DE1484072A1 - Schallisolierplatten - Google Patents

Description

• Schallisolierplatten Die Erfindung betrifft Schallisolierplatten sowie eine Masse, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung dieser Schallisolierplatten.
• Zur Herstellung von Schallisolierplatteneind be- reits die verschiedensten Materialien verwendet worden. Unter diesen Materialien sind Mineralwolle, Vermiculit, Perlit, Asbest, Gips und andere Stoffe zu nennen, in Verbindung mit verschiedenen Bindemitteln, u.a. Natriumsilikat, jedoch stets unter zumindest teilweiser Verwendung von Stärke und anderen entflammbaren organischen Substanzen als Bindemittel. Obgleich bekannt ist, daß Vermiculit, Perlit und Asbestfasern wegen ihrer porösen und anderen vorteilhaften Eigenschaften ausgezeichnet zur Herstellung von Schallisolierplatten geeignet sind, hat es sich bisher nicht als mög- lich erwiesen, zufriedenztellende Schallieolierplatten unter Verwendung von Asbestfasern, Vermiculit, Perlit und Natriumsilikat oder ähnlichen feuerbeständigen Bindemitteln-herzustellen.
• Die Hauptschwierigkeiten bei der Verwendung von Vermiculit, Perlit und Asbest in der Herstellung von Schallisolierplatten in Verbindung mit einem feuerbeständigen anorganischen Mineralbindemittel, wie einer wäßrigen Lösung eines Alkalisilikats, wie z.B. Natriumsilikat, liegt darin, daß das Natriumsilikat-Bindemittel die Fasern des Asbests und die Poren bzw. Zwischenräume des'Vermiculits bzw. Perlits durchdringt, so daß nach dem Trocknen der Masse eine unwirksame hartwandige, mehr schallabsorbierende Eigenschaften aufweist und als Schallisolierplatte praktisch nicht brauchbar ist. Überdies ist eine derartige Platte nicht formbeständig, d.h. sie absorbiert beim Gebrauch Wasserdampf und verzieht sich oder hängt durch. Bei den früheren Versuchen zur Verwendung von Vermiculit und Perlit zur Herstellung von Schallisolierplatten unter Verwendung von Natriumsilikat als Bindemittel hat sich das Natriumsilikat-Bindemittel beim Gebrauch der Platten als unbeständig erwiesen, und zwar infolge Wasserabsorption und aus anderen Gründen, wodurch ein Quellen und Verwerfen der PlatteWeintrat. Es wurde weiterhin gefunden, daß einer der Hauptgründe dafür, daß sich Perlit oder Vermiculit zur Herstellung von Sa3Zallisolierplatten nicht als zufriedenstellend erwiesen haben, darin besteht, daß diese Stoffe während der späteren Herstellungsstufen, d.h. während des Mischens und Formens, zermahlen bzw. zerstoßen wurden, wodurch sie ihre anfänglich geschlossene Hohlraumstruktur und damit ihre schallabsorbierenden Eigenschaften verloren.
• Es wurde nun gefunden, daß sich erfindungsgemäß unter Verwendung von Asbestfasern und Vermiculit oder Perlit bze. äquivalenten abblätternden oder aufblähbaren Mineralien vulkanischen Ursprungs, die bisweilen als vulkanische Gläser bezeichnet werden, als Grundstoffen und einem Alkalisilikat als feuerbeständigem anorganischen Mineralbindemittel höchst wirksame und verhältnismäßig billige Schallisolierplatten herstellen lassen, und zwar in einer Weise, daß die bei den bisherigen Versuchen zur Verwendung von Vermiculit und aufgeblähtem Perlit sowie Asbest bzw. gleichwertigen Stoffen in Verbindung mit Natriumsilikat oder einem gleichwertigen Alkalisilikat bei der Herstellung von Sahallisolierplatten aufgetretenen Nachteile und Schwierigkeiten überwunden werden.
• Gegenstand der Erfindung ist daher ein neuartiges, verbessertes schallebsorbierendes Baumaterial, das im Bereich der beim normalen Sprechen und Hören in Betracht kommenden Tonfrequenzen sowie auch bei niedrigen Frequenzen eine höchst wirksame Schallabsorption aufweist und besonders zur Verwendung in und auf Decken und Wänden von Gebäuden geeignet ist, wo das Problem der Schallabeorption im Bereich der beim normalen Sprechen und Hören in Betracht kommenden Tonfrequenzen und der niedrigen Tonfrequenzen vorliegt. Ein weiterer Gegentand der Erfindung ist eine feuerfeste Schallisolierplatte, die keine brennbaren Stoffe enthält und gänzlich aus Mineral-bzw. anorganischen Stoffen besteht und daher höchst wärmeisolierend ist.
• Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine neuartige Schallisolierplatte, in der die Asbestfasern und der Vermiculit und/oder das aufgeblähte Perlit bzw. gleichwertige Stoffe als die Mineralbestandteile in einer Weise behandelt sind, daß die porösen, schallschluckenden und anderen erwünschten Eigenschaften der Materialien beibehalten bleiben, und die neben einem hohen Schallabsorptionskoeffizienten die erforderliche Beständigkeit gegenüber einem Quellen und Verwerfen und anderen Veränderungen der Abmessungen zeigt und sich mit Mörtel, Zement oder Kitten, durch Nageln oder auf andere Weise an Decken und Wänden befestigen läßt. -Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein neues und verbessertes Verfahren zur Herstellung der neuartigen Schallisolierplatten, bei dem die Vermiculit- oder Perlitteilchen gegen ein Zerstoßen geschützt werden.
• Gegenstand der Erfindung ist ferner eine neuartige und verbesserte Schallisolierplatte, die in verschiedenen GrötJen hergestellt und an Decken oder Wandflächen mit Hilfe von Zement, Mörtel oder Kitten, durch Nageln oder auf andere weise befestigt werden kann, ohne daß bei normalen bzw. üblichen Befestigungsarbeiten übermäßiger Bruchabfall oder übermäßiges abblättern oder ähnliche Beschädigungen auftreten.
• Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist gemäß einer Ausführungsform eine verstärkte Schallisolierplatte, die nicht nur in den Abmessungen üblicher Decken- und Wandplatten, sondern auch in verhältnismäßig großen Abmessungen hergestellt werden kann, wie z.B. in Form von Tafeln bzw. Platten von 61 : 61 cm, die sich an Decken- oder Wandflächen leicht mit Hilfe von Mörtel, Zement oder Kitten, durch Annageln oder auf andere Weise befestigen bzw. Aufhängen lassen und sich nicht verwerfen, keine Buckel bilden und nicht bre- chen, abblättern und durchhängen.
• Weitere Ziele der Erfindung gehen aus der folgen- den Beschreibung hervor.
• Fig. 1 ist eine Aufsicht auf eine Schallisolierplatte, die eine typische Ausführungsform der Erfindung ver- körpert.
• Fig. 2 ist ein Querschnitt entlang der Linie 2-2 von Fig. 1.
• Fig. 3 ist eine Aufsicht auf eine andere Ausfüh-rungsform der erfindungsgemäßen Schallisolierplatten. Fig. 4 ist ein Querschnitt entlang der Linie 4 -4 von Fig. 3.
• Fig. 5 ist eine Aufsicht auf eine weitere Ausführungsform der Erfindung.
• Fig. 6 ist ein Querschnitt entlang der Linie 6 -6 von Fig. 5 Fig. 7 ist eine Aufsicht auf eine weitere Ausfüh- rungsform, wobei es sich um eine schallisolierende Bauplatte mit Verstärkungselementen handelt, wobei ein Teil der Platte im Aufriß gezeigt wird, um die Verstärkungselemente zu zei- gen.
• Fig. 8 ist ein Querschnitt entlang der Linie 8 - 8 von Fig. ?.
• Fig. 9 ist eine Perspektivansicht, die die Anord- nung der für die Ausführungsform der Erfindung nach Fig. ? und 8 verwendeten Verstärkungselemente zeigt.
• Fig. 10 beruht auf mikroskopischen Studien über die Natur der Agglomeratkörper, aus denen die erfindungsgemäßen Schallisolierplatten hergestellt werden.
• Fig. 10A zeigt eine andere Ausführungsform der Agglomeratkörper, aus denen die erfindungsgemäßen Schall- isolierplatten hergestellt werden.
• Fig. 11 ist eine schematisierte Perspektivansicht einer bestimmten Vorrichtung zur Herstellung der erfindungs- gemäßen Schallisolierplatten. Fig. 11A zeigt verschiedeneZustände des Materials, das der vorläufigen Verdichtung unterworfen wird.
• Fig. 12 zeigt Einzelheiten der Vorrichtung nach Fig. 11, und zwar der Formbeladungsstation.
• Fig. 13 ist eine Perspektivansicht eines Formtroges.
• Fig. 14 ist eine Aufsicht auf den in Fig. 13 gezeigten Formtrog.
• Fig. 15 ist eine Perapektivansicht eines erfindungsgemäß verwendeten Unterlagesiebes bzw. Siebeinsatzes. Fig. 16 ist eine schematische Perspektivansicht, die weitere Einzelheiten der erfindungsgemäß verwendeten Verfahrensvorrichtung zeigt..
• Fig. 1'7 ist eine weiterschematische Perspektivansicht, die andere Einzelheiten der zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendeten Vorrichtung zeigt.
• Fig. 18 ist eine Perspektivansicht einer erfindungsgemäß hergestellen Schallisolierplatte.
• Fig. 19 ist eine Planansicht der in Fig. 18 gezeigten Platte von unten.
• Fig. 19A ist ein Querschnitt entlang der Linie 19A - 19A von Fig,. 19.
• Fig. 20 ist eine Perspektivansicht des Abschnitts der erfindungsgemäßen Vorrichtung, an dem die Kerbung der Platten vorgenommen wird.
• Fig. 21 ist ein Teilquerschnitt, der die Art und und Weise erläutert, in der zwei erfindungsgemäße Platten an einer Decke aufgehängt werden.
• Eine typische Ausführungsform einer erfindungsgemäß hergestellten schallisolierenden Bauplatte wird durch die Fig. 1 und 2 erläutert. Die Platte in ihrer Gesamtheit wird mit .der Ziffer 10 belegt und besteht aus einem Körper-11 geeigneter Größe, Gestalt und Schichtdicke, der eine abgeschrägte Kante 12 aufweisen kann und geeignet ist, mit Hilfe von Zement, Mörtel bzw. Kitten oder auf andere Weise an Decken oder Wänden eines Gebäudes befestigt bzw. aufgehängt zu werden, wie z.B. in Büros, ßeetaurants, Hotels, Vortragssälen od.dgl., wo eine Schalldämpfung im Bereich der beim normalen Sprechen und Hören in Betracht kommenden Tonfrequenzen sowie im Bereich der unteren 2requenzen angestrebt wird.
• Eine bevorzugte Hasse, die zur Herstellung der in den Fig. 1 und 2 erläuterten Sahallisolierplatten verwendet werden kann, wird durch das folgende Beispiel erläutert. Beispiel 1 Zur Herstellung einer erfindungsi@emäßen Schallisolierplatte mit einer Größe von 30,5 x 50,5 cm und einer Stärke von 2,22 cm werden j54 g Vermiculit-Teilchen "N'o. j", als so-°enannte USA-Standard-Industriequalität bekannt, und 85 g 'To. 7D04"-Asbestfasern (kanadische Standardquelität) gründlich miteinander vermischt. Die Teilchengröße des verwendeten Vermiculits sollte 0.297 - 0,59 - 1,19 mm lichter Siebmaschenweite entsprechen, wie weiter unten noch ausführlicher erläutert wird. Beim Vermischen der kleinen Vermiculit-Plättchen mit den Asbestfasern tritt eine Verfilzung ein, wobei Agglomeratgebilde entstehen, in denen die Asbestfasern eine schützende Anordnung um die Vermiculitteilchen bilden und auf diese Weise die Hohlraumstruktur mit ihren höchst vorteilhaften schallabsorbierenden Eigenschaften vor einer Beschädigung be-wahren.
