoffen hergestellt werden* AIa Metalle kommen Stahl, Messing, Aluminium, Nickel, Kupfer und viele handelsübliche Legierungen, z.Be die verschiedenen korrosionsbeständigen Stähl·, Monelmetall Uedgl. Wfcii Kunststoffe, die durch die Reaktionsteilnehaer

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oder Lösungsmittel nicht angegriffen werden, können ale Konstruktionsmaterialien verwendet werden» Typisch· Beispiele sol ober Kunststoffe sind glasfaserverstärkte Epoxyharze und P©lytetrafluoräthylen_o .

Die Geschwindigkeit, mit der das Material duroh den schraubenförmigen Durchgang fließt,-wird so eingestellt, daß sich Turbulenz einstellte Wenn während des Durchlaufe ein Gas gebildet oder eingeführt wird, trägt die Anwesenheit von Hasen in der flüssigen Masse dazu bei, die Turbulenz aufrecht zu erhalten» Die turbulente Strömung ist eine wohlbekannte Erscheinung in der chemischen Technik ™ . und ist gewöhnlich duroh eine Heynolds-Zahl von wenigsten· etwa 3000 gekennzeichnet· Gregebenenfalls können Le it bleche oder Zwischenwände in den schraubenförmigen Durchgang eingt~ baut werden» Duroh Bildung einer Vielzahl begrenzender öffnungen wird auf diese Weise die turbulente Strömung verstärkt. Diese Leitbleche bestehen einfach aus kleinen Stegen, die zwischen den schraubenförmigen Oberflächen verlaufen und entweder am inneren Kegelstumpf oder an der Außenwand befestigt sind. Natürlich dürfen diese Leitblech· nicht so groß sein, daß sie die Strömung durch den Durch-· gang verlangsamen. Vorzugsweise werden sie in regellosen Abständen im Durchgang angeordnet«

" Die Abmessungen des erfindungsgemäßen Mischers hängen von dem jeweiligen Verwendungszweck ab_o Wenn größere Durchsatzmengen erforderlich sind, wird natürlich ein größerer Mischer gebrauchte Dieser Mischer läßt sich leicht an die Herstellung von Schaumstoffen anpassen. In diesem Pail kann er entweder zum Aussohäumen am Ort verwendet oder vollständig tragbar oder transportfähig ausgebildet werden. Er kann einerseits an fest eingebauten Apparaturen angebracht werden, um die Schaumetoffvorstufe in Formen auf einem Förderband zu geben, oder er kann am Ende eines Schläuche befestigt und auf der Baustelle zum Eintragen von Schaum als Isoli·-

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rung zwischen Trennwände verwendet oder zum Besprühen von senkrechten oder waagerechten flächen ausgebildet werden«, Dieser Mischer ist besondere vorteilhaft für die Herstellung von Polyurethan-SchaumBtoffen mit geschlossenen Zellen« Eine besonders vorteilhafte Anordnung für die Zufuhr der Komponenten eines Schaumstoffs zum Mischer ist in Chemical Engineering Progress, 57» S₀40-»47> Oktober 1961, beschrieb ben» s ■

