DE1494732C3 - Faseriges Flächengebilde und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Es ist bekannt (USA.-Patentschrift 30 03 304), daß bei der Herstellung faseriger Flächengebilde durch Aufspalten eines thermoplastischen Films die Aufspaltung an einer Stelle gestoppt werden kann, an der die Fasern noch untereinander verbunden sind und eine verzweigte Netzwerkstruktur mit sehr feinen Maschen bilden. Es ist auch bekannt, durch Querschichtung von Schichten, die aus diesen teilweise aufgespaltenen Filmen bestehen, ungewebte Stoffe herzustellen. Infolge der Tatsache, daß die Fasern zur Bildung eines verzweigten Gefüges noch wechselseitig miteinander verbunden sind, ist es weniger notwendig, Klebverbindungen herzustellen als bei der Herstellung gewöhnlicher ungewebter Stoffe, und der Stoff kann daher geschmeidiger gemacht werden als die gewöhnlichen mit Klebmitteln verbundenen Stoffe, ohne Abnahme seines Abriebwiderstandes. Da das polymere Material jedoch eine große Neigung zu einer kontinuierlichen Aufspaltung besitzt, ist der Zusammenhalt in dem verzweigten Gefüge nicht sehr gut, und entweder ist der Abriebwiderstand oder die Geschmeidigkeit der ungewebten Stoffe für viele textile Zwecke noch ungenügend.

Das Netzwerk aus verzweigten Fasern, das aus einem ausgerichteten Film hergestellt wurde, kann in fortlaufende Streifen geschnitten und normalerweise nach dem Zwirnen als Garn verwendet werden. Es ist bekannt, daß das verzweigte Gefüge in einem offenmaschigen Zustand ausgebreitet und einer Fixierungsbehandlung unterworfen werden kann, um ein großes Volumen eines solchen Garnes zu erzielen (französische Patentschrift 12 61 052).

Eine Hitzebehandlung, eine Quellung, eine Bestrahlung oder chemische Behandlung des Polymers wurde für die Fixierung vorgeschlagen, und es wurde auch ein Überziehen der Fasern angewandt. Die beabsichtigte Wirkung besteht darin, die Fasern ständig im Abstand voneinander zu halten. Es wurde jedoch gefunden, daß auch das so hergestellte voluminöse Garn infolge einer starken Neigung zu einer fortlaufenden Spaltung noch einen verhältnismäßig geringen Abriebwiderstand zeigt, und es erwies sich ferner, daß die obengenannten Behandlungen, die das verzweigte Faserwerk an einem Zusammenfallen in einen nicht voluminösen Zustand hindern, keine Fixierung im Sinne der Ausschaltung der Neigung zu einer kontinuierlichen Aufspaltung ergeben.

Es wurde auch vorgeschlagen ein besonderes verzweigtes Fasergefüge mit zwei Faserarten herzustellen, d. h. mit verhältnismäßig groben und langen Fasern, Stammfasern genannt, und verhältnismäßig feinen und kurzen Fasern, Zweigfasern genannt, wobei die letzteren die ersteren untereinander verbinden. Beide Arten von Fasern bestehen aus derselben polymeren Substanz und sind aus demselben Film hergestellt. Dieses Gefüge wird gebildet, wenn der ausgerichtete Film einer Scherung (Verzerrung) entlang der Richtung der Ausrichtung zur selben Zeit unterworfen wird, wenn eine Streckung senkrecht zu dieser Richtung stattfindet.

