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Verfahren zum intermittierenden Dosieren und Mischen von Reaktionskomponenten
zur Herstellung von Kunststoffen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum intermittierenden
Dosieren und Mischen von Reaktionskomponenten zur Herstellung von Kunststoffen,
insbesondere von Urethangruppen aufweisenden Schaumstoffen, bei dem die unter verschieden
hohen Förderdrücken stehenden Komponenten in eine Mischkammer bei einem unter den
Förderdrücken liegenden, für alle Komponenten gleich eingestellten Öffnungs- und
Schließdruck der Düsen injiziert und dann aus der Kammer als Gemisch ausgetragen
werden.
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Zum intermittierenden Arbeiten nach diesen bekannten Injektionsmischverfahren
für vorzugsweise schnell reagierende Gemische hat man vorgeschlagen, für das Stillsetzen
der Apparatur, z. B. am Ende einer Mischperiode, den Druck in den Pumpenförderleitungen
der Komponenten mit Hilfe von Druckentlastungsvorrichtungen, die in eine Nebenschlußleitung
zwischen Ansaug- und Druckraum der Pumpen angeordnet und mit den Schaltvorrichtungen
der Pumpen gekuppelt sind, wieder auf den Pumpenvordruck absinken zu lassen.
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Hierbei trat jedoch eine unvollkommene Vermischung der in den Druckleitungen
vor den Düsen noch unter einem höheren Druck als dem Schließdruck sich befindenden
Restmenge der Komponenten ein, da die unter verschieden hohen Förderdrücken stehenden
Komponenten eine verschieden lange Zeit für den Druckabfall bis zu den Schließdrücken
der Injektionsdüsen benötigen.
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Um diese Zeitunterschiede zu überbrücken, hat man Verzögerungsrelais
oder Kontaktmanometer zum Ausschalten der Pumpenantriebsmotoren eingebaut. Die Zeitüberbrückung
gelang jedoch nur unvollkommen, da die elektrisch bedingte Schaltungenauigkeit Fehldosierungen
bis zu 50/, zur Folge hatte, die eine wirtschaftliche Produktion stark herabsetzten.
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Es wurde nun gefunden, daß diese Ungenauigkeiten behoben sind und
eine praktisch rückstandfreie Dosierung und Mischung der Komponenten erreicht wird,
wenn erfindungsgemäß jeweils am Ende einer Mischperiode der Abbau der Förderdrücke
unter Verwendung an sich bekannter, steuerbarer Entlastungsventile zeitlich so geregelt
wird, daß die Druck-Zeit-Kurven der einzelnen Komponenten in einem diesen Abbau
graphisch wiedergebenden Kurvenbild (Abb. 1) sich auf der Linie des Düsenschließdruckes
in einem gemeinsamen Punkt P schneiden, so daß der Düsenschließdruck für alle Komponenten-Injektionsdüsen
zur gleichen Zeit zur Wirkung kommt.
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Auf diese Weise wird also ein zeitverzögernder
Ausgleich des Druckabbaus
der unter niedrigeren Förderdrücken stehenden Komponente an die Druckabbauzeit der
unter höchstem Förderdruck stehenden Komponente und somit für alle Komponenten der
gleiche Düsenschließzeitpunkt erreicht.
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Die Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens enthält zeitgesteuerte
Entlastungsventile, deren Steuerstangen mit verstellbaren Anschlägen zur jeweiligen
Einstellung der Querschnitte der Entlastungsöffnungen der Entlastungsvorrichtungen
versehen sind. Die Ventile können zusätzlich auch noch mit an den Druckraum der
Pumpen angeschlossenen Kontaktmanometern über eine elektropneumatische Antriebsvorrichtung
in Verbindung stehen, so daß erforderlichenfalls auch eine verzögerte Betätigung
des Entlastungsventils der Niederdruckkomponente während des Druckabbaus der Hochdruckkomponente
vor Erreichen des erwünschten Schließpunktes P erfolgen kann.
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In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise an Hand
eines graphischen Kurvenbildes (Abb. 1) erläutert. Abb. 2 zeigt die schematische
Darstellung eines zeitgesteuerten Entlastungsventils, dessen Schaltvorrichtung mit
der Ausschaltvorrichtung der Pumpen gekuppelt ist. Abb. 3 zeigt das Gesamtschema
der Apparatur.
