DE2331241A1

DE2331241A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von formteilen aus sich aus mehreren komponenten bildenden kunststoffen in einer giessform, bei dem die komponenten vor dem einbringen in die giessform miteinander vermischt werden

Info

Publication number: DE2331241A1
Application number: DE2331241A
Authority: DE
Inventors: Bernd Fries
Original assignee: Demag Kunststofftechnik Zweigniederlassung der Demag AG
Current assignee: Demag Kunststofftechnik Zweigniederlassung der Demag AG
Priority date: 1973-06-19
Filing date: 1973-06-19
Publication date: 1975-01-09
Also published as: FR2255159A2; FR2255159B2

Description

PATENTANWÄLTE

Dr. rer. nat. DIETER LOUIS 14.103/A 20/ei

Dipl.-Phys. CLAUS PÖHLAU O O O 1 O /

Dipl-fng. FRANZ LOHRENTZ ZJJ I /.k \

8500 NÜRNBERQ
KESSLERPLATZ I

Firma DMAG Kunststofftechnik GmbH, 85 Nürnberg, Rennweg

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen aus sich aus mehreren Komponenten bildenden Kunststoffen in einer Giessform, bei dem die Komponenten vor dem Einbringen in die Giessform miteinander vermischt werden

Bei den bekannten Verfahren'dieser Art, insbesondere bei dem Polyurethan-Schäumverfahren in Hochdruckmaschinen, werden die einzelnen Kunststoffkomponenten aus Vorratsbehältern über Dosierpumpen zu einem Mischkopf und von dort in die Giessform gefördert. Die Vorratsbehälter enthalten gewöhnlich ein Druckluftpolster zu dem Zweck, die einzelnen Komponenten den Dosierpumpen bereits unter einem gewissen Vorspanndruck zuzuführen. Aus Kosten- und Sicher-

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heitsgründen wird in der Regel ein Druck von 3 atü in den Vorratsbehältern nicht überschritten. Da dieser Druck bei hochviskosen Kunststoffkomponenten sehr häufig nicht die erwünschte Aufladung der Dosierpumpen gewährleistet, ist man in der Auswahl dieser Komponenten etwas beschränkt. In der Polyurethan-Schäumtechnik, bei der als Ausgangskomponenten Polyol und Isocyanat vorliegen, führt man deshalb das erforderliche Treibmittel, dass sehr dünnflüssig ist, bereits im Vorratsbehälter zu, so dass dort ein entsprechendes Gemisch entsteht, oder dosiert es auf der Dosierpumpenansaugseite gesondert ein. Das gleiche gilt für gegebenenfalls zuzusetzende Aktivatoren.

Während man bei der Zugabe der Aktivatoren und/oder Treibmittel unmittelbar in die Vorratsbehälter von vornherein gezwungen ist, mit festen Rezepturverhältnissen der Komponenten und der Zusatzmittel zu arbeiten und eine Veränderung der Re ζ epturverhäl tnis.se nur durch schrittweise zeitraubende Neuabstimmung vorgenommen werden kann, besteht diesbezüglich bei der saugseitigen Zugabe von Treibmittel und/oder Aktivatoren eine grössere Freiheit. Jedoch ist auch hier eine Variation der Rezeptur von Schuss zu Schuss infolge des zwangsläufig vorhandenen Kanalvolumens vom Ort der Einspeisung bis zum Mischkopf nicht möglich.

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Um diesen Nachteil zu vermeiden, hat man bereits das Prinzip der Rezirkulation vorgeschlagen, bei dem vor und nach der eigentlichen Mischzeit der Komponenten im Mischkopf diese durch geeignete Steuereinrichtungen am Mischkopf umgeleitet und wieder zum entsprechenden Vorratsbehälter rückgefördert werden. Hält man sich hierbei aber im Interesse einer möglichst einfachen Veränderbarkeit des Rezepturverhältnisses an die Einspeisung der Zusatzkomponenten auf der Saugseite der Dosierpumpen, so erfordert dies einen zusätzlichen apparativen Aufwand insofern, als die Rücklaufleitung vom Mischkopf zwischen der Einspeisestelle und der Saugseite der Dosierpumpe münden muss. Andernfalls wäre nämlich ein Aufschaukeln des Gehalts der Zuschlagstoffe nicht venneidbar und die Rezeptur könnte nicht konstant gehalten werden.