Bei diesem Vorgehen ist es bekannt, daß die Tendenz zu einer weiteren Spaltung etwas herabgesetzt werden kann, wenn die Streckung des Faserwerks bei erhöhter Temperatur beendet wird, was zu einer Vergrößerung des Materials führt, und ein Wechsel der Richtung der Ausrichtung findet am Grund der Spaltungen statt, und daß das erhaltene Gefüge aufgearbeitet werden kann zu Stapelfasern, von denen jede aus einer Stammfaser mit hervortretenden Zweigfasern besteht. Es wurde jedoch als notwendig erachtet, die Neigung zu einer kontinuierlichen Aufspaltung im fertigen Produkt herabzusetzen oder auszuschalten.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein faseriges Flächengebilde, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es aus untereinander verbundenen Spaltfasern aus einem ausgerichteten synthetischen faserbildenden Grundpolymeren besteht, das durch eingelagerte Stränge aus einem Polymeren verfestigt ist, die in einem Winkel zur Längsachse der Spaltfasern angeordnet sind. Vorzugsweise ist das in dem erfindungsgemäßen faserigen Flächengebilde enthaltene Grundpolymere ein Polyäthylen mit hohem spezifischem Gewicht oder Polypropylen. Das erfindungsgemäße faserige Flächengebilde besteht also aus einzelnen oder untereinander verbundenen Fasern aus einem Grundpolymeren in der Form eines ausgerichteten thermoplastischen synthetischen polymeren Materials von hohem Molekulargewicht mit Elementen, die geeignet sind, die Fasern auseinanderzuhalten, und die weiterhin bei Verwendung auf einem verzweigten Faserwerk geeignet sind, sie in einer so fixierten Lage festzuhalten, daß ein starker Widerstand gegen die Fortpflanzung der Spaltung während der Verwendung des Stoffes erzeugt wird.

Erfindungsgegenstand ist ferner ein Verfahren zur Herstellung des oben beschriebenen faserigen Flächengebildes. Es ist dadurch gekennzeichnet, daß man

entweder eine nicht homogene Mischung aus dem Grundpolymeren und dem strangbildenden Polymeren durch einen gemeinsamen Schlitz extrudiert oder daß man diese beiden Polymerkomponenten gleichzeitig durch zwei Schlitze unter Bildung eines Films extrudiert, s den erhaltenen Film in einem Winkel zum strangbildenden Polymeren reckt, wobei das Grundpolymere im starken Maß ausgerichtet wird, und schließlich dann das Grundpolymere in Fasern spaltet und für den Fall, daß als strangbildendes Polymeres ein härtbares Polymeres ίο verwendet worden ist, gegebenenfalls die Härtung nach der Spaltung durchführt.

Das erfindungsgemäße Verfahren führt zu einem Fasererzeugnis, das sowohl zur Herstellung von Stapelfasern aus ausgerichteten Filmen bei der Herstellung eines Garns aus einem verzweigten Fasergefüge als auch bei der Herstellung von gewebten Textilien geeignet ist.

Die Einverleibung der Fäserchen hat zur Wirkung, daß die Fasern ständig voneinander ferngehalten werden, und das Produkt wird auf diese Weise sehr voluminös. Wenn das Spaltungsverfahren in einer solchen Weise durchgeführt wird, daß die Fasern eine • verzweigte Struktur bilden, in der sich die Fäserchen über die Spaltung von Faser zu Faser erstrecken, werden die Fäserchen das Volumen beibehalten, indem sie das Netzwerk von untereinander verbundenen Fasern offenmaschig halten und ein Zusammentreffen des Gefüges verhindern. Sie widerstehen aber auch einem weiteren Ausziehen und Spalten durch eine sogenannte Festigung des gespaltenen Gefüges.

Es werden zwei verschiedene, aber miteinander in Beziehung stehende Wirkungen durch im wesentlichen die gleichen Maßnahmen erzielt, aber es ist klar, daß im Hinblick auf besondere Wünsche eine Wahl getroffen werden muß zwischen den verschiedenen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, entweder für eine gute Festigung des Gefüges oder ein großes Volumen.

So bildet, wenn eine gute Verankerung oder Verfestigung gewünscht wird, die Längsrichtung der eingearbeiteten Fäserchen zweckmäßig einen verhältnismäßig geringen Winkel mit der Ausrichtungsrichtung des Grundpolymeren. Die Fäserchen verbinden dann die Fasern fest untereinander.

$ Wenn andererseits ein hohes Volumen gewünscht wird, bestehen die Fäserchen zweckmäßig aus einer polymeren Substanz, die leicht gestreckt und nach Wunsch auch wenigstens in den Teilen gedehnt ist, die die Fasern untereinander verbinden. Die Dehnung mit Hilfe eines einverleibten Dehnungsmittels wird normalerweise entweder zwischen der Ausrichtungsstufe und der Spaltungsstufe durchgeführt oder nachdem die Spaltung stattgefunden hat, und der Winkel zwischen den Fäserchen und der Richtung der Ausrichtung des Grundpolymers wird zweckmäßig verhältnismäßig groß, selbst bis zu 90°, gemacht.

