DE1569335C3

DE1569335C3 - Poröse Kunststoffbahn

Info

Publication number: DE1569335C3
Application number: DE1569335A
Authority: DE
Inventors: Ole-Bendt Birkeroed Rasmussen (Daenemark)
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1963-08-28
Filing date: 1964-08-27
Publication date: 1975-03-27
Also published as: CH568142A5; FI46926B; DE1785567A1; SE334462B; GB1103114A; FI45631C; SE364531B; FI46926C; FI45631B; US3511742A; NL6410073A; DE1779929A1; DE1569335A1; DE1569335B2; AT299553B; FR1405162A; IL21972A; NL145489B; AT319457B

Description

Die Erfindung betrifft eine poröse Kunststoffbahn, die insbesondere als Matte, Dekorationsstoff, Kleidungsstoff und für sanitäre Zwecke verwendet werden kann.

Aus der britischen Patentschrift 930 074 ist ein Verfahren zur Herstellung von Fäden aus einem Gemisch eines faserbildenden Polyäthylens oder Polyäthylenoxyds und eines weiteren faserbildenden organischen Polymers, das in der erstgenannten Komponente unlöslich ist, bekannt; dieses Gemisch wird bei 150⁰C stranggepreßt und nach Senkung der Temperatur gereckt.

Es ist weiter bekannt, daß die Existenz zweier unterschiedlicher Phasen in einer orientierten Bahn das Aufspalten in Fasern erleichtert. So wurde gefunden, daß eine orientierte und in der Hitze behandelte Bahn, bestehend aus Polycaprolactam, eine MikroStruktur von faserigem Charakter in zwei Phasen besitzt, bei der die Fasern mit hoher Kristallinität in der Nähe und abwechselnd mit Fäserchen geringerer Kristallinität liegen. Das genannte Polymer kann normalerweise mit einem Reckverhältnis größer als etwa 5 : 1 orientiert werden, bevor ein Bersten erfolgt, und bei einer solchen verhältnismäßig geringen Orientierung ist das Polymer nicht genügend spaltbar, um leicht in Fasern gespalten zu werden. Es wurde jedoch vorgeschlagen, die MikroStruktur vor der Spaltung durch Behandlung der Bahn mit einem Quellmittel zu lockern, das so beschaffen ist, daß es auf die weniger kristallinen Fäserchen wirkt und die hochkristallinen Fäserchen intakt läßt. Mit diesem Verfahren kann der Spaltungsprozeß leicht durchgeführt werden.

Nach einem anderen bekannten Vorschlag werden zwei verschiedene Polymere gemischt und zu einer Bahn für eine Spaltfaserherstellung zusammengefügt, wobei ein Polymer hydrophob und das andere hydrophil ist und das erstere den Hauptbestandteil der Mischung bildet und die Mischung verhältnismäßig heterogen ist. Wenn beide Phasen eine mehr oder weniger faserige Gestalt besitzen, wird nach der Orientierung ein Mittel angewandt, das die hydrophilen, aber nicht die hydrophoben Fäserchen quillt, und durch die nachfolgende Spaltung neigen die Spaltungen deshalb dazu, in die hydrophile Phase einzutreten. Die erhaltenen Spaltfasem können eine hydrophile Oberfläche auf einem hydrophoben Kern enthalten, wodurch sie für viele Textilzwecke nützlich sind.

In den beiden vorgenannten Verfahren findet die

Bildung oder Mischung der zwei Phasen in beliebiger Weise statt und die Fäserchen in dem orientierten Film haben folglich einen beliebig geformten Querschnitt.

Schließlich sind Verfahren unter Einverleibung einer separaten Phase als Hilfsmittel zur Erleichterung der Aufspaltung bekannt. So wurden Körner von Gleitmitteln eingearbeitet, um als Ausgangspunkte für die ίο Bildung von Spaltungen zu dienen, und Körner von Explosivstoffen oder anderen Substanzen, die bei Behandlung Gase oder Dämpfe entwickeln, um die Spaltung durch die Erzeugung eines inneren Drucks zu unterstützen. Auch in diesen Fällen fand die Einverleibung jedoch in einer mehr oder weniger beliebigen Weise statt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine poröse Kunststoffbahn zu schaffen, die einen besseren Griff und ein besseres Aussehen als bekannte Erzeugnisse aufweist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch

gelöst, daß die Kunststoffbahn aus dünnen, etwa gleich orientierten, miteinander verbundenen Lamellen besteht, die einen Winkel mit der Kunststoffbahnebene bilden.