Aus den vorstehend geschilderten Verhältnissen bei den bekannten Verfahren ergibt sich, dass man bei diesen einen relativ grossen apparativen Aufwand in Kauf nehmen muss, um die Misch- und Reaktionszeiten (Formzeiten) niedrig zu halten. Es besteht zwar die Möglichkeit, durch stärkere Aktivierung der Komponenten eine Beschleunigung der Reaktion der Komponenten in der Giesform zu erzielen. Dem Grad der Aktivierung sind jedoch Grenzen gesetzt, da zu hohe Aktivatorzusätze zur Versprödung der Giessteile führen.

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Aufgabe der Erfindung ist es somit, bei einem Verfahren der eingangs geschilderten Art ohne zusätzlichen apparativen Aufwand und ohne Verwendung zu hoher Aktivatorzugaben die Gesamtzykluszeit, insbesondere die Reaktionszeit (Formzeit) zu reduzieren. Die Erfindung schlägt zur Lösung dieser Aufgabe ein Verfahren vor, das gekennzeichnet ist durch folgende Schritte:

a) Temperieren der Komponenten auf eine konstante Temperatur zwischen 30 und 45⁰C;

b) Beladen der Komponenten mit einem Gas mit einem Gasanteil von 10 bis 20 Volumprozent;

c) Mischen der Komponenten durch Ve r du sung unter hohem Druck und

d) Einbringen des Gemisches in die auf eine konstante Temperatur zwischen 55 und 70⁰C temperierte Giessform.

Die Kombination der vorstehend erläuterten Verfahrensschritte ermöglicht insbesondere beim Polyurethan-Schäumverfahren in der Regel eine Verringerung der Formzeiten auf weniger als die Hälfte der Zeiten, die man mit herkömmlichen Verfahren erreicht. Die Erfindung macht sich dabei das Zusammenwirken mehrerer, an sich bekannter Einflüsse und Gesetz- '

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mässigkeiten zunutze. So bewirkt die Temperaturerhöhung der Ausgangskomponenten sowohl eine beträchtliche Erhöhung der Reaktionsgeschwindigkeit der Komponenten untereinander als auch eine Verringerung von deren Viskosität. Die Viskositätsverringerung macht sich wieder günstig für die Mischgüte bemerkbar, da sich bekanntlich Flüssigkeiten unter denselben Bedingungen um so leichter und intensiver vermischen, je geringer die Viskosität ist. Die Mischgüte wird wiederum dadurch gesteigert, dass eine Verdusung der einzelnen Komponenten unter hohem Druck erfolgt, die bei Anwendung von einigermassen im Rahmen bleibenden Drücken und dem-entsprechenden Anlagen wiederum nur aufgrund der relativ niedrigen Viskosität der Komponenten durchführbar ist. Schliesslich erfährt die Reaktionsgeschwindigkeit durch die wesentlich höhere Mischgüte eine weitere Steigerung, weil sie auch von der Intensität der Vermischung der Reaktanten abhängt.

Der erfindungsgemäss erzielte Erfolg kennzeichnet sich somit als Kombinationseffekt mehrerer an sich bekannter Massnahmen.

Die Temperierung der Giessform ist erforderlich, um die Reaktivität der vermischten Komponenten bei ihrem Einführen in die Giessform nicht wieder zu verringern.

Für die Durchführung dieses erfindungsgemässen Verfahrens

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gibt es eine Reihe unterschiedlicher Möglichkeiten. So werden zum Zwecke der Temperierung die Komponenten beispielsweise umgewälzt und währenddessen entsprechend beheizt oder gekühlt. Das Temperieren und Beladen mit Gas der Komponenten kann entweder gleichzeitig oder getrennt durchgeführt werden. Bei gleichzeitiger Durchführung ist es zweckmässig, die Komponenten während des Umwälzens unter einem Gasdruck, vorzugsweise von weniger als 1 atü,, zu halten, so dass die Komponenten sich dem Druck entsprechend mit Gas sättigen. Als Gas kommt Luft, Stickstoff, Ammoniak od. dgl. in Frage. Bei getrennter Ausführung dieser Verfahrensschritte kann das Gas entweder unter Druck in die Komponenten eingestrahlt werden oder die Komponenten werden bereits temperiert durch einen unter Gasdruck stehenden Raum geführt. Während in letzterem Falle wiederum nur eine Beladung bis zur Sättigung erfolgt, kann man im ersteren Fall die. Sättigung erheblich übersteigende Gasmengen in die Komponenten einbringen.