• Das auf diese Weise gebildete Gemisch wird sodann - vorzugsweise mit Hilfe einer Spritzpistole od. dgl. -mit einer feinen Zerstäubung einer feuerfesten und wasser- abstoßenden Überzugsmasse, wie z.B. einem wasserlöslichen Siliconharz, besprüht. Für diesen Zweck hat sich erfindungsgemäß das wasserlösliche Siliconharz "Dow Corning No. XS-1" als sehr zufriedenstellend erwiesen, wobei es sich um eine Lösung von Natriumsalzen von Organosilanolen und Organosilozanolen handelt. Diese Überzugsmasse liefert den ersten inneren Überzug und bindet die Asbestfasern an die Vermiculit-Teilchen, wodurch zusammengesetzte Agglomeratgebilde entstehen, in denen die Vermiculit- (oder Perlit-) Teilchen voneinander isoliert sind, so daß sie sich beim weiteren Nischen und Formen nicht aneinander zerreiben. Diese Gebilde werden in Fig. 10 als Ni_kroskap-Querschnitte gezeigt. In ihnen sind die Vermiculit- oder Perlitteilchen B von Asbestfasern A umgeben, die sich in inniger Berührung uncl Verbindung mit ihnen bey finden. Das Mischen wird während des Sprühens fortgesetzt, wodurch mehr und mehr zusammengesetzte Agglomeratgebilde entstehen, bis das Gemisch eine etwas dunklere Farbe angenommen hat und sämtliche Asbestfasern und Vermiculitteilchen von dem Biliconharz gut überzogen und wasserabstoßend gemacht worden sind. Das auf diese Weise gebildete Gemisch wird sodann auf eine Temperatur von 660 C erhitzt und etwa 15 Minuten auf dieser Temperatur gehalten, wobei die Trockentemperatur bis zur vollständigen Trocknung innerhalb des angegebenen Zeitraumes von 49 - 66o C variiert werden kann, vorauf die Mischung erneut gemischt bzw. gerührt wird, bis sie sich in eine leichte, flockige Masse verwandelt hat.
• Sodann wird eine wäßrige Lösung von Natriumsilikat als Bindemittel gründlich mit der wie oben hergestellten Masse vermischt, um auf den Gebilden den nächstäußeren Überzug zu erzeugen. Für diesen Zweck haben sich bei den oben angegebenen Mengen an Vermiculit und Asbest 680 - 793 g, vorzugs-weise 73,7 g, einer wäßrigen Lösung von Natriumsilikat, wie sie unter der Bezeichnung"No. 40 Natriumsilikat" (Diamond Alkali Company) bekannt ist, sehr zufriedenstellend erwiesen. Dieses Material weist eine spezifische Dichte von 1,38 - 1,40 (40,00 - 41,5o B6) und einen durchschnittlichen Feststoffgehalt von 37;5 % auf, Das Mischen wird etwa 5 Minuten fort-gesetzt, wonach die Masse eine goldbraune Farbe angenommen hat.
• Sodann worden die auf diese Weine hergestellten und behandelten Asbest-Vermiculit-Agglomeratgebilde in die Form eingefüllt. Die gefüllte Norm wird sodann auf eine Dicke von 2,22 cm zusammengepreßt, woraufdas auf die Gestalt der gewünschten Schallisolierplatte gebrachte Material auf einem flachen Metalluntersatz in einen Trockenofen gestellt und 6 -8 Stunden bei einer Temperatur von vorzugsweise nicht über 93o C gründlich getrocknet werden kann, wonach es in dem Trokkenofen allmählich auf Raumtemperatur erkalten gelassen wird. Durch diese Verfahrensweise kann das Verwerfen der Platten wirksam verhindert und eine gleichmäßige, flache Schallisolierplatte erhalten werden. Während der Verfestigung der Masse der zusammengesetzten Agglomeratgebilde bewirken die Asbestfasern, die die Teilchen P (Fif.;. '!0) umgeben, daß die ursprüngliche Gestalt der Teilchen P erhalten bleibt und daß zwischen diesen Teilchen in dem fertigen Produkt ein gewisser Abstand erhalten bleibt, wodurch das fertige Produkt eine Vielzahl von Hohlräumen erhält, in die die Schallwellen eintreten können.
• Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung können die erhaltenen Platten nach dem Trocknen und Erkalten - um das Bindemittel gegenüber der Feuchtigkeitsabsorption beständig zu machen und die Platten vor cbm Verwerfen und Verbiegen zu schützen - mit einer 3 ,eigen wäßrigen Lösung von Magnesiumsilicofluorid (Magnesiumfluoreilikat) behandelt wer- den, die auf irgendeine geeignete weise, wie z.B. durch Aufsprühen bei einem Luftdruck von 4,22 kg/cm 2, aufgebracht werden kann, damit die ganze Masse einschließlich des Natriumsilikat-Bindemittels gründlich imprägniert wird. In welcher genauen Weise das Magnesiumsilicofluorid (Magnesiumfluosilikat) auf die Masse einwirkt, ist nicht bekannt, doch wird angenommen, daß es zumindest teilweise finit dem Natriumsilikat-Bindemittel zu einem Bindemittelmaterial reagiert, das gegenüber der Absorption von Feuchtigkeit bzw. Wasserdämpfen höchst beständig und widerstandsfähig ist, wobei gleichzeitig die durch das Natriumsilikat hervorgerufene harte, glänzende Außenfläche der Platten beseitigt und auf den Platten eine Außenfläche gebildet wird, die weich ist und eine poröse Beschaffenheit und gute akustische Eigenschaften aufveist. Die auf diese Weise hergestellten Platten können sodann noch gegebenenfalls mit einem geeigneten farbigen Oberflächenüberzug versehen werden, wie z.B. mit einer wasserlöslichen Caseinfarbe mit der gewünschten Farbe od.dgl.
• Bei der Herstellung erfindun";sgemäßen Schallisolierplatten nach dem obigen Beispiel 1 in den angegebenen Abmessungen und mit der weiter unten erläuterten Teilchengröße sollte die verwendete Menge Vermiculit nicht weniger als 283,5 g und nicht mehr als 397 g betragen, da bei einer Vermiculitmenge von weniger als 283,5 g die erhaltene Platte zu brüchig und bei einer Menge von mehr als 397 g die erhaltene Platte zu dicht ist. Es wurde gefunden, daß die nach dem obigen Verfahren hergestellte Schallisolierplatte äußerst feuerfest, strukturbeständig, und stabil sowie in ausgezeichneter Weise wasser-und wasserdampfabstoßend ist und einen hohen Schallabsorptionskoeffizienten sowohl im Bereich niedriger Frequenzen als auch im Bereich hoher Frequenzen aufweist, wofür die Schallabsorptionskoeffizienten gewöhnlich angegeben werden.
• Es wurde gefunden, daß bei der obigen Verfahrensweise, das Gemisch aus Asbest und Vermiculit (oder Perlit, wie weiter unten noch erläutert wird) vor der Einverleibung mit der wäßrigen Natriumsilikatlösung zunächst mit einem wasserabstoi3enden Überzug zu versehen, eine stark verbesserte Schallisolierplatte erhalten wird. Es ist anzunehmen, daß diese Erscheinung zum Teil darauf zurückzuführen ist, daß das Natriumsilikat-Bindemittel bei der auf diese Weise mit der wasserabstoßenden Masse behandeltten Asbest-Vermiculit-bzw. Asbest-Yerlit-Grundmasse nicht in die Poren und Zwischenräume des Vermiculits und der Asbestfasern eindringen und diese auffüllen kann, so daß die in diesen Materialien vorhandenen Hohlräume offengelassen werden und in der fertigen Schallisolierplatte zur Schallabsorption dienen können, wodurch -ich die schallabsorbierende bzw. schalldämpfende Wirksamkeit des erhaltenen Produktes erhöht.
• Es steht jedoch fest, daß die Ersaaeinung zum grössten Teil auf die Anhäufung der Asbestfasern um die schallabsorbierenden Vermiculit- bzw. Perlitteilchen zurückzuführen ist. Diese Teilchen besitzen ursprünglich eine offene bzw. geschlossene Hohlraumstruktur, die höchst brüchig ist. Werden die Teilchen davor geschützt, sich durch gegenseitige Berührung zu zerreiben, was durch die Umhüllung mit den Asbestfasern erreicht wird, wird die ursprüngliche Form aufrechterhalten und zwischen den Teilchen in dem Endprodukt ein Abstand geschaffen. Eine Hohlraumstruktur liegt besonders dann vor, wenn es sich um aufgeblähte Teilchen handelt, doch auch wenn vielleicht nicht immer Teilchen mit Hohlräumen vorliegen, verhindert die Umhüllung mit den Asbestfasern während des Vermischens und Pressens einen Bruch der empfindlichen Teilchen, wodurch die ursprüngliche Teilchengröße beibehalten und in dem fertigen verfestigten Plattenprodukt ein Abstand zwischen den zusammengesetzten Gebilden gewährleistet wird.
• Zur gleichen Zeit werden die neuartigen Schallisolierplatten durch die in Beispiel 'f beschriebene Behandlung mit dem Siliconharz und der Magnesiumsilicofluorid-Masse gründlich wasserabstoßend und wasserdampfabstoßend, feuerfest und höchst beständig gemacht, ohne daß die gewünschten schallabsorbierenden Eigenschaften verschlechtert werden.
• Unter dem Begriff "Vermiculit" wird hier das mit diesem Namen bezeichnete natürlich vorkommende, glimmerartige Mineral verstanden, bei dem es sich chemisch um ein hydra t@isiertes Magnesiumsilikat von etwas undefinierter und schwankender, jedoch charakteristischer Zusammensetzung handelt, das in Montana und North Garolina und anderswo gefunden wird, und das nach dem Aufblähen durch Erhitzen auf eine Temperatur von etwa 1093o C ein feuerfestes Produkt darstellt, das auch bei hohen Temperaturen nicht schmilzt (vg. "Condensed Chemical Dictionary", 4. Auflage (1950), Reinhold Publishing Corp., Seite 693). Unter dem Begriff "Vermiculit" werden hier ferner bestimmte handelsübliche Formen von Vermiculit verstanden, bei denen es sich mineralogisch um Hydrobiotite handelt.
• Beispiel 2 In Abänderung des in Beispiel 1 beschriebenen Verfahrens kann die Form nur zur Hälfte mit dem mit dem wasserlöslichen Siliconharz und dem Natriumsilikat-Bindemittel behandelten Asbest-Vermiculit-Agglomeratgemisch gefüllt werden, worauf auf die Oberfläche des in der halbgefüllten Form befindlichen Materials eine verhältnismäßige dünne Schicht aus dem Asbest-Vermiculit-Gemisch ausgebreitet wird, das zwar mit dem wasserabstoßenden Siliconharz, aber nicht mit dem Natriumsilikat Bindemittel behandelt worden ist. Für diesen Zweck sind 14,2 g des mit dem wasserabstoßenden Siliconharz behandelten Asbest-Vermiculit-Agglomeratgemisches ausreichend. Die Form kann sodann vollständig mit dem sowohl mit Siliconharz als auch mit Natriumsilikat behandelten Asbest-Vermiculit-Gemisch gefüllt werden, worauf das Formen der Schallisolierplatte in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beendet wird. Es wurde gefunden, daß durch die in Beispiel 2 beschriebene Verfahrensweise die schallabsorbierenden Eigenschaften der erfindungsgemäßen Schallisolierplatten erhöht werden, indem in dem mittleren Teil der Platten eine Vielzahl von Luftzwischenräumen geschaffen wird, was von besonderem Vorteil in solchen 2ällen ist, wenn die erfindungsgemäßen Schallisolierplatten ohne Luftzwischenraum angebracht werden sollen und wenn die Schallabsorption allein mit Hilfe der schallschluckenden Eigenschaften der Platten selbst erzielt werden soll, wozu die Platten naturgemäß hohe schalldämpfende Eigenschaf-iIen aufweisen müssen.
• Beispiel 3 Es wurde wie unter Beispiel 1 und 2 gearbeitet, mit der Ausnahme, daß 425 g sogenanntes "No. 3-Vermiculit" und 85 g Asbest der sogenannten "No. 7D04"-Qualität zur Herstellung einer 30,5 cm langen und 30,5 cm breiten sowie 2.22 cai dicken Schallisolierplatte verwendet wurden. Beispiel 4 Anstelle der wäßrigen Lösung von Magnesiumsilicofluorid, MgSiF6.6H20, wie sie in Beispiel 1 genannt wurde, kann eine wäßrige Lösung von Ammoniumsilicofluorid (Ammoniumfluosilikat), (NH4 )2SiF6, verwendet werden, und zwar eignet sich bei Anwendung des gleichen Verfahrens wie in Beispiel 1 eine 1 ;b'ige wäßrige hösun;dieses Ammoniumsilicofluorids. Beispiel 5 Anstelle der in Beispiel 1 verwendeten Lösung von Magnesiumsilicofluorid kann eine verdünnte wäßrige Salzsäure-lösung verwendet werden, wobei nach dem gleichen Verfahren wie unter Beispiel 1 gearbeitet wird. Eine 1 %ige te ßrige Salzsäure hat sich als zufriedenstellend erwiesen.
• Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Schallisolierplatten werden die besten Schallabsorptionswerte und die größte Festigkeit erzielt, wenn die Teilchengröße des Vermiculits im Bereich von 0,29? - 0,59 - 1,19 mm lichter Siebmaschen-weite, wie in Beispiel 1 angegeben.
• Die in den Beispielen 1 - 5 verwendete Teilchengröße des Vermiculits wird im folgenden der Kürze halber mit "mittlere Tei"lohengröße" bezeichnet, obgleich Vermiculit mit einer Teilchengröße zwischen den im folgenden genannten Maximal- und Minimalwertden ebenfalls - wenn auch weniger vorteilhaft -verwendet werden kann:

  Maximale Teilchengröße

  ,Lichte Siebmaschenweite (in mm) 2,38 - 1,19 - 0,59

  Maximaler prozentualer Anteil

  der auf dem Sieb zurückgehaltenen

  Teilchen 88 - 99 - 100

  Prozentualer Mindestanteil der `

  auf dem Sieb zurückgehaltenen

  Teilchen 20 - 57 - 90

  Mittlere Teilchengröße

  Lichte Siebmaschenweite (in mm) 1,19 - 0,59 - 0,29?

  Maximaler prozentualer Anteil der

  auf dem Sieb zurückgehaltenen

  Teilchen 60 - 95 - 98

  Prozentualer Mindestanteil der auf

  dem Sieb zurückgehaltenen Teilchen 20 - 65 - 75

  Mindest-Teilchengröße

  Lichte Siebmaschenweite (in mm) 0,59 - 0,29'7 - 0,149

  Maximaler prozentualer Anteil der

  auf dem Sieb zurückgehaltenen

  Teilchen

  Prozentualer Mindestanteil der auf

  dem Sieb zurückgehaltenen Teilchen 15 - 60 - 90

  Eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schallisolierplatten wird durch die Fig. 3 und 4 erläutert. Es handelt sich um die gleiche Zusammensetzung und die Platte kann auch nach einem der Verfahren der Beispiele 1 und 2 hergestellt werden, mit der Ausnahme, daß die Masse bei der Einbringung in die Form in der Weise ausgebreitet und nach außen gegen die Wandungen der Forä verdichtet wird, daß in der fertigen Schallisolierplatte ein verhältnismäßig dichter Randabschnitt 15 vorliegt. Hei dieser Ausführungsform der Erfindung besteht die Schallisolierplatte 13 also aus einem mittleren Körper 14, der die Form eines Quadrats und die gleiche Dichte wie der Körper 11 der Platte 10 von Fig. 1 und 2 aufweist, sich jedoch von diesem dahingehend unterscheidet, daß er einen verhältnismäßig dichtere Randabschnitt 15 süfweistT sich jedoch von diesem dahingehend unterscheidet, daß er einen verhältnismäßig dichten Randabschnitt 15 aufweist, der durch Verdichtung der Masse gegen die Umrandung der Form erzielt worden ist. Dieser verhältnismäßig dichte Rand:äbschnitt 15 kann abgeschrägte Kanten 16 aufweisen.
• Durch diese Anordnung eines verhältnismäßig dichten Randabschnitts 15 um den mittleren Körper 14 von verhältnismäßig geringer Dichte wird sowohl bei niedrigen als auch bei hohen Frequenzen, wie sie beim @iprechen auftreten, eine bessere Schallabsorption erzielt und die Platte 13 mit einer scharfkantigen, festen Umrandung 15 versehen, die sich gut bearbeiten läßt und zum Befestigen der Platte durch Annageln od.dgl. dienen kann. Andere Ausführungsformen von Platten mit Abschnitten verschiedener Dichte werden weiter unten erläutert.
• Eine weitere Ausführungsform der Erfindung wird durch die Fig. 5 und 6 erläutert. Die Platte wird in ihrer Gesamtheit mit der Ziffer 17 bezeichnet und besteht aus einem im allgemeinen rechteckigen äußeren Körper 18 mit eineu abr;eschrägten Kantenteil 15'. Der Körper 18 hat die gleiche Zusammensetzuniwie der Körper 11 in der in den Fi";. 1 und 2 gezeigten Ausführungsform der Erfindung oder wie der Körper 14 in der in FiL;. 5 und 4 gezeigten Ausführungsform.
• Bei der Ausführungsform der Erfindung nach Fig. 5 und 6 wird die Platte jedoch mit einem im allgemeinen recht-

  eckigen und verhältnismäßig dichten mittleren Teil 20 verse-

  hen, der üie ,,;leiche, verhältnismäßig hohe Dichte wie der

  Handteil 15 der in ii'i . 3 und 4 gezeigten Platte aufweist,

  der die Schallabsorption der erhaltenen Platte 17 in den

  höheren Bereichen der Tonfrequenzen der Sprache erhöht.

  Eine weitere Ausführungsform der Erfincfun;; wird

  in den 2i##. ?, 8 und 9 der Zeichnunr;en erläutert. Die hier

  ;bezeigte Platte wird in ihrer Gesamtheit mit der Ziffer 21

  bezeichnet und besteht aus einer;: schallabsorbierenden Kör-

  per 22, der dic; :,leiche Zusami:iensetzung aufweisen und nach

  deif gleichen Verlah-ren herbestellt worden sein kann wie nach

  einem der Beispiele -l - j und mit einer abgeschrägten Kante

  23 versehen sein icanri.Bei dieser Ausführungsform der Erfin-

  dung werden jedoch in den Körper der Platte Verstärkune.s-

  stäbe 24 und `5 einverleibt, die 2lanscliteile 26 und 27 auf-

  weisen und ii,i allr_eweinen einen V-förmil;en (Querschnitt be-

  sitzen. Diese Stäbe können aus einer L-;eei#;neten Aluininiumle-

  isierun" oder anderen verhältnismäßig leichten, korrosions-

  beständigen Materialien, wie z.B. wärmegehärteten Harzen,

  gefertigt sein. Wie in den FiL. 7, 8 und 9 gezeigt wird,

  können die Verstärl;unr:sstäbe 24 und 25 in Gruppen von kreuz-

  weise im rechten Winkel übereinandergele@7ten Stäben anz;eordnet

  sein, und zwar in dUr Weise, dajs die 2lanschteile 26 und 27

  übereinander zu lie@-:eri korwien.

  Bei der Anwendung der Ausführungsform der Erfindung

  nach Fig. 7, 8 und 9 wurde gefunden, daß die Schallisolierplatten 21 in verhältnismäßig groiDen Abmessungen hergestellt werden können, wie z.B. in einer Größe von 61 cm x b1 cm, und beim Befestigen bzw. Aufhängen an einer Decke bzw. Wand eine anv;emessene Festigkeit aufweisen, so daß sie nicht durchhängen oder zerbrechen, zur gleichen Zeit aber die erwünschten schallabsorbierenden und feuerfesten sowie anderen vorteilhaften Eigenschaften, wie sie oben beschrieben worden sind, aufweisen.
• Bei der Durchführung der Erfindung wurde gefunden, daß anstelle des in den obigen Beispielen verwendeten Vermiculits auch Perlit verwendet werden kann, wobei es sich um eine in der Natur vorkommende Form eines vulkanischen Gesteins vom wesentlichen Teil der Vereinigten Staaten handelt, das als perlitartiger bzw. obsidianartiger, glasartiger Rhyolith oder verwandtes silikatartiges, glasartiges vulkanisches Gestein klassifiziert wird und eine porphyr- bis glasartige Beschaffenheit und graue Farbe mit perlenartigem Glanz aufweist und eine geringe Menge Wasser enthält. Wenn das Material in zerstoßener Form (wie es nach dem Abbau vorliegt) sorgfältig auf eine hohe Temperatur erhitzt wird, bläht es sich zu einem zellförmigen Material mit geringer Dichte auf, das das 10- bis 20-fache des ursprünglichen Volumens einnimmt und in seinen Gefüge Gesteinswolle ähnelt. (Vgl. "Condensed Chemical Dictionary", 4. Auflage (1950), Reinhold Publishing Company, Seite 509). Der natürlich vorkoLlmende PerliL wird meist in kompakter bzw. nicht aufgeblähter Form gefunden, bläht sich jedoch bei geeignetem Erhitzen auf eine Temperatur von etwa 8710 C bedeutend auf und wird in dieser Form, die als "unzerkleinerter (unshattered), aufgebläter Perlit" bezeichnet wird, verkauft und in der Industrie verwendet. Diese form hat sich erfindun,sr-emäß als am brauchbarsten erwiesen und wird in den folgenden Beispielen gemeint, obgleich auch natürlich vorkommender aufgeblähter Perlit in gesiebter Form verwendet werden kann, um ein Produkt mit der hier in Frage kommenden Perlitgröße zu erhalten.
• So können die neuartigen Schallisolierplatten der Erfindung unter Verwendung von aufgeblähtem Perlit nach den in den folgenden Beispielen angegebenen Rezepturen hergestellt werden, wobei sämtliche Teile Gewichtteile bedeuten: Beispiel 6 Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Schallisolierplatten unter Verwendung von aufgeblähtem Perlit anstelle des in den Beispielen 1 bis 5 verwendeten Vermicults kann nach den gleichen Verfahren und unter den gleichen Bedingungen wie nach Beispiel 1 gearbeitet werden, mit der Ausnahme, daß in Verbindung mit der in Beispiel 1 an;-e.-ebenen Menge Asbestfasern 227 g gesiebter aufgeblähter Perlit mit einer TeilchengrUe, daß die Teilchen durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 2,58 mm hindurchgehen, durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,59 mm aber zurückgehalten werden, der aus einem unter der Bezeichnung "PA6" (Schundler) bekannten 3oliperlit-i-,ineral hergestellt worden ist, sowie 85 g gesiebter aufgeblähter Perlit verwendet werden, der unter der Bezeichnung "0" (American Bildrock) bekannt ist und aus einem Mineral hergestellt worden ist, das die Bezeichnung "PA100" trägt (Schundler), sowie eine Teilchengröße entsprechend etwa 0,'!49 miii lichter Maschenweite und eine Dichte von 0,048 - 0,08 g/cm5 aufweist.
• Der aus dem Mineral "PA6" (Schundler) hergestellte gesiebte aufgeblähte Perlit hat die folgende Siebanalyse (American Bildrock):

  Lichte Siebmaschenweite (hm) 2,38 1,19 0,59 0,297 0,149 0,149(-,

  Anteil der Teilchen, die

  auf dem Sieb zurückgehal-

  ten werden, in Vol.-,i Spur 4%+-73 80-95 92-100 96-100 0-4

  Typische Siebanalyse Spur 60 90 98 100 Spur

  Die Siebanalyse des unter der Bezeichnung "0" (Ameri-

  can Bildrock) bekannten gesiebten aufgeblähten Perlits, der

  aus dem Mineral "Phlü0" (,;ch uredler) hergestellt worden ist,

  ist wie folgt:

  Lichte Siebmaschen-

  weite (mm) 1,19 0,59 0,297 0,149 0,074 0,074(-

  Anteil der Teilchen,

  die auf dem Sieb zurück-

  gehalten werden, in

  vol.-;9 2-7 10-54 55-81 88-97 97-100 0-3

  Typische Siebanalyse Spur 35 75 92 `i7-1UU 2

  Beispiel 7

  Zur Herstellung der erfindungsi;emäl3en Schallisolier-

  platten unter Verwendung von auf£;eblähtem Perlit können in

  Verbindung mit den Asbestfasern anstelle der im vorstehenden

  Bei.s;-,iel 6 verwendeten Materialien, jedoch unter Anwendung

  des Gleichen Verfahrens wie in Beispiel 6 und 1,i+0 g gesieb-

  ter, aufgeblähter Perlit verwendet werden, der aus dem i@oh-

  perlitmineral "PAc>" (Schundler) hergestellt worden ist und

  Eine solche Teilctien,-"-röf@e aufweist, daß die Teilchen durch ein

  Sieb mit einer lichten Maschenweite von 2,58 mm hindurchgehen,

  von einer Sieb mit einer lichten Kaschenweite von (J1,59 mm

  aber zurück ,elialten wer@ien, und eine Dichte von 0,08 - 0,112

  g/m9 besitzt.

