DE2945818A1 - Verfahren und vorrichtung zum reaktionsspritzgiessen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum reaktionsspritzgiessen

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DE2945818A1 DE19792945818 DE2945818A DE2945818A1 DE 2945818 A1 DE2945818 A1 DE 2945818A1 DE 19792945818 DE19792945818 DE 19792945818 DE 2945818 A DE2945818 A DE 2945818A DE 2945818 A1 DE2945818 A1 DE 2945818A1
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Description

Verfuhren und Vorrichtung zum Reaktionsspritzgieiien
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Reaktionsspritzgießen von reaktionsfähigen flüssigen Kun;;tharzgemischen zur Herstellung von verschäumten und nicht verschäumten Kunststofferzeugnissen und betrifft insbesondere die Einbringung bzw. Einarbeitung einer Vielfalt von teilchenförmigen Stoffen in faseriger, körniger oder ähnlicher Form in derartige Kunststofferzeugnisse zwecks Versteifung des Endprodukts, um diesem erhöhte Festigkeit, bessere Isolier- oder geringere Dehnungseigenschaften zu verleihen oder aber das Endprodukt einzufärben, feuerhemmend zu machen usw.
Heim typischen ReaktionsspritzgielAverfahren zur Herstellung von Kunut:3tofferzeugnisaen werden zwei oder mehr flüssige Po-.1 yinervor läufer eines reaktionsfähigen Gemisches einzeln in großen Behältern gelagert und getrennt zu einem Mischkopf gefordert, in den sie unter hohem Druck eingespritzt werden,
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so daJi sie in Form von Strahlen in der Mischkammer des Mischkopfes aufeinandertreffen. Das Zulassen der Komponenten zur Mischkammer wird durch einen Kolben gesteuert, der zwischen einer Ausfahrstellung, in welcher er die Mischkammer ausfüllt und den Eintritt der Komponenten durch Spritzöffnungen oder -düsen verhindert, und einer Einfahrstellung verschiebbar ist, in welcher er aus der Mischkammer zurückgezogen ist und da:; Einspritzen der Komponenten über die jeweiligen Öffnungen zuläiit.
Wie erwähnt, erfolgt das Einspritzen in Form von mit holier Geschwindigkeit strömenden Strahlen, die in der Mischkammer aufeinandertreffen, so daß eine innige Vermischung und eine Polynierisationsreaktion hervorgebracht werden. Die vermischten Komponenten werden sodann beim Rückhub des Kolbens in seine Ausgangsstellung aus der Mischkammer über eine Austragsöffnung bzw. Spritzdüse des Mischkopfes in eine zweckmäßige Spritzform ausgestoßen. Bei diesem Kolbenrückhub wird gleichzeitig die Zufuhr der Komponenten beendet, und die jeweiligen Komponenten werden über zugeordnete Rücklaufleitungen in ihre betreffenden Vorratsbehälter zurückgeführt. Ein typischer Mischkopf für das Reaktionsspritzgießen ist in der US-PS 4 082 512 beschrieben, auf die hiermit Bezug genommen wird.
Die beim genannten Verfahren verwendeten Kunstharzmassen umfassen verschiedene polymerisierbare Stoffe, z.B. Polyurethan, Polyester, Epoxyharz, Phenol-Aldehyd- und Harnstoff-Aldehyd-Kunstharze, die nach ^i sich bekannten industriellen Verfahren gewonnen werden. Beispielsweise werden Polyurethanharze üblicherweise durch Polymerisation von Polyolen und Polyisocyanaten in Verbindung mit verschiedenen Katalysier-, Aufschäum-, PJastifizier- und dgl. Zusätzen hergestellt (vgl. z.B. US-PSen 4 055 548 und 4 112 014). Es gibt eine ungeheure Zahl von verfügbaren, brauchbaren Kunst-
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harzmassen; die jeweilige Wahl richtet sich nach den angestrebten chemischen und physikalischen Eigenschaften des Schaumstoffprodukts.
In der vorliegenden Beschreibung soll der Ausdruck "Kunstharzm.u'.se" in seinem allgemeinen Sinn verstanden werden uru sich allgemein auf polymerisierbare Kunststoffgemische, ob ver3chäumt oder nicht, beziehen. Dieser Ausdruck soll auch nicht nur zur Bezeichnung einer einzigen Komponente (d.h. Polyol) benutzt werden, wie dies in der Produktionspraxis manchmal der Fall ist.