Als bedeutungsvolle weitere Folge des erfindungsgemässen Vorschlages ist es nunmehr möglich, weitere Zusatzkomponenten, wie Treibmittel und Aktivatoren, unmittelbar vor der Vermischung der Komponenten zuzuführen. Man ist daher in der Variation der Rezepturverhältnisse wesentlich freier und es lässt sich eine Variation sogar von Schuss zu Schuss durchführen, da kaum ins Gewicht fallende Kanalstrecken

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zwischen der Einspeisung und dem Mischkopf liegen, deren Volumen noch Gemisch mit dem vorhergehenden Rezepturverhältnis enthält. Das bekannte Rezirkulationssystem mit dementsprechendem apparativen Aufwand kann daher entfallen.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens enthält eine der Anzahl von Komponenten entsprechende Anzahl von Vorratsbehältern, einen der Giessform vorgeschalteten Mischkopf und Je eine in die von den Vorrat sbehältern zu dem Mischkopf führenden Leitungen eingeschaltete Dosierpumpe für die Komponenten. Der erfindungsgemässe Vorschlag geht nun dahin, zusätzlich je eine Heizeinrichtung zum Temperieren der Komponenten und der Giessform sowie eine Vorrichtung zum Beladen der Komponenten mit Gas vorzusehen.

Das Verdüsen der Komponenten unter hohem Druck, der zweckmässigerweise 100 bis 200 atü beträgt, kann durch die Dosierpumpen selbst erfolgen. Zweckmässig ist es jedoch, jeweils zwischen Vorratsbehälter und Dosierpumpe eine Ladeoder Speisepumpe einzuschalten, durch die der Dosierpumpe die jeweilige Komponente schon mit einem Vorspanndruck, vorzugsweise zwischen 3 und 10 atü, zugeführt wird. Diese Lade- oder Speisepumpe arbeitet zweckmässigerweise mit einem Durchsatz, der 10 % über dem Durchsatz der Dosierpumpe

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liegt. Der überschüssige Komponentenanteil wird über einen Bypass in den Vorratsbehälter zurückgeleitet.

Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausfuhrungsbeispiele anhand der beiliegenden Zeichnungen sowie aus weiteren Unteransprüchen. In den Zeichnungen zeigt:

Figur 1 ein schematisches Schaltbild für die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens;

Figur 2 ein modifiziertes Detail des in Figur 1 gezeigten Schaltbildes, bei dem die Gasbeladung auf andere Weise erfolgt und

Figur 3 das gleiche Detail in einer weiteren Abwand-.lung.

Das dargestellte Ausführungsbeispiel wird im Zusammenhang mit der Herstellung von Formteilen aus Polyurethanschaum erläutert, für das als Ausgangskomponenten Polyol und Isocyanat dienen. Die Verschäumung erfolgt in einer Schäummaschine, die nach dem Hochdruckvermischungsprinzip arbeitet. Die Schäummaschine enthält für jede der beiden Komponenten Polyol und Isocyanat je einen Vorratsbehälter 1, 2 sowie

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für das Treibmittel und einen Aktivator Vorratsbehälter 3, 4. Die Vorratsbehälter 1 bis 4 stehen über Verbindungs- j leitungen und darin geschaltete Fördereinrichtungen, auf die später noch eingegangen wird, mit Giessformen 5 in Verbindung. Da jeweils die Vorratsbehälter 1, 2 für die Hauptkomponenten,3, 4 für die Zusatzkomponenten einschliesslich den zugehörigen Leitungen und darin geschilderten Fördereinrichtungen identisch sind, genügt es, jeweils nur einen der beiden Vorratsbehälter 1, 2 bzw. 3, 4 und dessen Verbindung mit den Giessformen 5 zu beschreiben.