Der Vorteil der erfindungsgemäßen Kunststoffbahn liegt in der besonderen Ausbildung ihres Gefüges. Durch die nahezu einheitliche Orientierung der miteinander verbundenen Lamellen im Winkel zur Ebene wird der Kunststoffbahn eine besondere Biegsamkeit und Geschmeidigkeit verliehen, die ihre Verwendung überall da zuläßt, wo einerseits textile Eigenschaften und zum anderen eine besondere Verschleißfestigkeit gefordert werden. Die Kunststoffbahn gemäß Erfindung besitzt darüber hinaus eine florähnliche Oberfläche, die ihr den Griff, die Feinheit und das Aussehen eines Textilstoffes verleiht.

Die Lamellen können durch Fasern miteinander verbunden sein. Dadurch wird eine große Flexibilität der Kunststoffbahn erreicht.

Für ein textilähnliches Aussehen der Kunststoffbahn ist es vorteilhaft, wenn die Lamellen nur im Innern oder von einer Oberfläche bis zum Innern der Kunststoffbahn miteinander verbunden sind. Die Erfindung wird an Hand der Zeichnungen erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Kunststoffbahn im Querschnitt, Fig. 2 eine andere Ausführungsform einer Kunststoffbahn im Querschnitt und

Fig. 3 eine Draufsicht auf die Kunststoffbahn nach Fig. 1. ϊ

Fig. 4 schematisch einen. Längsschnitt eines Teils einer Strangpresse zur Herstellung der Kunststoffbahn nach Fig. 2,
Fig. 5 einen entsprechenden Querschnitt, Fig. 6 schematisch einen Teil einer Strangpresse zur Herstellung der Kunststoffbahn nach den Fig. 1 und 3, Fig. 7 einen entsprechenden Querschnitt, Fig. 8 schematisch eine Seitenansicht der Strangpresse gemäß den Fig. 6 und 7,

Fig. 9 einen Querschnitt der Teile der Strangpresse der Fig. 6, 7 und 8 in größerem Maßstab mit einer Darstellung der Bildung der Lamellen,

Fig. 10 einen Querschnitt eines Teils eines feststehenden zylindrischen Strangpreßkopfs zur Herstellung der Kunststoffbahn,

Fig. 11 einen Querschnitt eines Stücks eines bewegbaren Teils des Strangpreßkopfs'von Fig. 9,

Fig. 12 eine schematische Ansicht, die die Verwendung von zwei Strangpressen mit einem gewöhnlichen Strangpreßkopf zur Herstellung der Kunststoffbahn in Röhrenform darstellt, wobei die Röhre wendelförmig aufgeschnitten ist zur Bildung einer ebenen Kunst-Stoffbahn und längs gereckt wird,

Fig. 13 eine stark vergrößerte perspektivische Ansicht von zwei mit Hilfe von Lamellen untereinander verbundenen Fasern und

Fig. 14 eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zum Zerfasern der Kunststoffbahn.

Die Kunststoffbahn gemäß den Fig.¹1 und 3 besteht aus Lamellen 1 und 2 aus thermoplastischen Polymeren mit verschiedenen Eigenschaften. Die Kunststoffbahn kann z. B. in Dicken bis zu 2 mm oder mehr hergestellt und dann parallel zur Bahnebene in Schichten von geringerer Dicke geschnitten werden.

In der Kunststoffbahn gemäß Fig. 2 sind die Lamellen 2 längsgeteilt in eine Anzahl kleinerer Lamellen 3.