Die zum Spalten des Grundpolymers benötigte Kraft bewirkt auch eine Streckung der einverleibten Fäserchen, und ein weiteres Volumen kann erzielt werden durch die beschriebene Einverleibung eines Dehnungsmittels und Auspressen eines Teils des Fäserchenmaterials aus den Fasern.

Während der Ausrichtung des Grundpolymers lockern die Fäserchen normalerweise ganz oder teilweise die Verbindung mit den angrenzenden Oberflächen des Grundpolymers, und es werden große Kanäle entlang des Fäserchen gebildet. Dies erleichtert die Ausdehnung der Fäserchen und erlaubt dem Teil eines Fäserchens, der in dem Körper einer Faser liegt, sich im wesentlichen zu dehnen.

Gemäß einer zweckmäßigen Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens verfährt man so, daß man einen röhrenförmigen Film herstellt, diesen spiralförmig aufschneidet, zu einem ebenen Film auseinanderfaltet, in welchem die Längsrichtung der eingelagerten Polymerenstränge in einem Winkel zur Längsrichtung des Films angeordnet ist, den Film in seiner Längsrichtung streckt und schließlich das Grundpolymere in Fasern spaltet.

Die einverleibten Fäserchen müssen zweckmäßig einen durchschnittlichen Durchmesser besitzen, der im wesentlichen unterhalb der Dicke des Films liegt.

Durch Verwendung eines geeigneten hydrophilen Polymers zur Bildung der Fäserchen können vorteilhafte Eigenschaften in bezug auf z. B. Färbbarkeit, Feuchtigkeitstransport und antistatische Wirkung erhalten werden.

Wenn die zwei zu mischenden Polymeren von sehr verschiedenem chemischen Charakter sind, ist es ratsam, ein Pfropf- oder Blockpolymer als Mischhilfsmittel zu verwenden. Die Bedingungen während des Mischens können so eingestellt werden, daß man den zweckmäßigen durchschnittlichen Durchmesser erhält, der normalerweise zwischen 1 μ und 25% der Filmdicke liegt.

Um den zweckmäßigen hohen Dispersionsgrad des verwendeten Fremdpolymeren für die Fäserchen im Grundpolymer zu erhalten, muß das erstere zweckmäßig ein verhältnismäßig niederes Molekulargewicht besitzen. Der Dispersionsprozeß wird erleichtert, wenn das Polymer zu Beginn intensiv mit einer Modifikation des Grundpolymeren mit einem verhältnismäßig niederen Molekulargewicht oder mit einem Polymer, das mit dem Grundpolymeren gut verträglich ist, gemischt wird. Diese Mischung wird hauptsächlich als Hauptcharge verwendet und mit dem Rest des Grundpolymeren gemischt.

Während der Spaltung des ausgerichteten Grundpoylmeren, wenn der Film in einer Richtung seitlich zur Richtung der Ausrichtung gezogen oder in dieser Richtung verzerrt wird, müssen die Pfropffäserchen zweckmäßig aus dem Grundpolymeren herausgezogen oder herausgepreßt und auf diese Weise mehrere Male in bezug auf ihre ursprüngliche Länge über die Spaltungen gestreckt werden. Das für die Fäserchen verwendete Polymer muß zweckmäßig eine sehr hohe Streckfähigkeit bei einer Temperatur besitzen, bei der das ausgerichtete Grundpolymer noch in der Lage ist, schnell aufzuspalten; auf der anderen Seite darf das Material bei Raumtemperatur am Ende des Verfahrens nicht klebend sein. In vielen Fällen sind thermoelastische Materialien mit verhältnismäßig niederen Erweichungspunkten, z. B. Polyvinylacetat oder Polystyrol als Fäserchen bildendes Polymer geeignet, um in ein ausgerichtetes hochverdichtetes Polyäthylen oder isotaktisches Polypropylen als Grundpoylmer einverleibt zu werden, wobei die Spaltung bei Temperatures zwischen etwa 50 bis 80° C durchgeführt wird.