Polyurethan-Schaumstoffe können aus den verschiedensten Materialien entweder nach dem Direktverfahren ("oneehot") oder nach dem PrepolymersVerfahren hergestellt werden« Diese beiden Verfahren und die verschiedenen verwendbaren Ausgangsmaterialien sind allgemein bekannt«, Die Grundlage für Polyurethan-Schaumstoffe ist gewöhnlieh ein Polyäther-» polyol oder ein Polyesterpolyol· !Typische Beispiele von Polyätherpolyolen sind die Polyalkylenätherglyeolt₈ s_oB« Polypropylehätherglyool und Polytetramethylenätherglyeol, und die durch Kondensation von Glycerin, Trimethylolpropan oder Pentaerythrit mit Propylenoxyd oder Äthylenoxyd oder beiden hergestellten Polyätherpolyole, die gewöhnlieh ein Molekulargewicht roii wenigstens 500, vorzugsweise von etwa 1000 haben« Vom praktischen Ständpunkt aus liegt die obere Grenae des Molekulargewichts gewöhnlieh bei etwa 3000«3500o Polyole,. deren Molekulargewichte noch höher liegen, lind gewöhnlieh höher schmelzend und schwieriger zu verarbeiten Die Polyester werden durch Veresterung von mehrbasischen Säuren mit Polyoxoverbindungen hergestellt· Sie können dureh Kondensation von mehrbasischen Säuren mit Glycolen, ü.B_e Äthylenglycol mit Adipinsäure, hergestellt werden. Polyoxyester werden gewöhnlieh hergestellt, indem ein mehrwertiger Alkohol, wie Trimethylolpropan, zusammen mit den Glyeolen in die Veresterungsreaktion eingeführt wird«. Das Molekulargewicht der Polyester sollte im gleichen Bereich wie bei den oben genannten Polyäthern liegeno

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Zur Herateilung der Polyurethane können verschieden· Polyisocyanate verwendet werden, beispielsweise foluol-2,4-diisoeyanat, foluol-2,€-diieoeyanat, naphthalin-1,5-diisocyanat, Methylen-bis(4~phenylisooyanat)_f Phenylendiisooyahat, 4,4' ,4-' ^f-Triplienylmethantriieeoyanat_t Hexamethylendiisooyanat und das Iaotyanat, das durch Phosgenierung des Kondensationsprodukts von Anilin, und formaldehyd hergestellt wird und allgemein alβ Polymethylenpolyphenylisooyanat bekannt iet₀ Bevorzugt werden die aromatischen Polyisocyanate·

Die Polyurethan-Schaumstoffe können nach einem der eben genannten allgemeinen Verfahren hergestellt werden. Beim Direktverfahren kann jede Komponente durch ihre «igen« Eintrittsöffnung in den Mischer eingeführt werden«, In diesem Pail wird jede Eintritteöffnung zweckmäßig mit einem Bück» sohlagventil versehen, um zu verhindern, daß Material durch den Überdruck in die Eintritteöffnung zurückgedrückt wirdο Beim Prepolymerverfahren werden das Pelyätherpolyel und wenigstens ein Seil des,Polyisocyanate zum Prepolymeren umgesetzt«» Dieses Prepolymere wird dann dem Mischer in einem Strom zugeführt, während die übrigen Komponenten durch eine oder mehrere weitere EintrittsSffnungen eingeführt werden«» Wenn das Prepolymere endständige Isooyanatgruppen enthält, kann es vor der Einführung in den Mischer unmittelbar mit zusätzlichem Polyisocyanat gemischt werden«,

für die Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen sind die verschiedensten Hilfsstoffe verfügbar. Als zusätzliches Hilfsmittel zur Einstellung der Zellgröße und Zellstruktur werden gewöhnlieh oberflächenaktive Mittel verwendet» Zwei sehr häufig zu diesem Zweck verwendete oberflächenaktive Mittel sind Polydimethylsiloxan und dessen Copolymere mit Ithylenoxyd und Propylenoacyd. Zur Beschleunigung der Reaktion der Isoeyanatgruppe werden normalerweise Katalysatoren

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Biese Katalysatoren sind allgemein bekannt» Beispiele sind ÜJriälihylendiamin» ä-Methylmorpholin uad UibutylsinMilaurat*

lter gehaua kann entweder durch das Kahlendioxyd, das durch. die Umsetzung der freien Isooyanatgruppe mit Wasser erzeugt wiard* oder durch ein zusätzliches freibmittel, B₀B₀ eine leicht flüchtige flüssigkeit oder ein unter Druck eingeführtes, unter Normalbedingungen gasförmiges Material, gebildet werden«, Die Verwendung eines flüchtigen Fluor-* kohlenwasserstoffS₉ s»B· Difluordiohlormethan, als Treibmittel an Stelle von Kohlendioxyd oder zusätzlich zum Kohlendioxyd, das aus dem Ieoeyanat und Wasser gebildet wird, hat in der Praxis ziemlich stark Eingang gefundene