Die Zwischenflächen zwischen den Lamellen 1, 2, 3 sind gewöhnlich gebogen mit Tangenten, die einen Winkel bis 90° mit der Bahnebene bilden. Die Dicke der Lamellen 1, 2, 3 liegt normalerweise unterhalb Vio ^mm und beträgt vorteilhafterweise wenige Mikrometer. ■■'■.·■

Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, bilden die Grenzen zwischen den Lamellen 1, 2 im wesentlichen parallele Linien, aber die Lamellen i, 2 sind nicht kontinuierlich in der Längsrichtung. Im Gegensatz dazu ist eine nicht fortlaufende Struktur, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist, in verschiedener Hinsicht vorteilhaft.

Zur Herstellung der' Kunststoffbahn gemäß Fig. 2 wird eine Strangpresse verwendet, deren Schlitz 4 in den Fig. 4 und 5 dargestellt ist. Der Schlitz 4 ist unterteilt durch eine große Anzahl parallel angebrachter Stählklingen 5, die sich von einer Seite des Schlitzes 4 zu der anderen erstrecken. Jeder der Räume 6 zwischen den Stahlklingen 5 ist mit einer Leitung 7 im Strangpreßkopf verbunden. Der Leitung 7 wird eine flüssige Mischung zweier Polymerer mit verschiedenen Eigenschäften aus einer nicht dargestellten Strangpresse zugeführt. Diese Mischung besteht aus teilweise ausgezogenen Tröpfchen eines Polymers in dem anderen. Beim Auspressen aus dem Schlitz 4 erzeugen die Stahlklingen 5 eine laminare Strömung, die die flüs- <5 sigen Polymeren in eine lamellenartige Struktur führt, wie dies nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 9 beschrieben ist. Nach dem Verlassen des Schlitzes 4 wird gekühlt, um die Kunststoffbahn zu verfestigen.

Eine Kunststoffbahn der Struktur gemäß den Fig. 1 und 3 kann unter Verwendungeines Strangpreßkopfs gemäß den Fig. 6 bis 9 hergestellt werden. Dieser besitzt einen feststehenden Teil 8 und einen bewegbaren Teil 9. Der feststehende Teil 8 hat einen Schlitz 10, der durch Stahlklingen 11 in ähnlicher Weise wie in den Fig. 4 und 5 unterteilt ist, bei dem aber die wechselseitigen Räume mit Leitungen 12 und 13 verbunden sind und die Polymeren aus getrennten, nicht dargestellten Strangpressen herangeführt werden.

Der Schlitz 10 setzt sich durch den bewegbaren Teil 9 fort und ist hier unterteilt durch zwei Sätze von Stahlklingen 14 und 15, wobei die letzteren in der Mitte zwischen und unterhalb der ersteren angeordnet sind.

Der Teil 9 besitzt Räder 16, die auf Schienen 18 ^6s laufen und mit Hilfe einer verbindenden Stange 19, angetrieben durch einen Exzenter 20, vor- und rückwärts bewegt werden können.

Die Wirkungsweise dieser Vorrichtung ist in Fig. 9 erläutert. Durch die Leitungen 12 und 13 werden die Polymeren in flüssigem Zustand in die Räume zwischen den Stahlklingen 11 im Schlitz 10 des feststehenden Teils 8 des Strangpreßkopfs gepreßt. Beim Hin- und Hergehen des bewegbaren Teils 9 schneidet jede Stahlklinge 14 zuerst eine Schicht des einen Polymeren und dann eine Schicht des anderen usw. ab. Währenddes Abwärtslaufens in die Räume zwischen die Stahlklingen 14 hält die Reibung mit den Ober- ' flächen der Stahlklingen 14 in der Nähe der Oberflächen den Kunststoff zurück und die verschiedenen Schichten werden wie dargestellt mehr und mehr gebogen. Beim Zusammentreffen mit den Kanten der Stahlklingen 15 werden die Ströme in der Mitte geteilt und der beschriebene Prozeß wird während des Durchlaufens durch die Räume zwischen den letztgenannten Stahlklingen 15 wie dargestellt wiederholt.