Es ist jedoch im allgemeinen zweckmäßig, für die Fäserchen ein Polymer zu verwenden, das gehärtet werden kann, um seine mechanische Stabilität zu erhöhen und um eine solche Härtung nach dem Spaltungsprozeß durchzuführen, wenn die Fäserchen in ihre Endform ausgezogen sind. Die Härtung kann z. B. aus einer Kondensation oder einer Polymerisation oder einer Vernetzung bestehen, und sie kann mit Hilfe von

chemischen Agentien oder durch Bestrahlung ausgeführt werden. Durch Verwendung einer solchen Verfahrensmaßnahme kann das Molekulargewicht des einverleibten Polymeren mit einem besonders niederen Wert gewählt werden, bei dem die Streckfähigkeit extrem hoch ist. Beispielsweise sind die allgemein bekannten Isocyanatpolykondensationsprodukte, wie die sogenannten Polyester- oder Polyätjierurethane, normalerweise zur Herstellung geschäumter Erzeugnisse verwendet, besonders gut geeignet zur Herstellung der Fäserchen, zweckmäßig in vorkondensierter Form und unter Verwendung der normalen Härtungsmittel. Die Enthärtung wird nach der Spaltung durchgeführt, z. B. mit Hilfe eines Vernetzungsmittels, wie eines Amins, wenn das Vorkondensat einem Überschuß an Isocyanatgruppen enthält, oder eines Isocyanats im entgegengesetzten Fall.

Andere verhältnismäßig niedermolekulare Polymere, die in ähnlicher Weise gehärtet werden können, sind ebenfalls geeignet.

Wenn das allgemeine Prinzip der Einverleibung fremder polymerer Fäserchenabschnitte, die im Winkel zur Richtung der Ausrichtung angeordnet sind, zur Erzeugung von Elementen angewendet wird, die zum Stoppen der Fortpflanzung der Spaltungen geeignet sind, sind die vorteilhaften Bedingungen sehr unterschiedlich gegenüber denjenigen, wie sie vorbeschrieben sind. Die einverleibten Fäserchen oder Fäserchenelemente sollen dann zweckmäßig verhältnismäßig grob sein, aus einer Substanz bestehen, die zäher ist als das Grundpolymer, aber fähig ist, sich mit dem letzteren gut zu vereinigen. Im allgemeinen besteht kein wesentliches Erfordernis für eine Streckung der genannten Fäserchen während oder nach der Spaltung, obgleich eine solche Streckung vorteilhaft sein kann. Zur Erzielung einer genügenden Zähigkeit werden die genannten Fäserchen aus einer Substanz hergestellt, die im allgemeinen dieselbe Zusammensetzung besitzt wie das Grundpolymer, aber einen wesentlich höheren Reißwiderstand hat, wie man ihn beispielsweise durch Copolymerisation oder durch Mischung mit einem verträglichen Elastomeren oder durch andere bekannte Verfahren erhält. Das Grundpolymer kann andererseits vorteiihafterweise eine Substanz enthalten, die den Reißwiderstand herabsetzt, wie ein Gleitmittel oder eine niedermolekulare Modifikation des Grundpolymeren.

Die Ausrichtung und Spaltung des Grundpolymeren kann in einer einfachen Stufe durchgeführt werden, besonders wenn ein verhältnismäßig großkörniges Gleitmittel verwendet und die Streckung bei verhältnismäßig niederer Temperatur durchgeführt wird.

Die Erfindung wird nachfolgend im einzelnen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben:

F i g. 1 zeigt den Aufbau eines Films mit einverleibten Fäserchen vor der Spaltung.

F i g. 2 und 3 zeigen zwei Arten von faserigen Gefügen gemäß der Erfindung.

F i g. 4 zeigt den Teil eines röhrenförmigen Films mit der Länge nach einverleibten Fäserchen vor dem spiralförmigen Aufschneiden zur Bildung des Gefüges gemäß Fig. 1.