Es wurde bereits vorgeschlagen, den durch Reaktionsspritzgielien zu verarbeitenden Kunststoffgemischen verschiedene teilchenförmige Materialien zuzusetzen, um die physikalischen Eigenschaften der aus diesen Gemischen hergestellten Gegenstände zu modifizieren. Dabei handelt es sich speziell um die Zugabe von Glasfaser zur Verbesserung der Festigkeit des Formerzeugnisses sowie zur besseren Anpassung seines Dehnungskoeffizienten an den eines Bauteils z.B. aus Metall, mit dem der Formkörper kombiniert werden soll. Spezielle Beispiele hierfür sind verschäumte und nicht verschäumte Kraftfahrzeugteile aus Kunststoff. Das Reaktionsspritzgießen von Kunststoff erweist sich in vielen Fällen als vorteilhaftes Fertigungsverfahren, weil dabei viskose, schnellhärtende oder -abbindende Gemische verwendet werden können, so daß entsprechend erhöhte Fertigungsstückzahlen und bessere physikalische Eigenschaften realisiert werden. Die Einverleibung von teilchenförmigen Stoffen in solche Gemische wirft jedoch auch Schwierigkeiten auf., Ein typisches Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffprodukten ist beispielsweise in der US-PS 4 073 840 beschrieben,
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gemäß welcher aus Glasfasern und einer oder mehreren Kunstharzkomponenten eine Aufschlämmung hergestellt wird, die gerührt wird, um die Fasern in Schwebe zu halten, und die sodann zu einem Mischkopf gefördert wird, wo sie mit der ergänzenden Kunstharzkomponente vermischt wird, welche die Bläh- und/oder Aushärtemittel für die Bildung eines formbaren Kunstharzgetnisches enthält. Temperatur und Viskosität der Komponenten haben einen großen Einfluß auf die Aushärtezeit und die endgültigen physikalischen Eigenschaften des Produkts. Aus diesem Grund werden die Komponenten kontinuierlich in unvermischtem Zustand zwischen ihren jeweiligen Vorratsbehältern und dem Mischkopf umgewälzt und dabei ständig durch Wärmetauscher geleitet, um auf diese Weise optimale Temperaturbedingungen aufrechtzuerhalten. Durch diese Maßnahmen können zwischen den einzelnen Spritz-"Schüssen" Temperaturabweichungen der verschiedenen Komponenten in den Durchgängen im und am Mischkopf weitgehend ausgeschaltet werden.
Die Einarbeitung von Fasern oder anderen Teilchenstoffen in eine Kunstharzkomponente gemäß der genannten US-PS bedingt, daß das Teilchenmaterial unmittelbar in die Hauptzufuhr einer der Komponenten eingebracht wird. Wenn z.B. die Kunstharzgemisch-Zusammensetzung geändert werden soll, ist dieses Vorgehen folglich mit dem Nachteil behaftet, daß alle Spuren der vorher benutzten , teilchenmaterialhaltigen Komponente aus Vorratsbehälter, Speise- und Rücklaufleitungen usw. entfernt werden müssen. Ein anderer, noch schwerwiegenderer Nachteil des bisherigen Systems ergibt sich aus der schleifenden Wirkung der faserhaltigen Komponente unter den hohen angewandten Spritzdrücken beim Durchgang durch die inneren Durchgänge des Mischkopfes. Bei den beim Reaktionsspritzgießen üblichen Ar-
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beitüdrücken von bis zu etwa 183 bar wird diese Schleif- oder Abriebwirkung unzulässig groß, speziell dann, wenn der prozentuale Fasergehalt auf die häufig gewünschten Werte erhöht wird. Der übliche Miachkopf für das Reaktionsspritzgießen verwendet einen Steuerkolben, der sehr präzise unter Einhaltung engster Toleranzen bearbeitet ist, um einen satten, lecksicher^n Schiebeaitz in einem auf ähnliche Weise sorgfältig bearbeiteten, die Mischkammer bildenden Zylinder zu gewährleisten» Der Kolben ist ebenfalls mit axialen Rückführnuten versehen, über welche die Komponenten während der nicht-spritzenden Arbeitszyklen in getrenntem, unvermischtem Zustand zurückgeleitet werden können. Der Kolben und seine Nuten sind daher besonders anfällig für die Schleifwirkung der Teilchenstoffe in den zu vermischenden flüssigen Komponenten, woraus sich die Notwendigkeit für aufwendige Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten ergibt. Diese Probleme wurden dennoch bisher in Kauf genommen, um der Nachfrage nach Kunstharz-Formgegenständen zu genügen, die aufgrund dieser Teilc:heneinarbeitung verbesserte Eigenschaften besitzen.