Der Vorratsbehälter 1 ist druckdicht ausgeführt und enthält die Komponente (z.B. Polyol) in einer solchen Menge, dass über dem Flüssigkeitsspiegel ein freier Gasraum 6 verbleibt. Vom Boden des Vorratsbehälters 1 aus führt eine Umwälzleitung 7 über eine Umwälzpumpe 8 und durch eine Heizeinrichtung 9 (z.B. einen Wärmetauscher) in den freien Gasraum 6 des Vorratsbehälters 1 zurück. Durch die Umwälzpumpe 8 wird das Polyol umgepumpt, so dass es im Freistrahl flächig unter Mitreissen vom Gas in die im Vorratsbehälter 1 befindliche Flüssigkeit zurückfällt. In der Heizeinrichtung 9 wird das Polyol durch geregelte Wärmezu- oder -abfuhr weitgehend konstant auf eine zwischen 30 und 45°C liegende Temperatur eingestellt. Der freie Gasraum 6 steht unter Druck, vorzugsweise unter einem Druck von weniger als 1 atu. Die Umwälzmenge beträgt etwa 1/5 des Behälterinhal-

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tes pro Minute. Die Umwälzpumpe 8 kann periodisch ein- und ausgeschaltet und somit der Grad der Gasbeladung beeinflusst werden. Dieser beträgt bei der gezeigten Vorgangsweise etwa 10 bis 20 Volumprozent der Flüssigkeit.

Vom Boden des Vorratsbehälters 1 aus verläuft eine Hauptförderleitung 10, von der zu den im gezeigten Ausführungsbeispiel drei Giessformen5 Zuführleitungen 11 abzweigen. In der Hauptförderleitung 10 ist anschliessend an den Vorratsbehälter 1 eine Speisepumpe 12 eingeschaltet, durch die das auf die geforderte Temperatur gebrachte und gasbeladene Polyol vom Vorratsbehälter 1 angesaugt und unter Druck direkt der Saugseite einer Dosierpumpe 13 zugeführt wird. Der Förderdruck der Speisepumpe 12 beträgt ,je nach der Viskosität des Polyols zwischen 3 bis 10 atü und lässt sich mittels eines Druckeinstellventiles 14 einstellen, das in einer Bypass-Leitung 15, die von der Druckseite der Speisepumpe 12 aus in den Vorratsbehälter 1 zurückführt, liegt. Die Fördermenge der Speisepumpe 12-ist mindestens so gross wie die Aufnahmefähigkeit der Dosierpumpe 13. Zweckmässigerweise ist sie jedoch 10 % grosser als diese, wobei die überschüssige Fördermenge über die Bypass-Leitung 15 wieder in den Vorratsbehälter 1 zurückgelangt.

Die Dosierpumpe 13, die ebenfalls mit einem Druckeinstellventil 16 versehen ist, speist die Polyol-Komponente über

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die Hauptförderleitung 10 und die Zuleitungen 11 in do-

unter
sierter Menge / einem Druck zwischen 100 und 200 atü in Mischköpfe 17, von denen je einer einer Giessfona 5 zugeordnet ist.

Der die zweite Hauptkomponente enthaltende Vorratsbehälter 2, der in der Art seiner Verbindung mit den Giessformen 5 gleich wie der Vorratsbehälter 1 ausgebildet ist, weist ebenfalls eine Hauptförderleitung 20 auf, von der parallelgeschaltet Zuleitungen 21 zu den Mischköpfen 17 abzweigen. In diese Zuleitungen 21 münden nun Jeweils hintereinander von den Zusatzkomponenten-Vorratsbehältern 3, 4 her kommende Förderleitungen 30 bzw. 40. In den Förderleitungen 30 und 40 liegen Dosierpumpen 33 bzw. 43, die über Steuerorgane 34 bzw. 44 an dicht aufeinanderfolgenden Stellen in die Zuleitungen 21 einspeisen. Die Einspeisestellen liegen ihrerseits wieder unmittelbar vor einem Mischer 22, in welchem die in der Zuleitung 21 strömende Hauptkomponente mit den Zusatzkomponenten vor dem Mischkopf 17 vermischt werden. Die Steuerorgane 34 und 44 sind normalerweise geschlossen, jedoch während des Spritzvorganges geöffnet, Es werden Jeweils nur diejenigen Steuerorgane 34, 44 geöffnet, welche dem in Aktion befindlichen Mischkopf 17 zugeordnet sind. Die Fördermenge der Dosierpumpen 33, 43 für die Zusatzkomponenten lässt sich automatisch oder manuell von Spritzvorgang zu Spritzvorgang verändern, so dass

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dadurch von Formteil zu Formteil die Rezeptur der Komponenten geändert werden kann. Die Rezeptur hat dabei immer den gewünschten Optimalwert, da keine Rezirkulation gefahren wird und somit ein Aufschaukeln der Anteile der Zusatzkomponenten ausgeschlossen ist.