F i g. 5 zeigt eine andere Struktur eines Films vor dem Spalten.

F i g. 6 stellt den Film gemäß F i g. 5 nach der Spaltung dar.

F i g. 7 ist ein Querschnitt der Länge nach durch einen Teil des kreisförmigen Extruderkopfes.

Fig. 8 ist der Aufriß eines Teils einer gezähnten Scheibe, montiert im Extruderkopf.

F i g. 9 ist eine Schnittansicht senkrecht zu derjenigen gemäß F i g. 7.

Fig. 10 ist der Querschnitt einer vereinfachten Ausführungsform eines kreisförmigen Extruderkopfes.

In Fig. 1 stellen die gestrichelten Linien 11 die Richtung der Ausrichtung des Grundpolymeren eines Films 12 mit einverleibten Fäserchen 13 dar.

Das Gefüge in F i g. 2 wird gebildet, indem man den Film gemäß F i g. 1 einem Spaltungsprozeß durch Kräfte unterwirft, die senkrecht zur Richtung der Ausrichtung wirken. Dies führt zu Längsfasern 14, die untereinander verbunden sind durch gestreckte Teile 15 der Fäserchen 13 mit anderen Teilen 16 der letzteren, die in den Fasern 14 eingebettet liegen.

Fig.3 zeigt das Ergebnis einer Spaltung durch Scherwirkung. Die Hauptfasern 14 sind durch dünnere Fasern 17 von flacher S-Form untereinander verbunden, die von zwei benachbarten Fasern 14 abzweigen. Die Fäserchen 13 in teils gestreckter Form durchziehen die Hauptfasern 14 und auch einige der Zweigfasern 17, um einer weiteren Spaltung entgegenzuwirken.

Es ist ratsam, ein Fäserchen bildendes Polymer zu verwenden, das entweder ein Elastomer oder ein Polymer von niedrigerem Schmelzpunkt als das Grundpolymer ist. Dies kann entweder durch geeignete Wahl des Polymeren oder durch Plastifizierung des Fäserchen bildenden Polymeren erreicht werden.

Fig.4 zeigt einen röhrenförmigen Film 18 mit Längsfäserchen 13, die in diesen einverleibt sind. Ein Film dieser Art kann z. B. durch Mischen von Körnern eines Grundpolymeren mit Körnern eines Fäserchen bildenden Polymeren und Extrudieren der Mischung unter Verwendung eines zylindrischen Extruderkopfes hergestellt werden, wobei die Fäserchen während der Extrudierung gebildet werden. Beim Aufschneiden der Röhre entlang einer spiralförmigen Linie 19 wird ein ebener Film erhalten, der beim Strecken zu einem ausgerichteten Film führt, wie dies in F i g. 1 zu sehen ist.

Die Filmstruktur gemäß F i g. 5 enthält Fäserchen 13, die in ein Grundpolymer einverleibt sind, das ausgerichtet ist und bei dem die Richtung der Ausrichtung durch die Linie 20 angezeigt ist. Die Fäserchen sind verhältnismäßig grob, bestehen aus einem Polymeren, das zäher ist als das Grundpolymer, aber ein gutes Haftvermögen am letzteren besitzt. In Fig.6 ist das Ergebnis der Spaltung dieses Films zu sehen, und man erkennt aus der Figur, daß in diesem Falle die Fäserchen von größerem Querschnitt sind als die Fasern.

Die Extrudervorrichtung gemäß den F i g. 7 bis 9 besteht aus zwei Schlitzformen 21 und 22, von denen die erstere innerhalb der letzteren liegt. Die zwei Formen werden von getrennten Extrudern versorgt. Die polymere Substanz zur Herstellung der Fäserchen wird bei 23 zur inneren Form 21 zugeführt und, während sie noch flüssig ist, in grobe Fäden mit Hilfe einer Kämmvorrichtung 24 aufgearbeitet.