Aufgabe der Erfindung ist damit insbesondere die Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung, bei denen die Einarbeitung eines Teilchenmaterials, wie Verstärkungs-, Anfärb- und dtr,l. Mittel, in nach dem Reaktionsspritzgießverfahren zu verarbeitende reaktionsfähige Kunst-harzmassen unter Vermeidung der vorstehend geschilderten Nachteile und Mängel möglich ist.
IHesi; Aufgabe wird durch die in den beigefügten Patentansprüchen {^kennzeichneten Maßnahmen und Merkmale gelöst.
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Kurz gesagt, sieht die Erfindung die Einarbeitung oder Einverleibung eines Teilchenmaterials in einen getrennten oder zusätzlichen Teil einer oder mehrerer der reaktionsfähigen flüssigen Komponenten unter Bildung einer Aufschlämmung mit dieser bzw. diesen vor. Diese Aufschlämmung wird dann getrennt bei einem niedrigen Druck, der nur einen kleinen Bruchteil des normalen SpriLzdrucks ausmacht, zu einer Mischkopföffnung und einer KoIben-Rückführnut gefördert, die von den Öffnungen bzw. Nuten für die primären, kein Teilchenmaterial enthaltenden Kunstharzkomponenten getrennt sind. Obgleich der Druck dieser zusätzlichen, aufgeschlämmten Kunstharzkomponente im Vergleich zum Druck der Hauptkomponenten sehr niedrig ist, sind das Einspritzen dieser Niederdruckkomponente und ihr Vermischen mit den primären Komponenten in der Mischkammer in überraschender Weise dennoch ohne weiteres möglich. Infolge des niedrigeren Drucks der teilchenhaltigen Aufschlämmung wird eine wesentliche Verringerung der Abrieb- oder Schleifwirkung der Teilchen in den Durchgängen derAnlage erreicht, so daß der Wartungsaufwand für den Mischkopf verringert werden kann und eine längere Betriebslebensdauer des Mischkopfes erzielt wird.
Erfindungsgemäß wird zudem der Übergang von einer Art des Teilchenmaterials auf eine andere ohne Beeinflussung der Vorratssysteme für die primären Komponenten vereinfacht.
Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigen :
Fig. 1 ein Fließdiagramm einer Reaktionsspritzgießanlage mit Merkmalen nach der Erfindung zur Einarbeitung von
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Teilchenmaterial in ein aufzuschäumendes Kunststoffoder Kunstharzgemisch vor dem Formvorgang und
Fi^; 2 eine schematische Stirnansicht des Spritzkopfes bei der Anlage nach Figo 1.
Fig. 1 veranschaulicht schematisch eine Zweikomponenten-Reaktionsspritzgießanlage für die Herstellung z.B. eines Polyurelhanschaums. Dabei wird ein Mischkopf 10 mit zwei Primärkomponenten A und B beschickt, von denen die eine aus dem Isocyanat besteht und die andere das Polyol sowie weiterhin den Katalysator, das Blähmittel usw. enthält. Die Umwälzsysteme für beide Komponenten sind identisch aufgebaut, weshalb zur Vereinfachung der Darstellung nur das System für Komponente A veranschaulicht ist.