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Im Kurvenbild (Abb. 1) sind die Arbeitsdrücke (Förderdrücke) von
zwei Komponenten 1 und II über der Arbeitszeit z aufgetragen. Es kommen beispielsweise
folgende Komponenten zur Anwendung:
Komponente I: 100,0 Gewichtsteile
eines Polyäther-Aktivator-Gemisches mit einer Viskosität von etwa 500 cP (25° C),
bestehend aus: 95,2 Gewichtsteile eines Polyäthers, hergestellt durch Anlagerung
von Propylenoxyd an Trimethylolpropan (OH-Zahl 56), 0,4 Gewichtsteile N, N'-Trimethyl-P-amino
äthyl piperazin, 1,5 Gewichtsteile eines Siloxan-Äthylenoxyd-Copolymeren, 2,9 Gewichtsteile
Wasser.
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Komponente II: 45,3 Gewichtsteile Toluylendiisocyanat, das die 2,4-
und 2,6-Isomeren im Verhältnis 80: 20 enthält, Viskosität 3 cP (25° C).
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Die Förderleistung der Kolbenpumpe zur Förderung der Komponente 1
beträgt im vorliegenden Fall 9000 ccm/Min. für eine Arbeitstemperatur von 18 bis
25° C.
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Die Injektionshochdruckdüsen sind für beide Komponenten auf einen
Öffnungs- und Schließdruck von 80 atü vorgespannt. Bei Beginn des Dosiervorganges
erfolgt der Druckaufbau (1/I und 1/in) der Komponenten I und II bei gleichzeitigem
Öffnen der Injektionsdüsen bis zur jeweiligen Volldruckhöhe praktisch zeitsynchron.
Der Arbeitsdruck der hochviskosen und mengenmäßig größeren Komponente 1 erreicht
für den Dosierschuß 222 atü (Kurvenast 2), während der Arbeitsdruck der niedrigviskosen
und mengenmäßig kleineren Komponente II für den Dosierschuß 100 atü (Kurvenast 3)
erreicht.
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Bei Schußende d. h. beim Stillsetzen der Apparatur verläuft der Druckabbau
für die hochviskose Komponente I nach dem Kurvenast 4, für die niedrigviskose Komponente
nach dem Kurvenast 5, so daß das Schließen der Düse bei 80 atü für die hochviskose
und mengenmäßig größere Komponente I gegenüber dem Schließen der Düse der niedrigviskosen
und mengenmäßig kleineren Komponente II, die wegen des erwünschten zeitsynchronen
Taktbeginns den gleichen Öffnungs- und Schließdruck wie die Düse für Komponente
I besitzt, zeitlich verzögert zur Wirkung kommt.
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Dies bedeutet, daß am Ende des Mischprozesses durch das zeitlich verzögerte
Schließen der Injektionsdüse der Komponente I eine geringe Menge (z. B. 0,1 bis
0,3 cm3) der Komponente I im Injektionskanal verbleibt und damit eine geringe Rezeptuntreue
für das Ende des Mischprozesses vorliegt, die im Schaumstoff-Formteil zu einem Polyäther-Bodenrückstand
führen würde.
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Dieser Übelstand wird nunmehr dadurch überwunden, daß der Druckabbau
der niedrigviskosen Komponente II (Toluylendiisocyanat) durch ein steuerbares Entlastungsventil
so weit gebremst wird, daß der Schließdruck für beide Injektionsdüsen zur gleichen
Zeit zur Wirkung kommt. In der Kurve 6 der Abb. I ist der nunmehr abgewandelte Druckabbau
der Komponente II dargestellt. Die Abbaukurven 4 und 6 beider Komponenten schneiden
sich bei 80 atü in einem gemeinsamen Punkt P. Ein rückstandfreies Dosierende wird
durch zeitsynchrones Schließen der Injektionsdüsen beider Komponenten erzielt. Es
besteht bei Einhaltung dieses in Abb. 1 dargestellten Arbeitsdiagramms nunmehr die
Möglichkeit, auch ohne Preßluft-Reinigungsstoß des
Mischkanals den nächsten Arbeitstakt
zu beginnen, ohne daß eine Rezeptuntreue bei Wiederanfahren der Apparatur die Güte
des Formteiles oder einer Überschichtung gefährdet.