  Beispiel 8

  Die SchallisolierplatGe wird nach dem Verfahren von

  Bei. ,;)iel 1 und E-) hergestellt, mit der Ausnahme, dalanstelle

  der in Beis-iel 6 verwendeten Materialien 170 g gesiebter

  aufgeblähter Perlit verwendet werden, der aus dem !@ohperlit-

  r'iineral "PAtD" (Schuncller) hergestellt worden ist und eine

  Teilchengr@öi3e, daß die T(;ilchen durch ein Sieb mit einer lich-

  ten I@iaschenweite von 2,_38 mm hindurchCel'-ien, von einem Sieb

  mit einer lichten I@iasctienweite von 0,59 mm aber zurückgehal-

  ten werden, und eine Dichte von U,U8 - 0,112 g/cm3 aufweist,

  zusammen mit 170 g --;e:3iebter" auft)eblähtem Perlit der c@ualität

  "0" (American Bildrock), der eine TeilchenJrö..e entsprechend

  0,149 mm lichter Siebmaschenweite und eine Dichte von 0,048 -

  0208 g/cm3 aufweist.

  Beispiel

  Anstelle der im obi,-en Beispiel 6 an;e@;ebenen

  Materialien, jedoch unter Anwendung des Verfahrens, das in

  diesem Beispiel sowie in Beispiel 1 beschrieben worden ist,

  können in Verbindung mit den Asbestfasern 340 g un-esiebiLer

  aufgeblähter Perlit verwendet werden, der aus dem «ohperlit-

  Mineral "PA6" (Schundler) her:.estellt worden ist, und eine

  Dichte von 0,104 - 0,156 ./cm') sowie die folgende Siebanalyse

  aufweist:

  Lichte Siebmaschen-

  weite (iiim) 4,76 2,8 1,19 0,59 0,297 0,297(-)

  Anteil der Teilchen,

  die auf dem Sieb zu-

  rück;,ehalten werden,

  in Vol-,i 0-2 14-55 52--34 75-95 88-N8 2 -13

  Typische Siebanalyse Spur 33 70 80 92 6

  Beispiel 10

  Anstelle der in Beisoiel 6 an -e_:etrenen Materialien,

  ,jedoch unter Anwendun;des ;-;leichen Verfalii--en:; wie in di sein

  BL:i.;;iiel :3owie in Bei:;piel 1 beschrieben, kanci in Verbindung

  mit den I:sbestfasern #)»4#,i g unt;esiebter auf:,eblähter Perlit

  verwendet werden, der aus dem dohperlit ".L@Aj" (Schundler) her-

  C;estellt worden ist und eine Dichte von 0,Üci - 0,112 g/cm'

  sowie die fol",ende Siebanalyse aufweist:

  Lichte Siebwaschen-

  weite (rnm) . Z,38 1;19 0,59 0,297 0,149 0,149(-)

  Anteil der Teilchen, die auf dem Sieb zurück;ehalteil werden, in Vol-,0 0-2 15-25 35-65 u5-90 90-100 0-10 Typische Siebanalyse Spur 22 58 80 95 5 Bei der Durchführung der Erfinüun- können auch Gemisch aus Vermiculit und auf;reblähtem Perlit verwendet werden. So kinnen die erfindungsgemäßen Schallisolierplatten nach den Ansätzen der folgenden Beispiele hergestellt werden, in denen sämtliche Teile Gewichtsteile bedeuten: Bei"3piel 11 Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Schallisolierplatten unter Verwendung eines Gemisches aus Vermiculit una aufgeblähtem Perlit kann nach dein Verlahren von Beispiel 1 gearbeitet werden, jedoch wird ein Gemisch aus 170 g "No.3"-Vermiculit mit der in Beispiel 1 ant;e";ebenen Teilchengröße und 142 g auf eblähtem gesiebtem Perlit mit einer maximalen Teilclierigröi3e, daß die Teilchen durch ein Sieb mit einer lichten Siebmaschenweite von 2,33 min hindurchgehen, von einem Sieb mit einer lichten :laschenweite von 0,59 mm aber zurückgehalten werden, verwendet.
• Beispiel 12 Es wird wie unter Beispiel 1 gearbeitet, jedoch wird ein Gemisch aus 170 g Vermiculit mit einer Teilchengröße entsprechend einer lichten Siebmaschenweite von 0,59 - 0,297 -0,149 mm und 170 g aufgeblähtem gesiebtem Perlit mit einer solchen Teilchengröße, da13 die Teilchen durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 2,38 min hindurchgehen, von einem Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,59 mm aber zurückgehalten werden, verwendet, wie oben beschrieben.
• Beispiel 13 Die erfindungsgemäßen Schallisolierplatten werden nach dem Verfahren von Beispiel 1 hergestellt, jedoch unter Verwendung; eines Gemisches aus 85 g Vermiculit mit einer Teilchengröße entsprechend einer lichten Siebmaschenweite von 1.19 - 0,59 - 0,29'7 mm und 255 g aufgeblähtem gesiebtem Perlit mit einer solchen Teilchengrö:::e, da113 die Teilchen durch ein Sieb mit einer lichten I`iaschenweite von 2,j8 ,an hindurch,-, ehen, von einem Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,59, mm aber zurüdkhehalten werden, wie oben beschrieben.
• Beispiel 14 In ähnlicher Weise kann ein Gemisch aus 85 g Vermiculit mit einer Teilchengrölie entsprechend einer lichten Siebmaschenweite von 1,1c.` - 0,59 - U,29'7 rpe und255 g aufGeblähtem Gesiebtem Perlit mit einer solchen Teilchengrösse, daß die Teilchen durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 2,58 mm hindurch,^-ehen, von einem Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,59 min aber zurück,eüalten werden, verwendet werden, wie oben beschrieben.
• Bei der Herstellung der erfindunf -sgei"iäiD'en Schallisolierplatten unter Verwendung eines Gemisches aus Vermiculit und aufgeblähtem gesiebtem Perlit, wie in den vorhergehenden

  Beispielen 11, 12 und 13, liegt die Teilciierigrö:je des Vormi-

  culits und des auf-eblähten r-esiebuen Perlits vorzugsweise

  im mittleren Bereich, wie er oben definiert wurde, ur:i die

  besten Sctialldämlifuri"-swerte und die größte Festigkeit zu

  ;Tewährleisten.

  die oben bereits ausgeführt, .tann in sämtlichen der

  Beispiele :_> - 14 natürlich vorkormltender aufgeblähter Perlit

  in der. -eichen Illen;;en oder ein Gemisch der beiden oben be-

  schriebenen Perlitformen verwendet werden, vorausgesetzt,

  daß das Material auf' die oben an e. ebenen geeif;neten T,@ilchen-

  C,rö@@en ,, ;e:3 ie r) t worden ist.

  .:ii Hand vo.; Stariüjird-'iiiderhal_1ve1:>uchen in @@äumE-,ii,

  die Von ein. anerkannten akus tiscri(:n Laboratorium diic,chc-,e-

  führt wu;_-den, wurde der Geräuschmindcr-un:;-koeffizient ihr

  eine na(::: 3i:piel 1 unter Verwendung von Ver:niculit herge-

  stellte @clir;lli:=o ierplat@;e für eine Ido. i-Befestigurig zu

  U,75 und für eine No. 2-Befestiguri@,- Zu 0,65 bestimmt. Die

  Definitionen dieser Be--riffe 'finden sich im Bulletin NO.XVI

  der "Acous ticp-l Materials Associa l,ion" , äei i;eii 5 und u. Die

  r;eprüi'ten hlat,:e:i@iatten eine Gröi3e von jU,5 x 50,5 x 2,2;' cmm

  und eine Dichte vori 7,82 kg/ri2 und waren unfestrichen. Die

  eprüf te Fläche war m2 r;ro=? .

  Bei einen weiteren, von dem Gleichen akustischen

  Laboratorium durch -eführten Prüfversuch mit einem akustischen

  Rohr -e:nlil@ dem ii.;'.,'i,i-Staridarc'i-Prüfverfahi-en zur Messung von

  Schallwiderstand und Schallabsorption von Schz;llisolieimaterialien nach dem Röhrenverfahren wurde für eine nach Beic3piel 6 unter Verwendung von aufgeblähtem Perlit anstelle von Vermiculit hergestellte Schallisolierplatte der statistische Geräuschminderungskoeffizient zu 0,60 bestimmt. Der Prüfversuch wurde an einer un@;estrichenen Platte von 50,5 x 30,5 x 1,91 cm mit einem Luftzwischenraum von >,17 mm hinter der Platte durchgeführt.
• Bei Prüfung einer nach den Beispielen 7 und 8 unter Verwendung eines Gemisches aus Vermiculit und aufgeblähtem Perlit hergestellten "'challisolierplatte mit Hilfe des Prüfversuches mit dem akustischen Bohr wurden in dem ü;leichen Laboratorium an zwei Proben der erfindungsgemäßen Schallisolierplatten Geräuschmindez#un."skoeffizienten von 0,635 Gemessen. Die Proben hatten eine Grölye von 30,5 x 30,5 x 22 cm und waren unGestrichen. Der Luftzwischenraum hinter den Platten betrug 2,54 cm.
• Es wurde weiterhin gefunden, daß eine verbesserte und noch formbeständigere und wasser- bzw. feuchtiGkeitsbeständige Schallisolierplatte hergestellt werden kann, wenn denn in den vorhergehenden Beispielen verwendeten Natriumsilikat-Bindemittel Harnstoff zugesetzt wird. Diese Ausführun;sform wird in ihren Einzelheiten in der USA-Patentanmeldung No. 677 194 beschrieben, doch reichen die folgenden Beispiele aus, um die Verwendung eines Bindemittels aus einer wäßriE@;en..Da*,sper$ion von Natriumsilikat, modifiziert mit Harnstoff, zu erläutern. Darüberhinaus wird in dem folgenden Beispiel 15 erläutert, welches Trockenverfahren sich zum Trocknen der entsprechenden geformten Platte als höchst vorteilhaft erwiesen hat.
• Beispiel 15 Es wird nach dem allgemeinen Verfahren von Beispiel 1 gearbeitet, jedoch wird anstelle des letzten Bindemittels, also der wäßrigen Natriumsilikatlösunr;, eine wäßrige Lösunö von Natriumsilikat und Harnstoff verwendet, die sodann gründlich mit den wie oben hergestellten zusammengesetzten Agglomeratgebilden vermischt wird. Für diesen Zweck haben sich für die obezi in Beispiel 1 an@,e:rebenen Mengen von Vermivulit und Asbest 56? - 794 g, vorzugsweise ?3? g, einer wäßrigen Lösung von Natriumsilikat - als sogenanntes "No.40"-Natriumsilikat (Diamond Alkali Company) bekannt -, vermischt. mit 23,4 g einer wäßrigen Harnstofflösung, die weiter unten noch ausführlicher beschrieben wird, als sehr zufriedenstellend erwiesen. Die Natriumsilikatlösung hat vor der Zugaue -der Harnstofflösung eine spezifische Dichte von 1,36 - 1,40 (40,0ü - 41,50o Be) und einen durchschnittlichen-Feststoff- -gehalt von 37,5 ,0'. Die Harnstofflösung wird durch grundliches Vermischen von 28.35 - 56,? g Harnstoff (Grace Chemical Company, technisch rein) mit 473 ccm Wasser (vorzugsweise destilliert) hergestellt. Das Mischen der behandelten Gebilde aus Vermiculit und Asbest mit den NatriumSilikat-Harnstoff-Bindemittel wird 1 bis 2 Minuten fortgesetzt, worauf die Masse eine gold-

  braune 2arbe angenommen gat.