Zur Regulierung der Reibung und zur Sicherung eines gleichmäßigen Flusses der Polymeren kann ein Schmiermittel, z. B. ein entsprechendes Monomeres, durch eine Leitung 21 in den feststehenden Teil 8 zu dem Raum zwischen letzteren und dem bewegbaren Teil 9 zur Schmierung der Oberflächen des Teils und des Schlitzes 10 in dem bewegbaren Teil 9 zugeführt werden. Die Breite dieses Raums zwischen den Teilen 8 und 9 kann mit Hilfe von Schrauben 22 reguliert werden, die auf den T|eil 8 einwirken, um diesen nach oder von dem Teil 9 zu bewegen.

Wie man sieht, end^n die Stahlklingen 15 kurz vor der Mündung, um eine gewisse Wanderung der aufgeteilten Ströme ineinander zu erlauben, um einen guten Zusammenhalt in einer Kunststoffbahn 23 nach deren Verfestigung, wie z. B. durch Kühlung, zu erhalten.

Die Fig. 10 und Il stellen einen zylindrischen Strangpreßkopf dar, der grundsätzlich ähnlich den Fig. 6 bis 9 aufgebaut ist. Die Fig. 10 zeigt einen Querschnitt des feststehenden Teils 8 mit dem Schlitz 10, aufgeteilt durch radiale Stahlklingen 11, und ringförmige Leitungen 12 und 13 stellen die Verbindungen her mit den abwechselnden Räumen zwischen den Stahlklingen 11'.

Fig. 11 zeigt einen Querschnitt des bewegbaren Teils 9 mit den Stahlklingen 14. Beim Betrieb wird der Teil 9 gedreht, z. B. wie durch ein Zahnrad 24 angegeben ist, das in einen gezähnten Rand 25 auf dem Teil 9 eingreift.

Fig. 12 zeigt, wie eine röhrenförmige Kunststoffbahn mit Hilfe des zylindrischen Strangpreßkopfs gemäß den Fig. 10 und 11 hergestellt und nachfolgend weiterverarbeitet wird. Die Strangpressen 26 und 27 führen die Polymeren mit verschiedenen Eigenschaften zu dem feststehenden Teil 8 des kreisförmigen Strangpreßkopfs. Während des Durchlaufens durch den rotierenden Teil 9 wird eine röhrenförmige lämmellenärtige Bahn 28 erzeugt, die bei 29 wendelförmig, auf geschnitten und durch ein Paar Rollen' 30 abgezogen wird. Ein anderes Paar von Rollen 31, das mit größerer Umfangsgeschwindigkeit "arbeitet, kann für die Rekkungder lamellenartigen Kunststoffbahn zur Orientierung eines oder beider Polymerer verwendet werden. In der erhaltenen Kunststoffbahn bildet die Längsrichtung der Lamellen einen Winkel zur Längsrichtung der Kunststoffbahn.

Fig. 13 zeigt, wie eine Zerfaserungsbehandlung Lamellen 32 eines Polymers intakt läßt, während Lamellen des anderen Polymers in feine Fasern 33 gespalten werden, die die Lamellen 32 verbinden.

Eine Vorrichtung zum Zerfasern der Kunststoffbahn ist schematisch in Fig. 14 dargestellt. Die Kunststoffbahn 34 wird durch Rollen 35 zwischen feststehende Backen 36 geführt. Hinter den Backen 36 befindet sich ein anderes Paar von Backen 37, die eine vibrierende Bewegung nach oben und unten und zweckmäßig auch seitlich durchführen und so die Kunststoffbahn einer Reihe scharfer Biegungen über die Kanten der feststehenden Backen 36 unterwerfen. Ein Paar unter Federdruck stehende Backen 38, gegen die Backen 37 geneigt, verzögern den Durchgang durch die letzteren und pressen die zerfaserte Kunststoffbahn zusammen.

In den nachfolgenden Beispielen ist der Schmelzindex nach ASTM D 1238-57T bestimmt, für Polyäthylen und Polyisobutylen unter Bedingung E, für Polypropylen unter einer abgeänderten Bedingung E; die Abänderung besteht darin, daß die Temperatur auf 230⁰C erhöht ist; und für Polyamide unter Bedingung K.