Der Mischer kann mit den verschiedensten Aufgabevorriohtungen verwendet werden. Die Komponenten können dem Mischer über einen Mengenmesser oder eine Dosierpumpe zugeführt werden«, Sie können entweder unmittelbar von einem Behälter oder Ton einer Kreislaufleitung abgenommen werden, so daß der Einsatz bei konstanter !Temperatur gehalten werden kann«, Beide Methoden sind bei der Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen bekannte Der aus dem Produktende des Mischers austretende Schaum kann unmittelbar in eine Form oder in einen Hohlraum eingetragen oder auf eine Fläche aufgebracht werden. Im letzteren Fall kann es zweckmäßig sein, einen ringförmigen Luftstrom anzuwenden, der zur feinen Verteilung des Schaums beiträgt. Die Luft kann rings um die Außenseite der Austrittsöffnung des Mischers eingeführt werden«

Bei der Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen ist es allgemein üblich, die Apparaturen nach dem Gebrauch mit einem Lösungsmittel zu spülen« Das Lösungsmittel wird zweckmäßig durch eine der oberen öffnung^des Mischers eingeführt.

In den folgenden Beispielen beziehen sich, die Mengenangaben

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auf das Gewieht, falls nicht anders angegeben,

Beispiele

Apparatur

Die in den folgenden Versuchen verwendete Apparatur wurde in Verbindung mit der Abbildung beschrieben,, Der Außenmantel 1 besteht aus korrosionsbeständigem Stahl und hat eine Höhe von 152 mm. Der Durchmesser am oberen Ende des Kegelstumpf© beträgt 57 mm und am Boden 76 mm₀ Die beiden Eintrittsöffnungen 3 haben einen Durchmesser von 9,5 mm und die Austrittsöffnung 5 einen Durchmesser von 13 mnu Eine Seitenöffnung 9 in der Mhe des oberen Endes des Kegels hat einen Durchmesser von 6,4 mm_e Die Schnecke 7 im Mantel besteht aus nichtrostendem Stahl von 1,3 mm Dicke bei einem senkrechten Abstand von 5 mm zwischen den Gängen,, Die Tiefe der Gänge nimmt von 12,7 mm am oberen Ende der Schnecke auf 27 mm am Boden der Schnecke zu₀ Die Schnecke hat inagesamt 20 Windungen« Das freie innere Volumen des Mischers beträgt insgesamt 311 em ο Die Querschnittsfläche des

schraubenförmigen Durchgangs beträgt am Beginn 0,65 em

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und am Ende 1,4 cm ο Die mittlere Länge des Weges beträgt 356 cm.

Beispiel 1

A. Drei Ströme wurden dem Mischer zugeführt» Strom 1 bestand aus 36,5 Teilen eines Polyäthers eines Molekulargewichts von etwa 500, hergestellt durch Kondensation von Propylen« oxyd mit Sorbit, 25 Teilen Monofluortriehlormethan, 0,25 Teilen Triäthylendiamin und 0,7 Teilen eines Blookmischpolymeren gemäß dem belgischen Patent 603 552, bestehend aus Polydimethyleiloxan, Äthylenoxyd und Propylenoxyd und nachstehend als oberflächenaktives Mittel A bezeichnete Der Strom 2 bestand aus 50 Teilen des oben genannten, durch Kondensation von Sorbit und Propylenoxyd hergestellten Polyäther-