  Ein wärmebeständiges Metallsieb wird in passende .

  Aussparun,@;en, die sich in einem Gitter, im Hoden einer Form

  befinden, eingesetzt, worauf die form mit der wie oben her-

  gestellten Masse aus Asbest, Vermiculit und Bindemittel ge-

  füllt wird. Die Masse wird dann au-i eine Dicke von 2,22 cm

  zusammengepreßt, worauf die erhaltene Platte zusam..ien mit dem

  Sieb mit Hilfe von kuswerferstiften au:@ der r'orm ent2ernt und

  zunäch.t 12 Minut(?n in einen 500-Watt-Infrarot-10hockeriofen

  r;ebracht, wird, wobei die `femperatur i::i Plattenkörper in dieser

  Stufe 99o G nicht überschreitet. Der Ofen wird sodann für. 6

  Ilinuten ab;;esch"ltet, worau.t.' erneut b :.inui,en mit 500 '@lat;l;

  eheizt wird. ,odan:i wird das Erhitzen wieder -'ü:-@ 1@ ..inuten

  und das .:in-- Au>-schalten des Ofen:: ins,. esamt

  nu i-iinui;esi tort@@esetzt, uie uniänt.licii:@i: C- Minutea ein;;eschlos-

  sezi. während der letzten Gtufen des Erhitzens kann die Tecn-

  peratur im I'laL-cenkörper 1600 C oder mehr erreichen. Dies

  führt zu einer vollstänai;;eii Härtung der Platte. Nach dem

  Trocknen werden Platte und Sieb voneinander -etrennt. Diese

  Verfahrensweise, von der weitere Einzelheiten weiter unten

  erläutert werden, hat sich als höchst wirksam erwiesen, ein

  Verziehen der Platan, das beim Trocknen sonst sehr leicht

  eintritt, zu verhindern und t;leichmäl#'ige, flache Schalliso-

  lierplatten zu erhalten.

  Es wurde gefunden, daß man die Beständigkeit gegen-

  über der Feuahti:-keitsabsorption in das Bindemittel und die

  Beständi@:keit Eegenüber dem Verziehen weiter erhöhen kann,

  wenn man die erhaltenen Platten nach dem Trocknen, jedoch noch

  in hei.5ein Zustand, mit einer - 20 i;en wäliriE@eri Lösun@von

  hagnesiumsilicofluorid (bia@;nesiunifluosilikat) behandelt, die

  z.B. durch Aufsprühen auf die C3etrockneten Platten aufgebracht

  oder vorzugsweise zu dem Harnstoff ereben werden-kann, wie

  weiter unten noch ausführlicher erläutert wi--d, um die ganze

  I-jas:-3e des I3atriumsilikat-Harnstoff-Undernittels ;;ründlich zu

  durchdring en .

  Das Verfahren von Beispiel 15 kann in ähnlicher

  Weise auch au'.' die anderen auf Beispiel 1 folgenden Beispiele

  ,angewendet werden. Die Men@:e der in Verbindung mit der Natri-

  umsilikatlösuri;-: verwendeten Harnstofflösung sowie die Konzen-

  tration der Harnstsofflösung können variiert werden. Darüber-

  hini;us kan.anstelle der I-In; nesiumsilicofluorid-Zösung eine

  wäßrif:.,e Lösung- von Ammoniumsilicofluorid (Animorliumfluosilikat)

  oder Salzsäure verwendet werden.

  Beiopi#16 -

  Anstelle der wäßricen Lösung von h:ag,nesiumsilico-

  fluorid, higSiF@.61120, wie in Beispiel 15 an_;eeeben, kann eine

  wäßrige Lösun=- von Ain:lioniunisilicofluorid (Ammoniunifluosilikat),

  (NH4)2sir'0, verwendet werden. 1'ür diesen Zweck kann eine

  wäßrige Ammoniuilisilicol'luorid-Zösune- verwendet und nach dem

  I;leichen Verfahren wie in Beiupiel 15 gearbeitet werden.

  Beispiel 1 `%

  Anstelle der in Beispiel 15 verwendeten wälirigen

  Magnesiumsilicofluorid-hösun@ kann eine verdünnte wäßrige

  Salzsäure benutzt.werden, wobei im übrigen nach dem gleichen

  Verfahren wie in Beispiel 15 gearbeitet wird. Für diesen Zweck

  hat sich eine 1 ;öige wäßrige Salzsäure als zufriedenstellend ,

  erwiesen.

  In diesem Falle können darüberhinaus 39? g soge-

  nanntes "No. 3"-Vermiculit und 56,? g sogenannter "No. ?D04"-

  Asbest zur Herstellung einer Schallisolierplatte mit den in

  Beispiel 15 angegebenen Abmessungen verwendet werden..

  Beispiel 18

  Anstelle der in Beispiel,6 verwendeten Materialien,

  Jedoch unter Anwendung des dort sowie in Beispiel 1 beschrie-

  benen Verfahrens können in Verbindung mit den Asbestfasern

  I?j g unter dem Namen "Beton-Zuschla,:stoff" bekannter Perlit,

  der eine Dichtur von etwa 0,136 g/cm3 aufweist und aus einem

  in 2lorence, Colorado (Great Lakes Garbon Corporation) ge-

  fundenen Perlit-Mineral hergestellt worden ist, sowie 142 g

  Putzmörtel-Zuschlagstoff mit einer Dichte von 0,116 g/cm3,

  der aus dem gleichen Mineral hergestellt worden ist, verwen-

  det werden.

  Der "Beton-Zuschlat-,stoff", der eine Dichtur von

  0,'136 g/cm5 aufweist, hat die folgende Siebanalyse:

  lichte Siebmaschenweite

  (mm) 1,19 0,59 0,297 0,149 Pfanne

  Anteil der Teilchen,die

  auf dem Sieb zurückgehal-

  ten werden, in Vol.-,6- 20 70 92 97 100

  Der"Putzmörtel-Zuschlagstoff", der eine Dichte von 0,116 g/cm3 aufweist, hat die folgende Siebanalyse:

  lichte Siebmaschen-

  weite (Mm) 1,119 0,59 0,29'7 0,149 Pfanne

  Anteil der Teilchen,

  die auf dem Sieb zu-

  rückgelialten werden,

  in Vol.-;3 9 57 85 95 100

  Bti,2£iel19 Bei der Herstellung der erf indunL-sgemä@@en Schllisolierplatten unter Verwendung eines Gemisches aus aufgeblähtem Perlit kann nach dem Verfahren von Beispiel 15 und 18 gearbeitet werden, jedoch unter Verwendung eines Gemisches aus 255 g "Beton-Zuschlagstoff" mit einer Dichte von 0,136 g/cm3 und einer Teilchengröße wie in Beispiel 18 angegeben und 85 g "Putzmörtel-Zuschlagstoff" mit einer Dichte von 0,116 g/cm3 und einer Teilchengröße wie in Beispiel 18 angegeben.
• Ein an zwei Proben der nach den Beispielen 15 und 18 hergestellten Schallisolierplatten durchgeführter Prüfversuch mit dem akustischen Rohr, der von .cbm obengenannten Laboratorium durchgeführt wurde, ergab einen Geröuschminderungskoeffizient von 0,2? bei 250 Hz und von 0,76 bei 500 Hz, wenn sich das Material ohne Luftzwischenraum dicht an einer Stahlplatte befand.
• Im Falle der nach den Beispielen 15 und 19 hergestellten Schallisolierplattem ergab ein Prüfversuch mit dem akustischen !iohr, der von dem gleichen Laboratorium an zwei Proben der entsprechenden Schallisolierplatten durchgeführt wurde, einen Geräuschminderungskoeffizienten von 0,28 bei 25U Hz und von 0,66 bei 500 tiz, wobei sich das Material ebenfalls ohne.Zwischenraum dicht an einer Stahlplatte befand.
• Es wurde weiter ;;efunden, daß die schalldämpfenden l'it;erischaften und die Gesamtstrukturei;"enschaften der Platten verbessert werden können, wenn man das im folgenden Beispiel 20 erläuterte Verfahren des mäßigen bzw. vorsichtigen Mischens anwendet. In Beispiel 20 werden ferner Erläuterun"en der verwendeten Vorrichtung ie@;eben und Yra:-,en berührt, die von wirtschaftlichem Interesse sind.
• Beispiel 20 Das Originalgemisch besteht aus "YA4"-Perlit (Schundler), bis auf eine Dichte von 0,096 - 0,104 g/cm5 aufGebläht, und '"7D04"-Asbestfasern (Johns Hanville). Das Gemisch aus Perlit und Asbest kann im Hinblick auf die Schalldämpfungseigenschaften des Fertigproduktes variiert werden. Die Variation kann darin bestehen, daß 340 g Perlit und 56,7 g Asbestfasern verwendet werden oder daß Perlitprodukte mit verschiedener Teilchengrößenverteilunt_; benutzt werden, wobei in diesem Falle mehr oder weniger Perlit oder mehr oder weniger Asbestfasern verwendet werden können, doch stellt das obige Verfahren ein annehmbares 0tandardverfahren dar.
• Die Asbestfasern werden von der Herstellerfirma entweder in Leinwandsäcken oder zusammengepreßt in Papiersäcken von 54,4 kg Gewicht bezogen. Dabei liegen die Fasern in teilweise zusamiiiengepreßtem Zustand vor. Wenn der Inhalt der Behälter auf den Fußboden ausgeschüttet und auf diese Weise zerteilt wird, liefen zahlreiche kleine Faserkugeln .mit Durchmessern von 0,635 - 2,54 cm vor. Es ist erforderlich, daß diese Fasern dem Trockenmischverfahren im vorliegenden Falle in vollständi; feinverteilter Form zugeführt werden. Die Fasern werden daher in ein Kreiselsieb mit einer Sieböffnung von P,9_22 cm eingeführt. Durch die heftige Bewezune; des Siebes wird eine Trennung der fasern bewirkt, die in dieser aufgetrennten Form in einen Auffand behälter fallen. Es ist wichtig, daß die zerteilten Asbestfasern nichu von Hand aufgenommen, zusammengetreten oder auf irgendeine andere Weise zusammengepreßt werden, da sie sich dann wieder in eine Masse zurückverwandeln würden, die keine geeignete Verteilung der einzelnen Fasern in der Trockenmischvorrichtung gestattet.
• So werden die nunmehr feinverteilten Asbestfaserteilchen mit einem Metallschöpf gefäf aufUenoirinien, gewo-en und in deri Trockenmischer überführt, der bereits mit 15 kg Betrock -neteni Pürlit be..nhickt worden ist. Die Asbestfasern - es werden ,L@,1 kg verwendet, so daß insgesamt 19,'I kg Beschickung, vorliegen - werden in ihrer feinverteilten FOrmauf den Perlit geschüttet. Da der Asbest schwerer als die Perlitteilchen ist, wird er in dem T-Iischer über den Perlit geschüttet, so daß er sich während des IvIischens allmählich üurch die ganze Masse durcharbeitet, und die einzelnen Asbestteilchen verfilzen sich mit den Perlitglas-,:,Tohlraumt-eilchen bzw. umhüllen diese entweder auf mechanische Weise oder durch elektrostatische Anziehung, wie an Hand von 2i--;. 10 erläutert wird.
• Das Mischen wird ununterbrochen mäe3i- bzw. vörsichtig über einen Zeitrauen von 2 Minuten durchgeführt. Während dieses Zeitraumes werden die feinverteilten Teilchen vollständiU und. geeignet disper@iert und zum `feil gleichzeitig zu A;..;best-P:_:rlit-ILr@;-lorner_a-ten vereini:,t. ;Jerd,n die Asbestfasern nick-:. in durch das Kreiselsieb geeiz@net aufgeteilter Pore einz;eführt, erscheinen in dem fertiz:;en Produkt kleine Klumpen an der Oberfläche, -,:odurch die Produkte schlechter aussehen und sich auch die Schallabsorptionseigenschaften vermindern. Die Zeitdauer des Mischens von zwei Minuten ist mehr oder weniger kritisch, da bei längeren Mischen trotz der Schutzwirkung des Asbests, die während der zwei Minuten ausreicht, wahrscheinlich eine übermäßige Zerstörung der kleinen Perlitglas-Hohlraumteilchen und damit eine Verminderung der schallabsorbierenden Eigenschaften des Perlits eintritt. Es muß daher sorgfältig darauf geachtet werden, daß die kritische Nischzeit nicht überschritten wird. Dies läßt sich leicht erreichen, wenn man den Mischer mit Hilfe eines Zeitschalters regelt, der das Mischen zum gewünschten Zeitpunkt beendet. Einzelheiten der verwendeten Vorrichtungen werden in rig. 11 und den folgenden Zeichnungen sowie in dem weiter unten folgenden Kapitel "Betrieb der Anlage" erläutert.
• Die Asbest-Perlit-Ag@lomerat-Mischung muß nun gründlich wasserabstoßend gemacht und auijerdem eine dauernde Bindung der Asbestfasern an die Perlitglas-hohlraumteilchen herbeigeführt werden, so daß das zum Schluß einverleibte Bindemittel die Asbestfasern oder die Mineralteilchen nicht durchdringen kann, sondern eine Matrix bildet, die die Agglomerate enthält, so daß keine weitere Zerstörung der Perlit-Hohlraumstrukturen eintreten kann.
• Dies wird dadurch erreicht, daß nunmehr 0,473 Liter einer wasserabstoßend machenden Bindemittellösung eingeführt werden, die aus einer Mischung aus 236,5 ccm "XS-1"-und/oder "XS-2"-Siliconharz (Dow Corning) und 946 ccm Wasser besteht. Um dies zu erreichen, ist der Mischer mit einem 946 ccm-Behälter versehen, der wiederum mit einem großen Mischbehälter verbunden ist, wo diese Lösung mit Hilfe eines Luftmötors, der mit einer Welle mit einem aus vier in geeigneter Weise angeordneten Schaufeln bestehenden Rührer versehen ist, ständig gerührt und ferner unter Druck gehalten wird. Das Bedienun,-:spersonal an der Mischmaschine dreht das Ventil auf und füllt den mit dem Mischer verbundenen Behälter mit 473 ccm dieser Lösung. Sodann wird ein weiteres Ventil geöffnet, und die Lösung läuft durch die Wirkung der Schwerkraft ia ein Mischventil, wo Luft eingeführt und von wo die Lösung sodann in feinverteilter Form in den in Bewegung befindlichen Hischer gesprüht wird, in dem sich die Agglomerate befinden. Es sind 35 Sekunden erforderlich, um diese 473 ccm Lösung, in dieser feinverteilten Form einzuführen. Sodann sind sämtliche Fasern und Teilchen des Gemisches überzogen, wodurch eine Bindung zwischen den Asbestfasern und dem Perlit geschaffen und das ranze Gemisch wasserabstoßend geworden ist.
• Das Material ist nun feucht, da der größere Teil der eingeführten 473 ccm Lösung aus Wasser besteht. Um das Silicon-Bindemittel daher zu härten und eine dauernde Bindung herbeizuführen, muß eine gründliche Trocknung durchgeführt werden. Dazu werden an dem Mischer zwei lnfrarotquarzlampen mit je 4 Stäben und Goldreflektionen an;ebrachu-. Die L:imi)en werden durch die Zeitschalter betätigt. Jede Quarzlampe besteht aus einem Stab von 40,7 cm Länge mit einer Leiz3tung von 100 Watt/ 2,54 cm. Die 8 Quarzlampen zusauimen haben daher eine Leistung von etwas mehr a1:: 12 Kilowatt.
• Würde das Gemisch während des Trocknens ständig bewegt werden, würde eine Zerstörung der Perlitglas-fiohlraumstrukturen und auf diese Weise eine Minderung der Schallabsorptionseibenschaften des Endproduktes herbeigeführt werden. Ur.i dies zu verhindern, wird der Zeitschalter, der den Mischer betätigt, wie folg-G eingestellt: die. Quarzlampen werden für 1U T-iinuteri eingeschaltet.. Am Ende, jeder Minute wird der` rIischer für nur eine Sekunde eingeschaltet und sodann gleich wieder ausgeschaltet, wodurch die Masse in dem Mischer vorsich-Liß umdreht und den Infrarotlampen ausgesetzt wird. Diese Operation dauest 10 Minuten, und während dieser Zeit; ist die Masse in dem Mischer nur 10 bekunden bewegt worden, d.h. 1 .Sekunde am Erde jeder Minute.
• Die nunmehr mit dem Siliconharz behandelte und getrocknete Masse der Asbest-Perlit-Agglomerate kann nun aus dem Mischer aus@:etragen werden. Dieser Mischerwird daher über dem Iviischer an.,ebracht, wo die Bindemittellösung aus Natriumsilikat und Harnstoff ein;eführt wird. Entleerung und Umfüllung #. ehe.i über einen mit Hilfe eines Luftzylinders und eines Luftventils automatisch betätigten Schieber vor sich. Das Umfüllen geht innerhalb von etwa 20 Sekunden vonstatten.
• Die bleibend tebundenen AG#;lomerate befinden sich nunmehr in dem Najmischer. Dieser Mischer ist, was das Mischen selbst anbetrifft, "»enauso konstruiert wie der oben beschriebene Trockenmischer. Der Na3.#inischer ist jedoch mit einem 56,7 Liter fassenden Behälter mit einem 6,35 cm-Veritil und einem (D.3-5 cm-Rohr von 61 cm Länge versehen, das durch einen Wickel nach unten in den Naßmischer führt. Dieses Rohr ist mit einer geflanschten Endöffnung von etwa 6,35 mri versehen. Es sei erwähnt, daß beide Mischer Klappdeckel aufweisen. Während des Trockenverfahrens in dem Trockenmischer bleibt der Deckel offen, so daß während des Trocknens freiwerdende Feuchtigkeit bzw. Wasserdampf entweichen kann.
• Der mit dem Naßmischer verbundene Behälter ist mit Mischpaddeln versehen. Es sei daran erinnert, daß der Trockenmischer mit einer Kombination aus Asbest und Perlit mit einem Gesamtgewicht von etwa 19,1 kg beschickt worden war. Dementsprechend ist der mit dem Naßmischer verbundene Behälter mit etwa 32,7 kg einer Natriumsilikatlösung von 40 -410 B& zu füllen.
• Wird eine reine Natriumsilikatlösung verwendet, ist das erhaltene Produkt nach dem Trocknen höchst hygroskopisch und behält seine ursprünglichen Abmessungen nicht bei. Beim Eintauchen in Wasser bricht es auf. Beim Anbringen an einer Decke würden die Platten daher - wenn die relative Feuchtigkeit in dem Raum normal ist oder oberhalb des Normalwertes liegt - wahrscheinlich ihre Form ändern. Beim Befestigen der Platten an ihren vier Ecken würden sie. unter Entstehung einer tassenartigen Form durchhängern Der wirtschaftliche Wert ist also unter diesen Bedingungen nicht so hoch wie bei der im folgenden beschriebenen Ausführungsform.
• Um diesem Übelstand abzuhelfen, wird zu der wäßrigen Natriumsilikatlösung eine Lösung von 56,7 g Harnstoff in 473 ctm Wasser gegeben. Es ist wichtig, daß diese Harnstofflösung in einem 18g - Liter- Behälter hergestellt und unter Verwendung eines mit niedriger Geschwindigkeit laufenden Luftmotors, der mit ejnem Schaufelrührer verbunden ist, ständig gerührt wird. Anderenfalls scheidet sich der Harnstoff sehr rasch aus der Lösung aus. Die Menge der Harnstofflösung, die zu der Natriumsilikatlösung gegeben wird, ist von sehr wesentlicher Bedeutung. Ist sie zu hoch, findet'später eventuell eine übermäßige Gasentwicklung (wahrscheinlich Ammoniak) statt, wodurch in den Platten Verwerfungen und Ausbuchtungen hervorgerufen werden und sich auf der Oberfläche der trockenen Platten Klumpen bilden. Auf diese Weise verschlechtert sich das Aussehen und die Schallisolierplatten erhalten eine unbestimmte bzw. ungleichmäßige Dichte. Der L,;leiche Übelstand tritt ein, wenn die Harnstofflösunz nicht gleichmäßig in der Natriumsilikatlösung verteilt wird. Auch dann bilden sich infolge Gasentwicklung auf der Oberfläche der erhaltenen triokkenen Schallisolierplatten Beulen bzw. Blasen. Nach dem Einführen der Harnstofflösung in die Natriumsilikatlösung müssen die beiden Lösungen daher in dem Mischbehälter durch rasches Drehen der Mischpaddeln, zunächst in der einen Richtung und sodann in der anderen Richtung, kräftig durcheinandergerührt_ werden.
• Da es auf diese Operation genau ankommt, ist es höchst vorteilhaft, die Harnstofflösung und die Natriumsilikatlösung in kleinen Ansätzen miteinander zu vermischen, um eine absolute Kontrolle sowohl in bezug auf die Mengen als auch in bezug au. die Mischwirkung zu ermöglichen.
• Wenn die Harnstofflösun" und die Natriumsilikatlösun:; miteinander vermischt worden sind und sich das trockene Material in dem Mischbehälter befindet, wird das @,j5 cm-Ventil, bei dein es sich uni ein Schieberven *il handelt, reöifnet uncl ;.leichzeitig der Hischer in Betrieb fiese *Jzt. Das Eintragen der Bindemittellösung nimmt etwa 25 Sekunden in Anspruch. Die Gesamtmischzeit, die Eintragzeit der Bindemittellösung eingeschlossen, beträgt 1 Minute und j0 Sekunden bis 'I Minute und 45 Sekunden und wird wiederum durch die Verwendung von Zeitschaltern geregelt. Es ist wichtig, ein übermäßig langes Nischen zu vermeiden, um die empfindlichen Perlit-Hohlraumstrukturen so wenig wie möglich zu beschädigen.
• Der Hauptvorteil der Perlit- bzw. Vermiculitteilchen besteht darin, daß diese Materialien, insbesondere in aufgeblähter Form, infolge ihrer Hohlraumstruktur winzige, miteinander in Verbindung stehende Luftzwischenräume bieten, was zur Erzielung guter schallabsorbierender Eigenschaften beiträgt. Die akustischen Eigenschaften werden weiter erhöht, wenn man eines oder beide dieser Materialien in Verbindung mit Asbest verwendet, und in diesem Zusammenhang sei daran erinnert, daß durch das erste Überziehen der Asbest enthaltenden Gemische bzw. Agglomerate mit einem Siliconharz bzw: einem ähnlichen verträglichen, wasserabstoßenden Bindemittel-Klebstoff eine Umhüllung von Asbestfasern um die Perlit=- oder Vermiculitteilchen hervorgerufen und diese dadurch gegen eine Zerstörung beim anschließenden Mischen und Formen geschützt werden.@Dieser Sachverhalt wird durch Fil;. 10 erläutert. In dieser Zeichnung werden die Perlit- oder Vermiculitteilchen mit dem Buchstaben P und die Asbestfasern mit dem Buchstaben A gekennzeichnet. So werden die Asbestfasern um die Vermiculitteilchen bzw. Perlitteilchen P herum angehäuft bzw. verfilzt, und diese Agi@lomerate werden in Ge"enwart des getrockneten Siliconharzes oder eines ähnlichen wasserabstoi:')enden Überzugsmaterials in eine bleibende Kombination verwandelt. Die in den Agglomeraten vorliegenden Teilchen P sind durch die Umhüllung mit Asbestfasern A geschützt, so daß die Wahrscheinlichkeit eines Zerstoßens bzw. Zerbrechens der Teilchen P stark vermindert wird und die Teilchen P im Endprodukt zum größten Teil in ihrer ursprünglichen Form vorliegen. Weiterhin hält die Agglomeratanordnung einen gewissen Abstand zwischen den angrenzenden. AgGlomeratkörpern auerecht. Ein solcher Agglomeratkörper wird in der Fig. 10 in'seiner Gesamtheit mit den Buchstaben AB bezeichnet.
• Es wurde jedoch weiter gefunden, daß der Asbest bei der Herstellung von Schallisolierplatten, die für Installationen in Frage kol@imen, wo weniger starke Geräusche zu dämpfen sind, we;:t;elassen werden kann, vorausgesetzt, daß die Perlit- bzw. Vermiculitteilchen zunächst in Geienwart eines Siliconharzes oder eines ähnlichen wasserabstoßenden, feuerfesten Bindemittelklebstoffs vermischt werden. Bei dieser Arbeitsweise ballen sich die Perlit- bzw. Vermiculitteilchen auch in Abwesenheit von Asbestfasern zu kleinen A@.;glomeraten zusammen, in denen ciele einzelne Ferlit- bzw. Vermiculitteilchen durch das Siliconharz oder das ähnliche Bindemittel zu Klumpen verbunden sind. Wenn diese Agglomerate dann weiter mit dem feuerfesten äußeren Bindemittel, wie z.B. dem Natriumsilikat- oder ähnlichen Bindemittel, das vorzugsweise wasserabstoßend ist, vermischt werden, sind die im Inneren der Agglomerate befindlichen Teilchen durch die in den äußeren Umrandungen der Agglomerate befindlichen Perlit- bwz. Vermiculitteilchen liegen eine Zerstörung geschützt. Die ohne Zusatz von Aäbestfasern hergestellten Agglomerate werden durch die Fig. 10A erläutert. In diesem Falle bestehen die Agr,#lomerate AG' aus einzelnen Teilchen P' von Perlit- bzw..Vermiculit, die dursch das Siliconharz-Bindemittel SB miteinander verbunden sind. In diesem ZuLtand wird das Material dann in den Naßmischer eingeführt, wo die Natriumsilikat-Bindemittellösung aufgebracht wird. Während des zum Schluß erfolgenden Formens unter Druck üben die Agglomeratanordnungen ebenfalls eine Schutzwirkung aus. Das folgende Beispiel erläutert die Verstellung von Schallisolierplatten unter Weglassen der Asbestfasern.
• Beispiel 21 Es wird nach dem allgemeinen Verfahren von Beispiel 20 gearbeitet, mit der Ausnahme, daß für jede 30,5 x 30,5 x 2.22 cm-Platte 340 g aufgeblähter "PA4"-Perlit (Schundler) mit einer Dichte von 0,096 - 0,10r+ g/cm3 und kein Asbest ver wendet wird. Die anfänglich in den Mischer eingefürte trockene Masse besteht also nur aus einer solchen Menge Penlit, wie sie zur Herstellung einer gewünschten bzw. vorbestimmten Zahl von Schallisolierplatten erforderlich ist. Nach dem .Beschicken des Mischers mit dem Perlit wird allmählich das wasserabstoßende Bindemittelmaterial, bei den es sich um die unter Beispiel 20 beschriebene wälärige üiliconharz-Dispersion handelt, in den Mischer begeben und die Masse schwach gerührt, um das Binemittel gleichmäßig unter den Perlitteilchen zu verteilen. Dadurch wird ein Zusammenballen der Perlitteilchen zu Agglomeraten hervorgerufen, bis das Harz vollständig absorbiert ist. Das Bindemittel wird sodann in der in Beispiel 20 erläuterten Weise mit Hilfe von Infrarotlampen gehärtet und gründlich getrocknet, wobei die Masse der Agglomeratkörper, die das Bindemittel enthalten, vorsichtig umgewendet wird, um die Perlitteilchen so wenig wie,möglich zu beschädigen.
• Die Masse wird sodann in den Naßmischer überführt, wo in Übereinstimmung mit dem Verfahren von Beispiel 20 die Harnstoff enthaltende wäßrige Natriumsilikatlösung eingeführt wird. Oben ist bereits erläutert worden, daß der Harnstoff aus bestimmten Gründen die Formbeständigkeit des Fertigproduktes stark erhöht, indem das Natriumsilikat auf irgendeine Weise gegenüber der Feuchtigkeitsabsorption beständiger gemacht wird. Es wurde weiter gefunden, daß erfindungsgemäß Schallisolierplatten mit noch höherer Beständigiteit gegenüber der Absorption von Wasser bzw. Feuchtigkeit erhalten werden können, wenn man die mit Harnstoff "verstärkte" Natriumsilikatlösung direkt mit einem Silicofluorid vermischt, Im folgenden werden Beispiele gegeben: Beispiel 22 Es wird nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 21 gearbeitet, mit der Ausnahme, daß das letzte bzw. äußere Bindemittel die folgende Zusammensetzung aufweist: Es wird eine Lösung von 56,7 g Harnstoff und 7,1 Magnesiumsilicofluorid in 475 ccm Wasser hergestellt. 21,3 g dieser Lösungwerden zu 567 g einer Natriumsilikatlösung von 4'1o Be gegeben. Diese Lösung kann - unter Steigerung des Natriumsilikatanteils -auch zur Herstellung von@Schallisolierplatten verwendet werden, die Asbest enthalten, wie durch das folgende Beispiel erläutert wird.
• Beispiel 23 Es wird nach dem allgemeinen Verfahren von Beispiel 21 gearbeitet, mit der Ausnahme, daß 312 g Perlit mit 56,7 - 85 g Asbestfasern vermischt werden, ehe das als inneres Bindemittel dienende Siliconharz zu-egeben wird. Die Verwendung dieses Bindemittels führt ebenfalls zu Agglomeraten von. Perlitteilchen, wie in Zusammenhang mit Beispiel 21 besch.,-°ieben, und diese Agglomerate sind weiter durch die Asbestfasern geschützt, die eine Umhüllung der Perlitagglomerate bilden und in diesem Zustand durch den in der Wärme getrock-