Ein Vorratsbehälter 12 enthält einen Vorrat an Primärkomponente A, die durch eine Niederdruck-Pumpe 14 durch einen Wärmetauscher 16 gefördert wird, in welchem die Flüssigkeit zur Einhaltung gewünschter Betriebsbedingungen erwärmt oder gekühlt wird. Weiterhin wird die Komponente A durch ein Filtersieb 18 und sodann über ein Rückschlagventil 20 zu einer Speiseleitung und über diese zu einer nicht dargestellten Einspritzöffnung im Mischkopf 10 gefördert-
Im miüchfreien (non-mix) Betriebszustand befindet sich der nicht dargestellte Regel- oder Steuerkolben in seiner voll ausgefahrenen Stellung im Mischkopf,so daß er die Mischkammer ausfüllt und den Eintritt beider Komponenten in die Mischkammer verhindert, Jede Komponente wird daher unter niedrigem Druck
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längs der zugeordneten Axialnut des Kolbens gefördert und über eine Rücklaufleitung zum betreffenden Vorratsbehälter zurückgeführt. Dabei bildet die Leitung 26 die Rücklaufleitung für Komponente Ao Durch diesen Niederdruckstrom wird bei jeder Einleitung eines Misch- und Formzyklus das Vorhandensein von auf der richtigen Temperatur befindlichen Komponenten an der Mischkammer des Mischkopfes 10 gewährleistet,, Bei Einleitung eines solchen Zyklus wird der Steuerkolben im Mischkopf in seine zurückgezogene bzw. Einfahrstellung verschoben, in welcher er die in den Mischkopf mündenden Einspritzöffnungen nicht mehr blockiert. Gleichzeitig wird eine Hochdruckpumpe 28 in Betrieb gesetzt, so daß die Komponente A unter den vorgesehenen Spritzdruck gesetzt wird. Das Rückschlag- oder Überdruckventil 20 verhindert einen Gegenstrom zur Niederdruckseite. Gleichzeitig wird eine Hochdruckpumpe im System für Komponente B betätigt,. Diese Pumpen bewirken eine Dosierung der betreffenden Komponenten und eine Förderung derselben durch die Mischkopföffnungen oder -düsen in der Weise, daß sie in Form von Hochgeschwindigkeitsstrahlen in die offene Mischkammer eintreten. Hierbei treffen die Ströme oder Strahlen der Komponenten A und B innerhalb der Mischkammer mit hoher Geschwindigkeit aufeinander, so daß sie sich innig miteinander vermischen und sich unter Bildung des Kunstharzgemisches miteinander umsetzen. Der Misch/Form-"Schuß" wird mit Hilfe einer geeigneten Vorrichtung derart zeitlich gesteuert, daß in der Mischkammer die vorgesehene Menge an aufschäumbarem Gemisch entsteht; sobald diese Menge erreicht ist, werden die Hochdruckpumpen abgeschaltet» Gleichzeitig wird der Mischkopf-Steuerkolben in seine Ausfahrstellung zurückgeführt, so daß er das Gemisch aus der Mischkammer ausstößt und einen weiteren Eintritt von Komponenten verhindert., Das Kunstharzgemisch wird über Austrag- bzw. Spritz.
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düsen 30 in eine nicht dargestellte, geeignete Spritzform ausgetrieben, in welcher es unter Polymerisation und Bildung des herzustellenden Kunstharzprodukts aufschäumt. Die vorstehend beschriebene Anlage ist von an sich bekannter Art.
Wie erwähnt, ist bereits versucht worden, Fasern oder Teilchenmaterial in eine oder beide Primärkomponenten einzubringen, um dem Endprodukt bestimmte, verbesserte Eigenschaften zu erteilen. Obwohl dabei starke Erosion und starker Verschleiß des präzisionsgefertigten Steuerkolbens, der Rücklaufnuten, der Mischkammer des Mischkopfes sowie der Pumpen und Leitungen große Probleme aufwerfen, konnte bisher noch keine andere Lösung gefunden werden.
Die Erfindung stützt sich nun auf die Entdeckung, daß sich die Erosionsprobleme der bisherigen Anlagen vergleichsweise einfach und mit. minimalen Änderungen der bestehenden Geräte ausschalten lassen. Gemäß Fig. 1 umfaßt die Anlage nach der Erfindung die normalen Systeme für die Primärkomponenten A und B und zusätzlich ein getrenntes Zusatz- oder Hilfssystem mit einem Vorratabohalter 32, in welchem ein Teil der einen primären Komponente, vorzugsweise der mit höherem Durchsatz zu fördernden Komponente, mit dem einzuarbeitenden Teilchenmaterial, z.B. Glasfaser, vermischt wird. Im Vorratsbehälter 32 ist ein Rührwerk 34 zur Gewährleistung einer gleichförmigen Aufschlämmung angeordnet, die dann mittels einer Niederdruck-Pumpe 36 über den üblichen Wärmetauscher 38 und ein Filtersieb HO (ähnlich wie für die Komponenten A und B) zu den Speiseleitungen 42 gefördert wird, die ihrerseits zu einer oder mehreren Einspritzöffnungen oder -düsen des Mischkopfes 10 führen, die von den Einspritzöffnungen für die Komponenten A und B getrennt sind. Diese Öffnungen werden beim Rückhub des Mischkopf-Steuerkolbens gleichzeitig mit den