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Zum Abbremsen des Druckabbaues der Komponente II auch für andere
als die genannten Rezepturen mit anderen Verhältnissen für Komponentenmengen (z.
B. 100:100 = 1/11) oder Komponenten-Viskositäten (z. B. 1000:150 = I/II), wie sie
beispielsweise für halbharte oder harte Polyurethan-Schaumstoffe vorliegen können,
mit der gleichen Dosierapparatur sicher beherrschen und einfach handhaben zu können,
dient ein im Arbeitstakt gesteuertes, als Drehschieber ausgebiIdetes Entlastungsventil
(Abb. 2).
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Der Querschnitt der Entlastungsöffnung 7 des Ventils wird durch die
Steuerkante 8 des Drehkolbens für das jeweils verwendete Rezept geregelt.
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Bei Schußende und gleichzeitig mit dem Stillsetzen der Pumpen-Antriebsmotoren
wird etwa über die Ausschaltvorrichtung der Pumpen automatisch die vorzugsweise
elektropneumatisch gesteuerte Exzenterscheibe 9 in Tätigkeit gesetzt, die über die
in ein Ritzel am Drehkolben eingreifende Zahn- oder Regelstange 10 den Drehkolben
dreht und damit die Steuerkante 8 bis zur Freigabe der erforderlichen Entlastungsöffnung
7 verschiebt, so daß die gebremste Entlastung der Förderleistung über den Ventileingang
11 erfolgen kann. Für jede Komponentenförderung kann ein derartiges Ventil angeordnet
werden. Nach Durchlaufen der für die einzelnen Ventile eingestellten Entlastungszeiten
schließen die zeitgesteuerten Entlastungsventile wieder automatisch, und der nächste
Arbeitstakt, d. h. Mischungsperiode, kann beginnen. Die Einstellung der Entlastungsöffnung
7 geschieht durch den verstellbaren Anschlag 10a der Regelstange 10.
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Die Verzögerung des Druckabbaues der Komponente II kann zusätzlich
in der Weise erfolgen, daß mittels eines in der Förderleitung der Komponente 1 eingebauten
Kontaktdruckgebers bei beispielsweise 120 atü (in abfallendem Ast der Kurve 4 der
Komponente I [Abb. 1, Punkt 4aj) eine automatisch verzögerte Betätigung des Entlastungsventils
für die Komponente II vorgenommen wird, so daß wiederum der Düsenschließdruck von
80 atü für die in Menge und Viskosität unterschiedlichen Komponenten zur gleichen
Zeit erreicht wird, wobei der Druckabfall für die Komponente II gemäß einer stärker
geneigten Kurve erfolgt. In Abb. 1 ist diese Kurve als punktierte Linie dargestellt
und mit 6a bezeichnet.
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Derartig gesteuerte Entlastungsventile können für beide Komponenten
Anwendung finden, um dadurch eine größere Variationsbreite des zeitsynchronen Druckabbaues
für die verschiedenen zum Einsatz kommenden Rezepturen und in der Viskosität und
Menge unterschiedliche Komponententypen zu gewinnen.
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Eine sichere Beherrschung des in Abb. 1 dargestellten zeitsynchronen
Druckaufbaues und Druckabbaues wird noch unterstützt, wenn man die Komponentenfördervorrichtung
gleichartig gestaltet, also z. B. nur Hochdruckkolbenpumpen oder nur Hochdruckzahnradpumpen
zum Einsatz bringt.
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Eine weitere Maßnahme zur Gewinnung sehr kurzer Zeiten für Injektionsbeginn
und -ende besteht darin, daß die mechanische Kupplung der Pumpen über einen einzigen
Antriebsmotor oder gekuppelte Motoren erfolgt. Dadurch wird erreicht, daß die
Förderpumpen
sich bei den durch verschiedene Viskosität und Menge der Komponenten verursachten
unterschiedlichen Beschleunigung bzw. Verzögerung für Beginn und Ende des Dosiervorganges
gegenseitig beeinflussen.