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polyols und Toluol-2,4—diisoeyanat mit 285ί freien HGO~&ruppen<> Strom 3 bestand aus 4 Teilen Difluordiehl©rmethan₀ Die Ströme 1 und 2 wurden durch die obere Wand und der Strom durch die Seitenöffnung in einer Gesamtmenge von 3 »63 kg/Min* eingeführt. Das unten austretende Produkt hatte die Form eines Schaums einer Dichte von 192 kg/m · Dieser Schaum dehnte sieh aus und verfestigte sieh in etwa 3 Minuten bis zum nicht-klebrigen Zustand« Der Schaum war hait und hatte eine sehr gleichmäßige Zellstruktur und ein Eaumgewicht von 20,8 kg/m³ο

B. Der vorstehend beschriebene Versuch wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß der Strom 3 weggelassen wurde. Das f austretende Produkt war eine flüssigkeit, die in eine form gegossen wurde, in der sie zu einem harten Schaumstoff eines Eaumgewichts von 25»63 kg/m ausschäumte. Der Schaumstoff hatte, eine feine Zellstruktur. · -

G. Bei diesem Versuch hattet die Ströme 1 und 2 die gleiche Zusammensetzung wie in Versuch A, jedoch wurden an Stellt des Stroms 3 etwa 56,6 .1 Luft/Minute durch die Seitenöffnung eingeführte Die übrigen Durehflussmengen waren die gleichen. Als Produkt trat eine flüssigkeit aus, in der feine Luftblasen verteilt waren. Sie wurde in eine form gegossen, in der sie zu einem harten Schaumstoff eines ßaumgewichts von 25,63 kg/nr ausschäumte. Der Schaumstoff " hatte eine feine Zelletruktur«

Beispiel 2

A. Die folgenden Ströme wurden dem Mischer zugeführt»

Strom 1j 127 Teile rohes Methylen-bis(4-phenyli«oeyanat) mit 28,2$ NCOi

Strom 2j Gemisch von 100 Teilen Kondensationsprodukt von Sorbit und Propylenoxyd vom Molekulargewicht 500, 2 Teilen des oberflächenaktiven Mittels A, 0,5 Teilen Triäthylendiamin, 0,2 Teilen Dibutylsninndilaurat und 30 Teilen fluor-

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triehlormethan; '^uj:&

Strom 3: 10 Teile Difluerdichlormethan_o

Die gesamte Durchflussmenge betrug 4,08 kg/Min„ Am Boden trat ein Sehaum einer Dichte von 192 kg/nr' aus₀ Das Produkt schäumte in etwa 2 Minuten zu einem feinzelligen, harten Schaumstoff eines Eaumgewichts von 28,28 kg/m aus.

Bo Bei diesem Versuch waren die Bestandteile die gleichen wie "beim Versuch A mit der Ausnahme, daß der Ström 1 aus 137 Teilen bestand und 5 Teile Ν,Ν,Ν', N»-Tetra-kie(2~hy- ^ droxypropyl Ethylendiamin zum Strom 2 gegeben wurden_o Das austretende Produkt hatte ein Haumgewieht von 176 kg/m ο Der endgültige Schaumstoff hatte das gleiche Aussehen wie das Produkt von Versuch A und ein Saumgewicht von 28,84 kg/m³ _o

Oe Der Versuch B wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß der Strom 3 weggsLassen wurde _o Als Produkt tir&t eine Flüssigkeit aus, die in eine Form gegossen wurde, in der sie zu einem harten Schaumstoff von mittlerer bis grober Zellstruktür und einem Raumgewieht von 41,65 kg/m ausschäumte_o

Do Der Versuch B wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß luft in einer Menge von 56,6 Liter/Minute an Stelle des

* Stroms 3 in die seitliche Einführungsöffnung eingeführt wurde« Aus dem Mischer trat eine milchige Flüssigkeit mit feinen Luftblasen aus« Die Flüssigkeit wurde in eine Form gegossen, in der sie zu einem harten Schaumstoff vonjfeiner Zeil struktur und einem Baumgewicht von 41,97 kg/m aus-. schäumte ο lh diesem Fall dienten die Luftbläschen als Zellkerne und verbesserten die Qualität der Zellstruktur,,