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Einspritzöffnungen für die Primärkomponenten geöffnet. Die das Teilchenmaterial enthaltende Aufschlämmung wird dabei in Gegenwart der mit hoher Geschwindigkeit eingespritzten primären Komponenten unmittelbar in die Mischkammer eingespritzt, überraschenderweise braucht dabei die das Teilchenmaterial enthaltende Komponente zur Einspritzung in die Mischkammer nur unter einen sehr geringen Druck gesetzt zu werden. In der Praxis hat es sieh gezeigt, daß niedrige Drücke von nur etwa 2,8 bar bis zu etwa 14,1 bar für eine Polyul-Glasfaser-Aufschlämmung mit einer Viskosität von 20 000 - 50 000 cp ausreichen, während die beiden Primärkomponenten A und B jeweils unter einem Arbeitsdruck von etwa 183 bar stehen. Obgleich der Druck der Primärkomponenten ganz erheblich größer ist als derjenige der Aufschlämmung, zeigt es sich, daß der beim Eintritt der Primärkomponenten in die Mischkammer auftretende Druck ausreicht, um die schnelle Einführung der das Teilchenmaterial enthaltenden Aufschlämmung bei dem angegebenen niedrigen Druck sicherzustellen. Noch überraschender ist die Tatsache, daß trotz der Einführung der Aufschlämmung unter dem niedrigen Druck eine gründliche Vermischung des Teilchenmaterials durch das gesamte gebildete Kunstharzgemisch hindurch zu dem Zeitpunkt erreicht wird, zu welchem es durch den Steuerkolben in eine Spritzform ausgetrieben wird.
Das Zusatz- oder Hilfssystem für- die teilcherimaterialhaltige Aufschlämmung weist eine Rücklauf leitung 44 vorn Mischkopf zum Behälter 32 auf, so daß diese Aufschlämmung während der Zeitspannen, in denen kein Mischen und Formen stattfindet, ebenso wie die Primärkomponenten ständig rückgeführt werden kann» Gemäß Fig. 1 sind die Speiseleitung 42 und die Rücklaufleitung 44 vorzugsweise verzweigt, um die Aufschlämmung an zwei diametral gegenüberliegenden Stellen des Mischkopfes in die
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Mischkammer einführen zu können. Diese Anordnung ist auch in Kiß. 2 veranschaulicht.
In der Praxis wurden bis zu 25 Gew.-% Glasfaser, bezogen auf das Gesamtgewicht des Gemisches, erfolgreich in ein Urethangemiach der Art gemäß der genannten US-PS eingearbeitet. Die Fasern bestanden aus wahllos auf verschiedene Längen g(,nackten Faserutücken mit einer Länge von bis zu etwa 6,35 mm. Zur Vereinfachung der Handhabung werden die Fasern vorzugsweise in einem getrennten Anteil der Polyolkomponente aufgeschlämmt, welche dieselbe oder eine andere Zusammensetzung besitzen kann als die primäre Polyolkomponente. Auf ähnliche Weise können andere teilchenförmige Füllstoffe, wie feingemahlene Farbpigmente, Mineraloxide und dgl., in Mengen von bis zu 50 % des Gemischgewichts eingearbeitet werden»
Zusammenfassend werden mit der Erfindung somit ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Einarbeitung eines Teilchenmaterials in reaktionsfähige Gemische bei der Herstellung von verschäumten oder nicht verschäumten Kunststoffgegenständen beim Reaktionsspritzgießen geschaffen, wobei das Teilchenmaterial in der Weise in das Kunstharzgemisch eingebracht wird, daß die starke Abrieb- und Schleifwirkung des Teilchenmaterials vermieden wird, welche dieses unter den üblichen Bedingungen bei der Strömung durch die verschiedenen Durchgänge des Mischkopfes hervorruft., Das Teilchenmaterial kann keine Verstärkung bzw. "Armierung" für einen Kunststoffgegenstand darstellen; in diesem Fall können kurze Stücke von Glas-, Kohle-, Graphitoder· anderen Mineral- oder Metallfasern verwendet werden.
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Wahlweise können Granulate, wie RuJi, Metall- oder Mineraloxide, Pigmente usw.., zur Einfärbung des Produktes, zur Erhöhung seiner Beständigkeit gegenüber aktinischer Strahlung oder y.ur Erhöhung der Steifheit des Formproduktes und dgl. t.· i rijr,<;;i rim j t,et. werden .