  neten jiliconklel)::toff bleibend -.ehalten werden. Die Her-

  @tel.lun@des Na urimu:ilil-,at-Bind,-,mi ttc2s erfol_ te nach dein

  F,leichon all. errres.nun Ansatz wie unter I3ei:;-@@:iel 22, tjedoch

  wurde zunächst eine- hö@@un" aus 5c-),7 g Iiarnstoff und 7,'I g

  Ilingnesiurasilicof lrzor°i(1 in 4`?> cctr, Wasser hergestellt, von

  der 2ü, 3i_) t' zu `'.?7 - 79J E; Pdatriur!r -il ikat-Lösun"@'von 4'l0 C

  t_eL,eben wurden.

  Es= wird an `nomrren, dass die vor te ilhaf te Wirkung

  des Harnstoffs au:' cias j:rai,r:iumsilik@zt-iiind'@mittel au den

  bei seiner @ersc: @@ali.- al:-' t,r,e uen(1E:r1 1iitl-'I1u13 auf.' den i)111-:Jert

  ;.IÄ. oe-. der Zirsc,i" un, das Ilarlisr;or'fs

  i11 dur wird j@;rrr@r=c:. f.t,--i-,E@:rc@"t,: t,. #@Ic;rc.h in cI.hör-

  pe- vier ,an unterwor -en

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  :.i.1._-"..- @_n,,i--'.i.i Pr@i(@ü@ti-

  C i- s1, !-er t; ` I!T'C'11 ;@1n@- ch G.1.11 .I@l.e-

  sc1.@::@,re?@o@-@!lc:!.@ . . cz-. Il@cr'n-

  to-fl, mit f;ner t@a@.!r1@tllu@e, nämlich_@i@1t@tic1-

  amin, n.ic?-i @ scr wirk. a- vi TI@Irr@:@ tI-of f ,-,i r.@@. Jr=irüi@eiIlin::u. yst

  Ilc,#rnstoif el.Ilt@ 1.'C;T'I:@1vnx.8lC1cta51.#-r 1J1111;: Ei ü,tl3;t:ar1Z ta.nC@ 1.m Iii:nuel

  o

  leictl'" erhältlich.. .-,o cauj.-de r"efundcn, d=?@3 die Barii:@ Lofflösung

  durch Lösun en von anderen @asi-.-@ci@en k:-ito_ _;'un, wie: z . @. anori_;ri-

  nischE,n Gtoffen wif.: i"i;-nesia Calciu:nhydroxvd unci I:a-

  Lr@ii@rrrr@ürl:@hydro ,E:risulf@a 2C;,` , und or @:nischG Basen

  wie z.B. Pyridin; Triäthanolamin, Äthanolamin und Däthanolamin ersetzt werden kann. Diese Ersatzstoffe liefern i::i Ge-,ensatz zu Harnstoff innerhalb der Plauten unmittelbar nach ihrer Zugabe stark basische Bedin-;ungen. Alle diese Substanzen sind stärker basisch als Natriunasilikat, das einen pH-Wert von etwa 7 oder besser aufweist. Bei der Prüfung dieser Ersatzstoffe für Harnstoff wurden 28,35 g der jeweiligen Substanz in 473 ccm Wasser gelöst, genauso wie gemä:a der bevorzugten Ausführungsform bei der Verwendung von Harnstofflösungen, wie in den obigen Bei.pielen beschrieben, 28,35 g Harnstoff in 473 ccm Wasser gelöst worden war.
• Die erhaltenen Lösungen wurden gesondert anstelle der Harnstofflösung zur Herstellun,; von Prüfplatten benutzt, die im wesentlichen aus Perlitteilchen bestanden, die zuerst mit einem Siliconharz-Bindemittel und sodann mit dem durch den jeweili;en Harzlstoffersatz modifiziereten Natriumsilikat-Bindemittel überzogen wurden. Nach der Herstellung der PrÜfplatten wurden sie in Wasser von Raumtemperatur eingetaucht und in der Mitte mit einer 142 g-Totlast belastet. Die Zeitdauer bis zum Bruch der einzelnen Platten unter dem Gewicht war wie folgt:

  Zeitdauer bis

  Prüfkörper Nr. zum Bruch(Tage) pH-Wert

  11e Calciumhydroxyd (aus Kalk) 9 12,4

  5. Pyridin 9 9,7

  10. Natriummonohydrogensulfat 10 9,6

  6. Pyperidin 10 12,7

  7. Triäthanolamin 10 10,8

  1. Äthanolamin 19 11,9

  B. Magnesia 19 10,5

  2. Diäthanolamin 26 11,5

  9. Harnstoff 26+ 7,2

  Betrieb der Vorrichtung zur Herstellung der erfindungs,emäßen Schallisolierplatten 11 - 20 erläutern die zur erfindungsgemäßen Herstellung von Schallisolierplatten verwendete'Vorrichtunö sowie bestimmte Einzelheiten des fertigen Produktes. Diese Zeichnungen sind nicht masstabgerecht und in bezug auf die meisten der dargestellten Gegenstände mehr oder weniger schematisch. Was Fig. 11 anbelangt, so werden die trockenen Bestandteile, wobei es sich um die Perlit- bzw._Vermiculit-. teilchen und - falls verwendet - die Asbestfasern handelt, im gewünschten bzw. erforderlichen Gewichtsverhältnis so vorsichtig wie möglich in einen Mischer 100 jegeben, der mit (nicht gezeigten) Rührblättern versehen ist, die durch eine Welle 111 an;,-etrieben werden, die wiederum über einen Treibriemen und Antriebsscheiben durch einen Motor DM angetrieben

  wird. "Werden lisbe:3tf asern v@. L crenac: t@ , zo we @ deil diese, da

  sie o chwerer als der 1'erlit b--w. Veriaiculit w::irlü, nach dein

  Yerlit bzw. Vermiculit in den Yrockenmischer -,,ei eben. ;Ja der

  EiGIJest schwerer ist, wandert er während des vorläu__'i;=,er1 Tli-

  scllens, das nuc 2 ::muten lang ununterbrochen dur. chF;eführt

  wird, um die Perlit- bzw. Veriniculit-ilohlrauinstcukturen nicht

  durch ge-enseitige Reibung übermäßig zu beschädigen bzw. zu

  zerstören, allmählich durch die klasse des I'erlittb bzw. Ver-

  miculits nach unten.