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In Abb. 3 ist eine Apparatur mit der erfindungsgemäßen Einrichtung
im Gesamtaufbau schematisch dargestellt. Im beheizbaren Behälter 12, der mit Rührwerk
13, Kontaktthermometer 14 und Preßluft-Sicherheitsventil 15 ausgerüstet ist, ist
z. B. ein höherviskoses Polyäther-Aktivator-Gemisch (Komponente 1) enthalten. Unter
einem Preßluftvordruck von z. B. 2 atü wird das Gemisch über die Leitung 16 dem
Saugraum 17 der beheizbaren Hochdruckkolbenpumpe 18 zugeleitet. Im beheizbaren Behälter
19, der in gleicher Weise wie Behälter 12 mit Kontaktthermometer 14, Sicherheitsventil
15 und Rührwerk 13 ausgerüstet ist, ist die niedrigviskose Komponente II (z. B.
Toluylendiisocyanat) unter einem Behältervordruck von z. B. 1 atü enthalten.
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Über die gegebenenfalls beheizbare Förderleitung 20 wird die Komponente
II dem Saugraum 21 der beheizbaren Hochdruckkolbenpumpe 22 zugeführt.
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Die Förderpumpen 18 und 22 werden über einen gemeinsamen Antriebsmotor
23 betätigt. Bei Stellung »geschlossen« der steuerbaren Entlastungsventile 24 und
25 werden die Pumpen 18 und 22 angefahren und die Komponenten 1 und II über die
Sammelräume 26 und 27 der Pumpen 18 und 22 und den beheizbaren Hochdruckschläuchen
28 und 29, die bis zu 20 m lang sein können, dem tragbaren Mischkopf 30 unter den
in Abb. 1 aufgezeichneten Drücken von 220 atü bzw. 100 atü der Komponenten I und
II gemäß Rezeptbeispiel zugeführt, wo im Gegenstromprinzip die Injektionsmischung
der Komponenten 1 und II erfolgt. Das homogenisierte Reaktionsgemisch wird über
das Austragrohr 31 in die Form 32 noch flüssig in der gemäß der Zeituhr 33 gesteuerten
Menge ausgestoßen, wo es der Form entsprechend zu dem gewünschten Formteil 34 aufschäumt.
Bei längerem Stillsetzen der Apparatur wird die im Innern des Mischkopfes angeordnete
Mischkammer, die sehr kleine Abmessungen hat (nicht dargestellt), durch Preßluft
gereinigt, die über die Preßluftleitung 36 vom Kompressor (nicht dargestellt) dem
Mischkopf 30 gemäß dem Arbeitstakt automatisch zugeführt wird.
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Für schnell reagierende Komponenten ist es wichtig, eine möglichst
kleine Mischkammer zu verwenden.
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Die Anordnung einer Kleinst-Mischkammer ist durch die rückstandfreie
Dosierung erst möglich.
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Zur Gewinnung des zeitsynchronen Abbaues der Arbeitsdrücke der Komponenten
1 und II für ein zeitlich gleiches Schließen der Injektionsdüsen 37 und 38 in dem
Mischkopf 30 beim gewählten Düsenschließdruck von 80 atü (Abb. 1) öffnen automatisch
gleichzeitig mit dem Stillsetzen der Antriebsmotoren die gemäß Abb. 2 ausgebildeten
steuerbaren Entlastungsventile 24 und 25 in die Rücklaufleitungen 45 und 46 (Abb.
3), die mit den Behältern 12 und 19 in Verbindung stehen, so daß eine Entlastung
auf die jeweiligen Behälter-Vordrücke erfolgen kann und die Apparatur wieder für
den neuen Takt in die Ausgangsdrücke gebracht wird.
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Eine gegenüber der Schaltzeit des Entlastungsventils der Komponenten
I verzögerte Betätigung des Entlastungsventils der Komponente II kann, wie oben
beschrieben, durch in der Druckleitung oder im Pumpen-Sammefraum 26 der Komponente
I angebau-
ten Kontaktmanometer 26a (Abb. 3) z. B. für 120 atü Druck im abfallenden
Ast (Punkt 4a, Abb. 1) der Druckabbaukurve der Komponente 1 erfolgen. Das in Abb.
3 auch gezeigte Manometer 27 a auf der Druckseite der Komponente II des Beispiels
ist zur Komplettierung der Anlage an der Druckleitung oder dem Pumpen-Sammelraum
27 angebaut um die gleiche Apparatur auch für ein umgekehrtes Arbeitsdruckverhältnis
der Komponenten 1 und II, das durch andere Viskositäts- und Mengenverhältnisse der
Komponenten bedingt sein kann, anwenden zu können.