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Leerseite

Claims (8)

  1. Henkel, Kern, Feiler if Hänzef Patentanwälte
    Registered Representatives
    before the
    European Patent Office
    Möhlstraße 37
    The Upjohn Company D-8000München80
    Kalarnazoo, Mich., V.St.A. Tel.: 089/982085-87
    Telex: 0529802 hnkj d
    Telegramme: ellipsoid
    TUC 3516
    13. Nov.
    Verfahren und Vorrichtung zum Reaktionsspritzgießen
    Patentansprüche
    \ Verfahren zum Einarbeiten bzw. Einverleiben eines teilchenförmigen Materials in zwei oder mehr primäre flüssige Kunstharzkomponenten, die miteinander umsetzbar sind und ein zu einem Kunststoffgegenstand formbares Kunststoff- bzw. Kunstharzgemisch bilden, beim Reaktionsspritzgießen, dadurch gekennzeichnet, daß ein Reaktionsspritzgieß-Mischkopf mit einer Mischkammer vorgesehen wird, in welche Öffnungen in die Achse schneidender Anordnung münden, daß getrennte Vorräte dieser Primärkomponenten vorgesehen und letztere getrennt unter hohem Druck zu den genannten Öffnungen im Mischkopf gefördert werden, daß ein weiterer, getrennter Vorrat einer flüssigen Komponente vorgesehen wird, daß das Teilchenmaterial unter Bildung einer teilchenhaltigen Aufschlämmung der flüssigen Komponente aus diesem getrennten Vorrat zugemischt
    030022/0685
    ORIGINAL INSPECTED
    wird, daß die teilchenhaltige Aufschlämmung unter niedrigem Druck zu einer anderen öffnung im Mischkopf gefördert und dabei in das in der Mischkammer gebildete, reaktionsfähige Gemisch aus den Primärkomponenten eingeführt wird und daß das Gemisch aus der Mischkammer in eine Spritzform zur Herstellung des Kunststoffgegenstandes ausgetrieben wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die teilchenhaltige flüssige Komponente von diametral gegenüberliegenden Seiten her in die Mischkammer eingeleitet wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die flüssige Komponente des weiteren, getrennten Vorrats dieselbe Zusammensetzung besitzt wie eine der Primärkomponenten.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Primärkomponenten ein Polyisocyanat mit üblichen Katalysatoren und Blähmitteln umfassen, daß die genannte andere Komponente ein Polyol ist und daß der getrennte Vorrat der flüssigen Komponente, in welcher das Teilchenmaterial aufgeschlämmt wird, einen Teil derselben oder eines anderen Polyols umfaßt.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Teilchenmaterial Glas-^JKohle-, Graphit oder andere Mineralodef'MetaTffasern oder Granulate, Mineral- oder Metalloxide, Farbpigmente und dgl. verwendet werden.
  6. 6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Reaktionsspritzgieß-Mischkopf (10) mit in dessen Mischkammer einmündenden, seine Achse schneidenden öffnungen, durch getrennte Vorratseinrichtungen (12)
    03002 27068S
    für die flüssigen Primärkomponenten (A, D), durch Leitungen (22, 26 usw.) und Pumpen (14, 28) zur Verbindung der Vorratseinrichtungen mit dem Mischkopf (10) und zur getrennten Förderung der Primärkomponenten unter hohem Druck zu getrennten (Einspritz-) öffnungen im Mischkopf, um diese Komponenten als aufeinandertreffende Ströme in die Mischkammer einzuführen, durch eine weitere, getrennte Vorratseinrichtung (32) für eine flüssige Komponente, in welcher das Teilchenmaterial aufgeschlämmt ist, und durch weitere Einrichtungen in Form von Leitungen (42, 44) und einer Niederdruckpumpe (36), die an die getrennte Vorratseinrichtung und andere öffnungen im Spritzkopf (10) angeschlossen sind und über welche die Aufschlämmung zur Vermischung mit den Primärkomponenten in die Mischkammer einführbar ist.
  7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitungen zur Zufuhr der Primärkomponenten an (diametral) gegenüberliegende (Einspritz-) öffnungen des Mischkopfes (10) angeschlossen sind.
  8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die anderen Leitungen zur Förderung der Aufschlämmung zum Mischkopf (10) an (diametral) gegenüberliegende weitere öffnungen des Mischkopfes angeschlossen sind.
    030022/0685
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