Beispiele

1. Dieses Beispiel erläutert die Herstellung einer blättchenärtigen Kunststoffbahn, bei der nur eine Phase unter Verwendung eines Polyäthylens mit geringer Dichte als Grundpolymer in beiden Phasen zerfasert wird, wodurch eine Phase durch Zumischung eines verhältnismäßig niedermolekularen Polymers brüchig und die andere Phase durch Zumischen eines Elastomers zäh gemacht wird.

Die zähe Phase ist aus einer Mischung von Polyäthylen mit einer Dichte von 0,92 und einem Schmelzindex von 1 hergestellt, wobei die letztere 30 Gewichtsprozent der Gesamtmischung ausmacht.

Die brüchige Phase ist aus einer Mischung von Polyäthylen mit einer Dichte von 0,92 und einem Schmelzindex von 0,2 mit Polyäthylen einer Dichte von 0,92 und einem Schmelzindex von 20 in einem solchen Verhältnis hergestellt, daß sich die selbe Viskosität bei 250°C wie diejenige bei der Mischung für die zähe Phase ergibt.

Die zwei Polymermischungen werden aus separaten Strangpressen einem Strangpreßkopf gemäß den Fig. 10 und 11 zugeführt und bei einer Temperatur von 25O⁰C zur Bildung einer röhrenförmigen Kunststoffbahn einer Dicke von 1 cm stranggepreßt. Die Röhre wird wendelförmig zu einem Band geschnitten, das dann parallel zur Schichtebene zur Bildung von Bahnen von 0,5 mm Dicke aufgeschnitten wird. Es wurde gefunden, daß diese Bahnen aus wechselnden Blättchen der beiden Phasen bestehen und daß die Blättchen eine durchschnittliche Dicke von etwa 20 μπι haben und einen Winkel zur Bahnebene bilden.

Durch Recken der Bahnen im Verhältnis 3: 1 wer- ^3S den die Blättchen der brüchigen Phase leicht in Fasern aufgespalten, die die Blättchen der zähen Phase untereinander verbinden.

2. Dieses Beispiel ist in vieler Hinsicht dem Beispiel 1 ähnlich, wobei das Ausgangspolymer der zwei Phasen jedoch aus Polypropylen an Stelle von Polyäthylen besteht.

Die zähe Phase besteht aus Polypropylen mit einem Schmelzindex von 0,7 in einer Qualität von im wesentlichen gleichmäßiger molekujarer Kettenlänge. ^6s

•Die brüchige Phase besteht aus Polypropylen mit einem Schmelzindex von 0,1, dem Polyäthylen mit einer Dichte von 0,92 und einem Schmelzindex von 20 in einem Verhältnis zugemischt ist, daß sich im wesentlichen eine Viskosität bei 300°C ergibt, die derjenigen der zähen Phase entspricht.

Das Strangpressen findet bei 300⁰C statt und das Verfahren ist dasselbe wie in Beispiel 2.

Die Dicke der Blättchen ist hier ebenfalls etwa 20 μπι, aber die erhaltenen Bahnen 'von 0,5 mm Dicke sind ohne Recken hoch spaltbar.

3. Dieses Beispiel zeigt, wie die Spaltbarkeit durch Bestrahlung herbeigeführt werden kann und wie sich die Phasen nur in Bezug auf geringe Mengen von Zusätzen unterscheiden.

Die zähe Phase besteht aus einem Polypropylen mit einem Schmelzindex von 0,7 mit Antioxydantien, denen Ruß in einer Menge von 2 Gewichtsprozent zugesetzt ist.

Die brüchige Phase besteht aus derselben Art Polypropylen, enthält aber keine Antioxydantien und keinen Ruß.

In der in Beispiel 1 beschriebenen Weise wird eine I cm dicke Bahn hergestellt, die in 0,2 mm dicke Bahnen geschnitten wird. Die durchschnittliche Dicke der Blättchen beträgt etwa 50 μΐη.

4. Dieses Beispiel erläutert die Verwendung von Lösungsmitteln, um die Kunststoffbahn spaltbar zu machen.

Die lösungsmittelbeständige Phase besteht aus Polyäthylen mit einer Dichte von 0,96 und einem Schmelzindex'von 1,0.