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Bei Störungen in den Kolbenpumpen 18 und 22 oder in den Injektionsdüsen
37 und 38 sprechen die in Abb. 3 dargestellten Überdruckventile 47 oder 48 an und
entlasten schlagartig das gesamte Hochdruck-Fördersystem, d. h. die Pumpen 18 und
22 und die Förderleitungen 28 und 29 bei evtl. auftretenden Überdrücken z. B. von
250 atü. Die jeweilige Überschußmenge wird in die in Abb. 3 dargestellten Auffangbehälter
50 abgeführt.
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Die maximale Leistung einer Hochdruckkolbenpumpe (cm3/Min.) ist von
der Viskosität der zu fördernden Komponente abhängig. Es wurde zur Sicherung der
Pumpenfunktion für die Volleistung einer ausgewählten Pumpe festgelegt, daß die
Viskosität der Polyäther- oder Polyesterseite (Komponente I) im Maximum bei 1000
cP liegen soll, wobei die erwünschte Viskosität im Bedarfsfall durch eine Beheizung
(bis z. B. 80" C) der gesamten Maschinenseite für Bevorratung und Förderung der
Komponente I gewonnen werden kann. Speziell für harte Polyurethan-Schaumstoffe werden
auch Polyester sehr hoher Viskosität verwendet, die trotz einer Temperierung bis
z. B. auf 500 C von der gewählten Kolbenpumpe für die erwünschte Höchstaustragleistung
nicht gefördert werden können. In diesem Fall wird für die gewählte Austragleistung
die Apparatur (Komponenten I und II), z. B. die Hochdruckkolbenpumpe 18 in Abb.
3, durch eine mit der Gegenpumpe 22 und dem Motor 23 gekuppelte Hochdruck-Zahnradpumpe
(nicht dargestellt) ersetzt.
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Der Aufbau der übrigen Maschinenelemente bleibt in diesem Fall der
gleiche, so daß der erwünschte rückstandfreie Dosiervorgang erzielt werden kann.
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Die Apparatur gemäß Erfindung kann bevorzugt für die Erzeugung von
Kunststoffen oder Kunststoff-Vorprodukten auf Basis der Polyaddition, Polykondensation
oder Polymerisation eingesetzt werden.
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Es ergeben sich für die Produktion der Gemische oder reaktionsfähigen
Rohstoffkombinationen nur noch zusätzlich eine Reihe von Ausführungsarten, um speziellen
Forderungen der Praxis gerecht werden zu können. Die Kombination der reaktionsfähigen
Komponenten mit vorzugsweise flüssigen Schutzmitteln (Brandschutzmittel, Termitenschutzmittel)
ist gegeben.
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Es ist ferner möglich, für Schaumstofferzeugung auch vorzugsweise
niedrig siedende Flüssigkeiten. z. B. halogenierte Kohlenwasserstoffe und/oder gasförmige
Komponenten zusätzlich einzusetzen.
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Die in Abb. 3 z.B. für eine Gemischaustragleistung von 3 bis 20 kg/Min.
dargestellte Anlage kann durch die Größe der gewählten Förderpumpen für Austragsleistungen
von 300 bis 1000 g/Min.
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(Kleingerät) oder für Leistungen bis zu 60 kg/Min. oder größer ausgebildet
werden (Großapparatur).
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Es ist für manche Anwendungsbereiche der Apparatur gemäß der Erfindung
für größere Dosierleistungen
(z. B. 40, 60, 80, 100 kg/Min.) günstiger,
wenn z. B. die Vorratsbehälter 12 und 19 von 50 1 Inhalt auf Großbehälter mit einem
Fassungsvermögen von 500 1 oder mehr vergrößert werden und von diesen Großbehältern
zwei oder mehr parallel laufende Maschinensysteme entsprechend Abb. 3 mit den zugehörigen
zwei oder mehr Mischköpfen 30 bedient werden. Dieser Maschinengruppenaufbau :ist
besonders dann wertvoll, wenn z. B. eine schnelle Ausschäumung von großflächigen
Leichtkernverbundkonstrukflonen durchgeführt werden soll.