Die Kämmvorrichtung 24 wird durch eine Welle 26 mit einem Zahnrad 27 gedreht, das in eine Zahnstange 28 oben auf der Kämmvorrichtung eingreift. Stützelemente 29 auf beiden Seiten der Kämmvorrichtung ruhen auf Ansätzen 30 innerhalb der Form 21. Die Ansätze sind, wie es bei 31 zu sehen ist, für den Durchtritt des Polymeren durchlocht. Die Kämmvorrichtung hat an. der Unterkante Zähne 32, die in dem Extrudierschlitz 33 der inneren Form 21 angeordnet sind. Das Grundpolymer wird in den Raum 25 außerhalb der inneren Form

21 zugeführt. In dem Augenblick, in dem die Fäden die innere Form verlassen, werden sie so von dem Grundpolymeren umgeben.

Durch schnelles Drehen der Kämmvorrichtung 24 oder indem man dieser eine hin- und hergehende Bewegung mit einer Geschwindigkeit weit oberhalb der linearen Geschwindigkeit des Grundpolymers verleiht, werden die Fäden, die die Kämmvorrichtung 24 verlassen, stark gestreckt und bilden sich zu feinen Fäserchen aus, die dicht beieinander liegen in einer im wesentlichen seitlichen Richtung zur Richtung der Extrudierung durch den Schlitz 34 der äußeren Form 22.

Der vereinfachte Extruderkopf gemäß Fig. 10 hat einen äußeren zylindrischen Raum 35, dem das Grundpolymer von einem Extruder zugeführt wird, und einen inneren zylindrischen Raum 36, dem das Fäserchen bildende Polymer von einem anderen Extruder zugeführt wird.

Zwischen den genannten äußeren und inneren Räumen sind radial angeordnete Teile 37 vorgesehen, mit abwechselnden Räumen dazwischen, die in Verbindung stehen mit dem äußeren zylindrischen Raum 35, wie dies bei 38 dargestellt ist. Die dazwischenliegenden Räume stehen in Verbindung mit dem inneren zylindrischen Raum 36, wie dies bei 39 dargestellt ist, und Zylinderteile 40 und 41 verschließen die einander gegenüberliegenden Seiten. Die durch die Teile 37 und die Teile 40 und 41 gebildete Konstruktion erstreckt sich in den zylindrischen Extrudierschlitz. Man wird verstehen, daß bei Verwendung dieser Vorrichtung ein röhrenförmiger Film mit Längsfäserchen oder Fäden extrudiert werden kann, die in das Grundpolymer eingebettet sind, wobei die grobe Beschaffenheit der Fäserchen abhängig ist von den Verhältnissen zwischen dem Fäserchen bildenden Polymeren und dem Grundpolymeren.

Die Erfindung wird an Hand der nachfolgenden Beispiele weiterhin erläutert.

Beispiel 1

Als Grundpolymer wird ein Polyäthylen mit einer Dichte.von 0,96 und einem Schmelzindex (gemäß ASTM D 1238/57T unter Bedingung E) von 0,2 verwendet.

Als Fäserchen bildendes Polymer wird ein Vorkondensat von Polypropylenglykol (Molekulargewicht 1200) und Toluoldiisocyanat in einem Molverhältnis von 1 :2 verwendet, d. h. der zweifach äquivalenten Menge von Isocyanat. Die Vorkondensation wird während 24 Stunden bei 25° C durchgeführt, und das Vorkondensat hat eine sirupöse Konsistenz.

15 Gewichtsteile des Fäserchen bildenden Polymeren und 85 Gewichtsteile des Grundpolymeren werden bei 190° C zusammengeknetet, bis die durchschnittliche Teilchengröße 6 μ beträgt. Die Viskosität des Fäserchen bildenden Polymeren erhöht sich um etwa das Fünffache während dieses Knetens, und anschließend wird die Masse zu einem röhrenförmigen Film von 70 μ extrudiert.

Der röhrenförmige Film wird spiralförmig in einem Winkel von 45° geschnitten, und das erhaltene Filmband wird bei 120°C im Verhältnis 10 :1 längs gestreckt.
Die Streckung verleiht dem polymeren Grundmaterial im Film eine Ausrichtung, und der letztere wird dann in Fasern durch Reibung zwischen Gummiflächen aufgespalten, die mit dem dazwischenliegenden Film gegeneinander gepreßt sind. Durch die Fasern erzeugende Behandlung werden Teile der im Grundpolymeren einverleibten Fäserchen gestreckt und bilden Verbindungen zwischen den Fasern.