Die lösungsmittelempfindliche Phase besteht aus Polyäthylen mit einer Dichte von 0,92 und einem Schmelzindex von 1,0.

Das Strangpressen findet bei 250° C statt und die erhaltene Schicht von 1 cm Dicke wird in Bahnen von 0,5 mm Dicke geschnitten. Die letzteren werden mit Xylol bei einer Temperatur von 85° C etwa 10 Sekunden behandelt und dann gekühlt. Diese Behandlung führt zu einer Spaltfähigkeit der Oberflächenschichten der lösungsmittelempfindlichen Phase der Bahnen. Beim Zerfasern spalten sich diese Teile und lassen die widerstandsfähigen Blättchen intakt. Durch Wiederholung des Prozesses führt das Endergebnis zu Blättchen der widerstandsfähigen Phase verbunden mit Fasern der empfindlichen Phase.

5. Dieses Beispiel ist ähnlich Beispiel 4 unter Verwendung von Polyamiden als Polymere.

Die widerstandsfähige Phase besteht aus PoIycaprolactam mit einem Schmelzindex von 8 und die empfindliche Phase aus einem Kopolymeren von Caprolactam und Adipinsäure + Hexamethylendiamin mit einem Schmelzindex von 8. Die Temperatur des Strangpreßkopfs wird auf 28O⁰C gehalten und die erhaltene Schicht von 1 cm Dicke wird in Bahnen von 0,5 mm Dicke geschnitten. Die durchschnittliche Dicke der Blättchen beträgt 20 μπι.

Die Bahnen werden 24 Stunden in Äthanol getaucht, wobei eine starke Quellung des Kopolymeren eintritt. Durch anschließendes 1 stündiges Eintauchen in Wasser bildet das Kopolymer ein brüchiges Gel und die Bahnen können nun einer Zerfaserungsbehandlung unterworfen werden.

6. Dieses Beispiel erläutert die Verwendung von härtbaren Polymeren in der Kunststoffbahn.

Das Polymer der widerstandsfähigen Phase ist ein Polyesterpräkondensattyp, der durch Mischung^ von 12 Gewichtsteilen Polypropylenglykol mit einem Äquivalentgewicht von 600 mit einem Gewichtsteil Toluoldiisocyanat und als Beschleuniger 0,1 Gewichtsteil

Stannooktoat hergestellt wird. Die Mischung wird 24 Stunden bei Raumtemperatur gehalten, worauf keine weitere Kondensation stattfindet.

Das Polymer den brüchigen Phase wird aus demselben Glykol und' Isocyanat im Verhältnis von 12:3,5 Gewichtsteilen durch Zusammenmischen und Stehenlassen, bis die Viskosität bei Raumtemperatur gleich derjenigen des Polymers der widerstandsfähigen Phase ist, hergestellt.

Das Strangpressen findet bei Raumtemperatur statt, es wird Oleinsäure als Schmiermittel verwendet und der Schlitz 4, 10 auf 0,5 mm Dicke verringert. Die erhaltene Schicht wird gereckt, um die Dicke auf 0,1 mm herabzusetzen, und wird dann 15 Minuten auf 50⁰C erhitzt, währenddessen sie auf geschmierten Stahlplatten oder -bändern unterstützt wird. Diese Hitzebehandlung bewirkt eine Härtung der widerstandsfähigen Phase.

Eine nachfolgende Behandlung mit Dampf bei 100° C bewirkt eine Ausdehnung der brüchigen Phase, wobei in der letzteren eine Aufspaltung in Fasern unmittelbar nach der Härtung durch den Dampf erfolgt.

7. Die Kunststoffbahn dieses Beispiels ist ausgezeichnet geeignet zur Herstellung von Produkten für Textilzwecke der Struktur gemäß Fig. 13.

Die. Polymeren für die zwei Phasen sind die selben wie in Beispiel 1 und auch die Strangpreßtemperatur und das weitere Verfahren ist genauso, bis Bahnen von 0,5 mm Dicke erhalten werden.