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Durch den rückstandfreien Dosiervorgang können die Mischköpfe 30
direkt an das Bauteil angeschlossen und das Reaktionsgemisch ohne Vor- oder Nachlauf,
z. B. über Kugel-Feder-Ventile, die sich bei Stillsetzen der Apparatur selbsttätig
schließen und so den auszuschäumenden Hohlkörper gegenüber dem auftretenden Schäumdruck
abdichten, eingefahren werden.
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Diese Gruppenapparatur wird über eine Druckknopfschaltung und Zeituhr
gefahren.
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Der auf Grund der Erfindung ermöglichte rückstandfreie Dosier- und
Mischvorgang hat folgende Vorteile: 1. Erzeugung von Schaumstoffen mit optimaler
Gleichmäßigkeit der Porenstruktur.
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2. Schaumstoffaufspritzungen verlustfrei, lunker- und rißfrei.
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3. Eine kontinuierliche oder diskontinuierliche Block-oder Sandwich-Platten-Produktion
von Schaumstoffen mit mehreren feststehenden Handdüsen kann auch über eine Gruppenapparatur,
die aus Teilapparaturen gemäß Abb. 3 besteht, aufgebaut ist, erfolgen. Das beispielsweise
zumeist sehr flüssig aus den Handdüsen austretende und sehr schnell homogenisierte
Reaktionsgemisch verläuft aus den auf einem Transportband aufgetragenen zonenweisen
Aufträgen ineinander, so daß Blöcke oder Kernlagen gleicher Höhe und Dichte über
die Transportbandbreite entstehen.
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Die Montage der Apparatur gemäß der Erfindung auf Lastwagen oder
anderen geeigneten Spezialfahrzeugen, z. B. für Schäumen am Ort (Isolierungen aller
Art im Hausbau, Fabrikbau, Schiffbau), ist gegeben.
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Zur Funktion der Apparatur gemäß der Erfindung kann ferner erwähnt
werden, daß, wie vorstehend ausgeführt, der oder die mit den gekuppelten Pumpen
gekuppelten Motoren entweder durch Ein- oder Ausschalten von Hand oder automatisch
(Programmsteuerung) gesteuert werden oder bei durchlaufenden Motoren und Förderpumpen
z. B. die Regelstangen der Kolbenpumpen pneumatisch oder elektromagnetisch bei Beginn
des Dosiervorganges von Stellung O auf die gewünschte Arbeitsstellung und am Ende
des Dosiervorganges von der Arbeitsstellung auf Stellung »Förderung = 0ß gebracht
werden.
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Bei dem letzteren Verfahren werden die zur Vermischung gelangenden
Komponenten im Kreislauf bewegt. Diese Methode ist aber für eine sichere Handhabung
der Dosierapparatur nur bei temperaturunempfindlichen Reaktionen anwendbar, da bei
Kreislaufförderung Erwärmung eintritt.
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Es ist für Rezeptstudien und zur Gewinnung einer größeren Beweglichkeit
im Rezeptspiel für Großserienfertigungen häufig von Interesse, mehr als zwei Komponenten
zusammenzuführen. Hierbei können
für die erfindungsgemäße Dosierapparatur beispielsweise
zwei Wege beschritten werden: a) Es wird für ein Dreikomponentensystem, z. B.
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Polyäther, Toluylendiisocyanat, Aktivatorgemisch, die Apparatur mit
drei getrennten Behältern und drei mit einem Motor gekuppelten Pumpen gefahren.
Die dosierten Komponenten werden getrennt einem 3fach-Infektionskanal zugeführt.
Im übrigen bleibt für alle Komponenten das erfindungsgemäße Verfahren für den zeitsynchronen
Ablauf des Arbeitsdiagramms für einen rückstandfreien Austrag des kompletten Reaktionsgemisches.
b) Oder es wird zu diesem Zweck zwischen dem Behälter für z. B. Polyäther (Abb.
3, Zifferl2) und Förderpumpe (Abb. 3, Ziffer 16) eine von einem Motor angetriebene
Mischkammer für die Vormischung von Polyäther mit dem Aktivator eingeschaltet.
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In diesem Fall muß bei Entlastung die Förderleistung der vereinigten
Komponenten (z. 13. Polyäther und Aktivator) in einem getrennt angeordneten Auffangbehälter
entlastet werden. Das oben beschriebene Kreislaufverfahren ist hierbei nicht anwendbar.