Die Fäserchen werden dann mit Hilfe einer Lösung aus 1 Gewichtsteil 4,4'-Methylen-bis-(2-chloranilin) in 4,5 Gewichtsteilen Polypropylenglykol (Molgewicht 1200) gehärtet. Durch eine Härtung von 5 Minuten bei 50° C wird das Polyurethan gummiähnlich und unschmelzbar.

Ein aus dem erhaltenen Produkt hergestelltes Garn ist sehr voluminös, was den Fäserchen zuzuschreiben ist, und mit Hilfe direktziehender Baumwollfarbstoffe färbbar.

Beispiel 2

Es wird ein Grundpolymer verwendet, das aus einer Mischung von 70 Gewichtsprozent Polypropylen mit einer Dichte von 0,907 und einem Schmelzindex (ASTM D 1238/57T, Bedingung 1) von 0,7 und 30 Gewichtsprozent Polyäthylen mit einer Dichte von 0,92 und einem Schmelzindex von 20 (bestimmt wie in Beispiel 1) besteht.

Die Mischung wird sorgfältig geknetet und dann verfestigen gelassen, wobei sich Polyäthylen als mikroskopische Teilchen abscheidet.

Das Fäserchen bildende Polymer besteht aus gleichen Gewichtsteilen eines Polypropylens, wie oben angegeben, und einem Polyisobutylen vom Schmelzindex 1, bestimmt in derselben Weise wie das Polypropylen, wobei die Mischung einer sorgfältigen Knetung unterworfen wird.

Die zwei polymeren Mischungen werden jede für sich aus getrennten Extrudern durch einen Extruderkopf extrudiert, wie er in Fig. 10 zu sehen ist, bei dem der Bereich zwischen den beiden radialen Teilen 1 χ 1 mm beträgt, wobei die Breite des Extrudierschlitzes jedoch nur 0,5 mm beträgt.

Durch die Extrudierung wird ein röhrenförmiger Film von 70 μ Dicke ohne seitliche Streckung gebildet und spiralförmig in einem Winkel von 45° geschnitten. Das erhaltene Band wird bei 120⁰C im Verhältnis 6 :1 gestreckt.

Durch Spalten in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise, aber bei einer Temperatur von etwa 110° C, wird ein »verfestigtes«. faseriges Produkt erhalten, in welchem die Neigung zu einer weiteren Spaltung ausgeschaltet ist.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

009 630/325

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Faseriges Flächengebilde, dadurch gekennzeichnet, daß es aus untereinander verbundenen Spaltfasern aus einem ausgerichteten synthetischen faserbildenden Grundpolymeren besteht, das durch eingelagerte Stränge aus einem Polymeren verfestigt ist, die in einem Winkel zur Längsachse der Spaltfasern angeordnet sind.

2. Faseriges Flächengebilde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundpolymere ein Polyäthylen mit hohem spezifischem Gewicht oder Polypropylen ist.

3. Verfahren zur Herstellung der faserigen Flächengebilde nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man entweder eine nicht homogene Mischung aus dem Grundpolymeren und dem strangbildenden Polymeren durch einen gemeinsamen Schlitz extrudiert oder daß man diese beiden Polymerkomponenten gleichzeitig durch zwei Schlitze unter Bildung eines Films extrudiert, den erhaltenen Film in einem Winkel zum strangbildenden Polymeren reckt, wobei das Grundpolymere im starken Maß ausgerichtet wird, und schließlich dann den ausgerichteten Film in Fasern spaltet und für den Fall, daß als strangbildendes Polymeres ein härtbares Polymeres verwendet worden ist, gegebenenfalls die Härtung nach der Spaltung durchführt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man einen röhrenförmigen Film herstellt, diesen spiralförmig aufschneidet, zu einem ebenen Film auseinanderfaltet, in welchem die Längsrichtung der eingelagerten Polymerenstränge in einem Winkel zur Längsrichtung des Films angeordnet ist, den Film in seiner Längsrichtung streckt und schließlich den ausgerichteten Film in Fasern spaltet.

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