Eo Der Versuch B wurde wiederholt, was die Zusammensetzung der Teilströme und das Mischen anbelangte Der austretende Schaum wurde jedoch unter Verwendung eines ringförmigen LuftStroms, der den Schaum in feine Teilchen zerteilte, auf eine senkrechte Fläche gesprüht· Hierbei wurde der Schaum

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BAD ORSGiHAL

in eine Düse eingeführt, bei der ein umgebender ringförmiger Luftstrom durch parallele Luftdüsen gebildet wurde₀ Dieser Luftstrom zerteilt den Schaum und erleichtert und verbessert glatten Auftrag der !Masse auf eine Fläche ₀ Durch dieses Verfahren wird die Zellstruktur nicht veränderte Das Raumgewicht des Schaums blieb bei 28,84 kg/m ο Der Schaum hatte eine feine, gleichmäßige Zellstruktur_e

Beispiel 3

Ao Die folgenden beiden Ströme wurden dem Mischer zugeführt*

Stromi: 100 Teile eines Polyäthere mit einer Hydroxylzahl von 48, bestehend aus einem Kondensationsprodukt von Glycerin mit Propylenoxyd, das z_eT. mit Äthylenoxyd in Mischung mit Polypropylenatherglycol blockiert war, 2,5 Teile eines Blockmischpolymeren aus Polydimethansiloxan und Polyalkylenäther gemäß Beispiel 1 A des UoSoPatents 2834 748, 0,3 Teile Zinnoctanoat, 0,2 Teile Triäthylendiamin und 4,5 Teile Wasser;

Strom 2t 54 Teile eines Gemisches von 80$ Toluol-2,4-diieocyanat und 20# Toluol-2,6-diisoeyanat.

Am Boden des Mischers trat eine milchige Flüssigkeit in einer Menge von 4,99 kg/Min_e aus«. Die Flüssigkeit schäumte I zi^einem elastischen Schaumstoff aus, der in etwa 3 Minuten nicht-klebrig wurde. Der endgültige Schaum hatte ein Raumgewicht von 28,84 kg/m^ und eine feine, gleichmäßige Zellstruktur.

Β« Die unter A genannte Zusammensetzung wurde etwae verändert, indem die Menge des Zinnoctanoats in Strom 1 auf 0,35 Teile erhöht und Strom 3t bestehen!aus 6 Teilen Difluordichlormethan, durch die Seitenöffnung eingeführt wurde. Als Produkt

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trat ein Schaum eines Raumgewi ent s von 240» 3 kg/nr aus, der zu einem weichen Schaumstoff eines Raumgewichts von. 27,23 kg/m .ausschäumte₀ Das Produkt hatte eine feine Zeilstruktur.

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Claims

Patentanspruch Mischvorrichtung zur Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen, gekennzeichnet durch

1) einen zylinderförmigen Behälter, dessen Außenmantel* die Form eines Kegelstumpfes hat und'der an der Oberseite bzw. an der Stelle des kleineren Durchmessers mit wenigstens einer Eintrittsöffnung und am Boden bzw. der Stelle mit. dem größeren Durchmesser mit wenigstens einer Austrittsöffnung versehen I ist,

2) einem axial im Außenmantel und im Verhältnis zu diesem umgekehrt angeordneten massiven oder hohlen Kegelstumpf

3) einem schraubenförmigen Gang, der sich ununterbrochen

über die gesamte axiale Länge des zweiten Kegels in dem Raum zwischen dem zweiten Kegel und der Innenseite . des Außenmantels so erstreckt, daß ein Ende des Ganges mit der Eintrittsöffnung und das andere Ende mit der Austrittsöffnung in Verbindung steht, wobei die Querschnittsfläche des Ganges vom Anfang zum Ende stetig zunimmt. I

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L e e r s e i t e