Bei grösserer Länge der Hauptförderleitungen 10, 20 und der davon abzweigenden Zuleitungen 11, 21 ist eine Leitungstemperierung zweckmässig, um die Hauptkomponenten auf dem eingestellten Wert zwischen 30 und 45⁰C zu halten.

Die eine der beiden Hauptkomponenten, die aus dem Vorratsbehälter 2 stammt, wird in dem Mischer 22 mit den aus den Vorratsbehältern 3, 4 her-geförderten Zusatzkomponenten vermischt. Anschliessend wird dieses Gemisch in den Mischkopf 17 unter dem hohen Druck der Dosierpumpe 23 eingedüst. Auch die aus dem Vorratsbehälter 1 stammende Hauptkomponente wird unter hohem Druck im Mischkopf 17 verdüst, wodurch eine innige Vermischung aller Komponenten erfolgt. Dieses Gemisch wird dann in die Giessformen 5 gefördert, die mittels einer nicht dargestellten Heizeinrichtung auf einer konstanten Wandtemperatur zwischen 55 und 70⁰C gehalten sind.

Nach dem dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt die Einmischung der Zusatzkomponenten in das Isocyanat. Falls Je-

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doch das Polyol die grössere Viskosität besitzt, was gewöhnlich der Fall ist (800 bis 3000 cP), dann erweist es sich als zweckmässiger, die dünnflüssigen Zusatzkomponenten in das Polyol einzumischen, um dessen Viskosität zu senken. Durch die erfindungsgemässe Vorgangsweise ist aber die Viskosität des Polyols von vornherein erheblich niedriger als bei den bisher bekannten Verfahren, da eine Temperaturerhöhung von 15⁰C ein Absinken der Viskosität des Polyols auf 1/4 bis 1/5 des Ausgangswertes mit sich bringt. Auch die Gasbeladung trägt erheblich zur Verringerung der Viskosität bei.

Anstatt die Gasbeladung im Vorratsbehälter vorzunehmen, ist es möglich, das Gas direkt in der Hauptförderleitung 10 (bzw. 20) zwischen der Abzweigstelle der Bypass-Leitung und der Dosierpumpe 13 zuzuführen. Hierdurch entfällt die Gasbeladungszeit für den gesamten Behälterinhalt, denn es wird nur die für das Giessteil benötigte Hauptkomponentenmenge beim Spritzvorgang direkt gasbeladen. Die Figuren und 3 zeigen vorrichtungsmässige Ausführungsformen dieser Art der Gasbeladung.

Gemäss Figur 2 mündet in die Hauptförderleitung 10 über ein Rückschlagventil 50 eine Gaszuleitung 51 ein, in der ein Dosierorgan 52, z.B. eine Pumpe,liegt. Stromaufwärts von der Einmündungsstelle ist in der Hauptförderleitung

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ein weiteres Rückschlagventil 53 angeordnet, das eine Rückströmung in Richtung auf den Vorratsbehälter 1 unterbindet. Stromabwärts von der Einmündungsstelle befindet sich ein Mischer 54, der für eine Durchmischung des aus der Leitung 51 eingestrahlten Gases mit der Hauptkomponente sorgt.

Bei dieser Art der Gaszuführung ist es möglich, auch über den Sättigungszustand hinaus Gas in die Hauptkomponente einzubringen, falls dies erwünscht ist. Sollte dies nicht erforderlich sein, so bietet die Ausführungsform gemäss Figur 3 apparativ Vorteile, weil sie einfacher ist. Bei dieser Ausführungsform befindet sich der Gasvorrat in einem Druckgasspeicher (Windkessel) 55, aus dem das Gas über ein Druckminderventil 56 über das Rückschlagventil 50 in eine Gasbeladungsstation 57 gelangt, die von der Hauptkomponente durchströmt wird. Hierdurch nimmt die Hauptkomponente bis zum Sättigungszustand Gas aus der Gasbeladungsstation 57 auf. Die Genauigkeit der Beladungsmenge an Gas hängt in diesem Falle allerdings von der in der Regel temperatur- und druckabhängigen Aufnahmefähigkeit der Hauptkomponente für das jeweilige Gas ab, während sie bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 2 davon unabhängig ist.