Die Bahnen werden bei einer Temperatur von 70° C im Verhältnis 4 : 1 gereckt, wobei die Reckung in einer solchen Richtung durchgeführt wird, daß die Richtung der Orientierung, die aus der Reckung resultiert, einen Winkel von etwa 5° mit der Hauptlängsrichtung der Blättchen bildet.

Die brüchigen Phasenblättchen werden nun leicht durch eine mechanische Behandlung in Fasern gespalten. Eine nachfolgende seitliche Reckung bei 70⁰C schaltet jegliche Neigung zu einer weiteren Spaltung aus.

8. Eine Kunststoffbahn für ähnliche Zwecke wie in Beispiel 7 kann auch hergestellt werden unter Verwendung von Polypropylen als Ausgangspolymer der zwei Phasen.

Die widerstandsfähige Phase besteht aus Polypropylen mit einem Schmelzindex von 0,7 gemischt mit Polyisobutylen vom Schmelzindex 1, wobei das letztere in einer Menge von 30 Gewichtsprozent in der Mischung zugegen ist.

Die brüchige Phase besteht aus einer Mischung von Polypropylen mit einem Schmelzindex von 0,1 und Polyäthylen von der Dichte 0,92 und einem Schmelzindex von 20 in solchen Anteilen, daß eine Viskosität bei 300⁰C erhalten wird, die gleich derjenigen der Polymermischung der widerstandsfähigen Phase ist.

Die Temperatur des Strangpreßkopfes wird während

des Strangpressens auf 300° C gehalten und die erhaltene Schicht von 1 cm Dicke wird in'Bahnen von 0,5 mm Dicke geschnitten. Die Blättchen haben eine durchschnittliche Dicke von etwa 30 μΐη.

Die Bahnen werden bei 120⁰C im Verhältnis 6: 1 schräg gereckt, wobei der Winkel zwischen der Richtung der Orientierung und der Hauptlängsrichtung der Blättchen nach dem Recken etwa 3° beträgt.

Nach einer Spaltungsbehandlung zum Zerfasern der Blättchen der brüchigen Phase wird die Tendenz zur

zo weiteren Aufspaltung durch seitliche Reckung bei 100⁰C ausgeschaltet.

9. In diesem Beispiel nehmen Polyamide die Stelle der Polyäthylene der Beispiele 7 und 8 ein.
Die widerstandsfähige Phase besteht aus PoIycaprolactam mit Schmelzindex 8 und die brüchige Phase besteht aus einer Mischung von Polycaprolactam mit Schmelzindex 1 und einem Kopolymer von Caprolactam und Adipinsäure und Hexamethylendiamin mit einem Schmelzmdex von 30.

Die Anteile der Komponenten der Mischung werden so eingestellt, daß die Phasen im wesentlichen die selbe Viskosität bei 280° C besitzen, einer Temperatur, auf der der Strangpreßkopf während des Strangpressens gehalten wird.

Die erhaltene Schicht von 1 cm Dicke wird in Bahnen von 0,5 mm Dicke geschnitten, wobei die Blättchen eine durchschnittliche Dicke von etwa 20 μηι besitzen.

Die Bahnen werden in einer solchen Weise bei 160⁰C und in einem Verhältnis von 4: 1 gereckt, daß der Winkel zwischen der Richtung der Orientierung und der Hauptlängsrichtung der Blättchen etwa 5° beträgt.

Die Bahnen werden zwei Minuten auf 160⁰C erhitzt und dann in Äthnaol eingetaucht, um die Blättchen der brüchigen Phase stark aufzuquellen. Nach dem Quellen werden die Bahnen einer Zerfaserungsbehandlung unterworfen und ide Fasern werden durch seitliehe Reckung bei 12O⁰C stabilisiert.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

509 613/40

Claims

Patentansprüche:

1. Poröse Kunststoffbahn, dadurch g ekennzeichnet, daß sie aus dünnen, etwa gleich orientierten, miteinander verbundenen Lamellen besteht, die einen Winkel mit der Kunststoffbahnebene bilden.

2. Kunststoffbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen durch Fasern miteinander verbunden sind.

.3. Kunststoffbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen nur im Innern oder von einer Oberfläche bis zum Innern der Kunststoffbahn miteinander verbunden sind.