Bei den Ausführungsformen nach den Figuren 2 und 3 erfolgt die Gasbeladung während der Dosier- bzw. Spritzzeit. Das Gas kann in Form eines aktivierten Gasstromes zugeführt werden.

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Claims

Patent-(Schutz-)Ansprüche:

Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus sich aus mehreren Komponenten bildenden Kunststoffen in einer Giessform, bei dem die Komponenten vor dem Einbringen in die Giessform miteinander vermischt werden, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

a) Temperieren der Komponenten auf eine konstante Temperatur zwischen 30 und 45⁰C;

b) Beladen der Komponenten mit einem Gas mit einem Gasanteil von 10 bis 20 Volumprozent;

c) Mischen der Komponenten durch Verdüsung unter hohem Druck und

d) Einbringen des Gemisches in die auf eine konstante Temperatur zwischen 55 und 70⁰C temperierte Giessform. ,
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten zum Zwecke der Temperierung umgewälzt und beheizt oder gekühlt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich- I net, dass die Komponenten mit Luft, Stickstoff, Ammo- ' niak od. dgl..beladen werden. '"~~~"'

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4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Temperieren und Beladen mit Gas der Komponenten gleichzeitig durchgeführt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Temperieren und Beladen mit Gas unter einem Gasdruck von weniger als 1 atü durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Temperieren und Beladen mit Gas der Komponenten getrennt erfolgt und das Gas unter Druck in die Komponenten eingestrahlt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Temperieren und Beladen mit Gas der Komponenten getrennt erfolgt unddie Komponenten durch einen unter Gasdruck stehenden Raum geführt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Komponenten, vorzugsweise der zähflüssigeren, zwischen dem Beladen mit Gas und dem Verdüsen unter hohem Druck Zusatzkomponenten zudosiert werden,

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9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem Schaumstoff bildende Komponenten verarbeitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass als Zusatzkomponente ein Treibmittel zudosiert wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Zudosieren eines Treibmittels und/oder eines Aktivators unmittelbar vor dem Mischen der Komponenten erfolgt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten dem Mischvorgang direkt - ohne Rezirkulation - zugeführt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 - 11, bei dem mehrere Mischvorgänge gleichzeitig ausgeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzkomponenten jedem Mischvorgang separat zugeführt werden und gegebenenfalls die Rezeptur separat gesteuert wird.

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13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einer der Anzahl der Komponenten entsprechenden Anzahl von Vorratsbehältern, einem der Giessform vorgeschalteten Mischkopf und je einer in die von den Vorratsbehältern zu dem Mischkopf führenden Leitungen eingeschalteten Dosierpumpe für die Komponenten, dadurch gekennzeichnet, dass je eine Heizeinrichtung (9) zum Temperieren der Komponenten und der Giessform (5) sowie eine Vorrichtung (7, 8; 52, 54; 55, 57) zum Beladen der Komponenten mit Gas vorgesehen sind.
14-. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Vorratsbehälter (1, 2) unter Gasdruck steht und jede Komponente mittels einer Umwälzpumpe (8) durch den Vorratsbehälter (1, 2) und die Heizeinrichtung (9) umgewälzt wird.
15. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Vorratsbehälter (1, 2) und Dosierpumpe (13, 23) eine Ladepumpe (12) eingeschaltet ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchsatz der Ladepumpe (12) über dem der Dosierpumpe (13) liegt und von der Ladepumpe (12) eine Bypass-Leitung (15) in den Vorratsbehälter (1) zurückführt.

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17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 16, dadurch gekennzeichnet, daß von den aus den Vorratsbehältern ( 1 - k ) führenden Förderleitungen ( 10, 20, 30, ^O ) parallel zueinander mehrere Abzweigleitungen ( 11, 21 ) zu mehreren Gießformen ( 5) führen.

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