  Es sei daran erinnert;, daß die in den Trocken-

  mi::cher 10(J ein`,efüllrteii trockenen r3estancit(.@ile nunwelrr

  vor:@ichLig mit einew feuerfesten, w@isser-abstoßeri(ien Kleb-

  stoff bzw. i,)indeiuittel, 'wie z.1). eine,.i ,jilicoriharz oci. d,-3142

  wie oben erläutert worden ist, zu verrühren riinct, um die

  Teilören mi-u ",#-ine:fi zusamiaenhäni#enden Überzu; zu verselie'n,

  der eine volls tändi`;e liasiserabstoßun;; bewirkt. Dieses r3inde-

  mi t,tel bzw. dieser 1:lebstoff kann in vortE:illiaf ter Weise aus

  eineiii Behälter 112 zu@-efülirt werden, der neben der:i Trocken-

  mischer 1C?#- btfesti, t ist und ieeiL.nete Ventil- bzw. büsen-

  vorrichtun_:en aufweist, au2 denen das Bindemittel in der -e-

  wünschten l4en,@e und mit der gewünschten Geschwindi,Vkeit (für

  den ganzen krbeits,-an@,; ist weniger als 1 l.inute erforderlich)

  in Form eines Nebels in den Mischer 1(J0 gesprüht werden kann.

  Damit in dem Trockenmischer 100 ein vorsichti,--es Mischen und

  Umwälzen der Bestandteile durchgeführt werden kann, ist der

  Mischer mit einem Regelkasten GB versehen, der übliche Vor-

  ricii t;un"en zum periodischen Ein- 'und Ausschalten des An-

  triebsmotors b14 aufweist. Über derri 'Trockenmischer 100 be-

  findet sich ein (nick:; gezeigter) Deckel, an dem Leizele-

  mente 115 befestigt sind, bei denen es sich um Infrarot-

  (@uarzlampen finit _ieflektoren handelt" die in Betrieb gesetzt

  werden, wenn das -iarz-lzindemittel t;leichmäiig unter die in

  den Trockenmischer 10o ein;-;eführten trockenen Bestandteile

  dispergiert worden ist. i)urch den Betrieb der Heizvor, ich-

  tun; wird das Wasser eni@fernt und das Bindemittelharz ge-

  härtet, wodurch uni die Perlit- bzw. Veriniculitteilchen ein

  bleibender innerer Uberzug entsteht. Unter der Annahme einer

  Beschickung, von 1J k!, Perlit und 4-,1 k@Asbest sowie einer

  Beschickung von 4`?5 ccin in Nasser dispergiertein jilicon-

  harz werden die L@iiny-en für 10 Minuten ein.,eschaltet. tährend

  die Lampen in Betrieb sind, wird der .Ilührer des Trockenmi-

  schers automatisch jede i-Iinute für ledi,_-lich 1 Sekunde in

  Bct:-ieb >besetzt. Bei Verwendung von A-best werden zugleich

  die Asbestfasern mit Hilfe des #iiliconharz-Bindemittels zu

  einer schützenden Umhüllunuri uie Mineralteilchen bleibend

  befestigt. In Abwesenheit von Asbestfasern ballen sich die

  Mineralteilchen, also die Perlit- bzw. Vermiculitteilchen,

  selbst zu grö:,eren Anordnun;-;en zusammen, in denen nie im

  Inneren befincxlicnen 1'r:ilc":en durch die außen befindlichen

  geschützt werden. ,)ie Bildun«, ;3olcher Aj-;<.lomerate findet zu

  einem gerissen Ausmaß auch dann statt, wenn unter Verwendung

  von Asbestfasern gearbeitet wird.

  Nach der Beendi@urig der oben beschriebenen Ar-

  beitsgänGe wird ein Schieber in dein Mischer lui-.i geöffnet.

  Die Uebundenen, trockenen A. ,#;loi:ieraLe werden durch einen

  Trichter 120 in den soenannten I'ai_niischer 121 aus@_;etragen,

  wo das letzte bzw. äußere Bindemittel in 2orm einer Lösung

  von Natriumsilikat bzw. eines ähnlichen silikatarti,;en, was-

  serlöslichen, feuerfesten Bindemittelklebstoffs zu:egeben

  wird. Der Naßmischer ähnelt in seinem Aufbau dem Trocken-

  mischer, indem die in dem Naßmischer befindliche Masse durch

  Rührblätter umgewälzt wird, die in Abständen kurz:"eitig durch

  einen Ho tor bt.i2 an-:.e trieben werden, der durch Regelvorrich-

  uungen auf einem Schaltbrett CB2 betätigt wird.

  Das Natriumsilikat_ oder ähnlich: Bindemittel wird

  aus einem Behälter 123 zugeführt, der aui dem 1Jaizmischer an;_e-

  brachL ist. Die Substanzen, wie Hirnstoff, iieignesiuinsilico-

  fluorid u.dgl., die zur Modifizierung; des Natriumsilikat-

  Bindemittels und Erhöhung seiner Wirkung zugesetzt werden,

  werden mit der Natriumsilikatlösung in dem Behälter 123 ver-

  mischt, damit sie gleichzeitig mit dem Natriumsilikat in den

  Naßmischer gelangen. r'ür den obengenannten Ansatz werden et-

  wa 32,7 kg einer Na-triuinsilikatlösung von 40 - 41O B6 ver-

  wandet, die in vorteilhafter Weise mit Harnstoff und Magne-

  siumsilicofluorid modifiziert wird. Der Naßmischer weist

  keine Heizvorrichtungen auf, da das Trocknen und Härten des Silikat-Bindemittels in Heizkammern erlol@_,t, die noch weiter unten beschrieben werden.
• Die zur Einführung des Materials aus deni Behälter 123 erforderliche Zeit beträgt etwa 25 Sekunden, und die Gesamtmischzei-c in dem Naßmischer beträgt unter Einrechnung dieser Zeit für den obent.enannten Ansatz etwa 1,5 Minuten. Diese Nischzei-c wird mit Hilfe der Zei tischalter überwacht, die gewährleisten, daß das Ausmaß des l--lischens nicht das erforderliche Kinimum überschreitet.
• Wenn die Stoffe in dem Nal')mischer in gewünschtem Marie miteinander vermischt worden sind, wird der Schieber an der Austragöffnun-des Naßmischers geöffnet und die feuchte Masse, aus der die Ochallisolierplatten herzustellen sind, durch einen Trichter auf das untere Ende eines Geneigten Förderbandes 126 ausr@etralen, das die feuchte Klasse zu einer Füllstation befördert, wo die einzelnen Formen mit der Masse gefüllt werden, wie noch ausführlicher erläutert wird.
• ' Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird vorzugsweise so installiert, daß man sich zum Beschicken und Entleeren der Mischer 100 und 121 der Wirkung der Schwerkraft bedienen kann. Bei einer solchen Installation werden Förderbänder zum Beschicken und Entleeren der Mischer entbehrlich, so daß eine beträchtliche Plabzeinsparunr; erzielt wird. Mit anderen Worten: der I°lischer 100 wird in einer erhöhten Stel-

  lung oberhalb des Nahmischers 121 angebracht, der sich wie-

  derum etwas oberhalb des unteren Endes des Förderbandes 'i26

  befindet. Das -endlose 2örderband 12b bewegt sich -- wie in #

  11 .!:ezeigt- = von dem Nai@mischer aus nach oben und dreht

  sich an einem Punkt oberhalb des '.O'is.ches l_50, der die .ii'üll.-

  station darstellt-, um. -Dieser Tisch 1,50 weist etwa die nor=

  male.Tischhöhe auf, da die Füllung der formen für die

  Schall-solierplatten von Arbeitern -vorgennm>iiien wird. - °-

  .. -:die Plattenformen bestehen im wesentlichen aus zwei

  Hauptteilen, nämlich einem Formusog 132 (vt;l. Fi,:. 12, 13 und

  14) und eine.:: Abstreifblech in Form einer durchlöcherten Plat-

  te bzw..Siebplatte 13j (vgl: Fig. 12 und 15). Das Abstreif=

  sieb dient drei Hauptzwecken. Zunächst ermöglicht es, die -

  Platten:nach ihrer Verdichtung, wie-weiter unten-noch erläu-

  tert Wira; leicht aus den ;laormtrögen 132 enufernen zu können

  und dient -(;leichzeitig zur Stütze -der Platten während ded

  Trocknens. Zweitens sind die Abs-Greifersiebe so :gebaut, daß

  sie mit einem entsprechenden hiugtei am Boden der Ooriiitröge

  zusammenwirken, wodurch in der Platte eine höchst vorteil-

  hafte Variation in bezuL auf die 1)i-chte erzielt werden kann.-

  Drittens ermöglichen die Abstreifsiebe 133, daß das von ihnen

  getra,#-;ene Plattenprodukt -in -ein-em Ofen gleichmäßig erhitz; -

  unü ebacken werden kann.

  Der f-örmtrog 132 hat natürlich die Form eines

  Rechteckes und vier senkrechte Seitenwände 152J (vgl. 2m.12),

  die eine Höhe von j,81 cm aufweisen und einen öormbehälter

  bilden, in die eine bestimmte Men.:e der durdh das Förderband

  12b zur 2ällstation beförderten feichten Nischung einr:efüllt

  werden kann. Die 2ormtröge 152 sind natürlich nach oben offen,

  damit sie gefüllt werden können. Aiii Boden weisen die .gormtröge

  1j2 eine Viel;aiil von im Abstand voneinander an-- :eordneten Stä-

  ben 13u und 1j',: auf, so daß die Böden - wie in F i:- . 12 und 13

  vezcji._ c - das Aussehen eines Gitters haben. Die Stäbe 13t und

  137 sinn mi L, den -e enüberlie;_;enden Lnden des il'ormtro>,es durch

  dünnere Binde#:,lieder 1 je'r und 1 jVT verbunden und ihi 1=:ittel-

  Punkt dbs1'ro:boden::; duj_ ch ähnliche dünnere Zuischen,.lieder -

  @' i@iit,--:ilianc,er verbuiluen. ',ie in LPi: . 12 - ezei.=t@, haben die

  Binueiieder -P und 15'2,-1 v:ie (@ie Stäbe 13v und l j?

  ein@:,i rec.,ite#:ki, (-n unu _ii, 11aca,@n oi@e:reli ,"'läcli.:n

  der @._inde-aiecieJ@ 1.e- en unten.- 1ä., der oberem .?lücl@.:a der »tä-

  bc , s:.) Va!:-) i1 _j:)llmn des e;) n@ali-= vo -'i @. --11 .

  der@1;@:" des

  1 @@. und 1-29 (v-.1. @?i-.. 1,2, 1@ Ulic@ 14)

  voI' Über, <.n iii üü_,j iilide,--,lieder 12;j'2 unu 137 @' ZU-

  Jedes 1_") ist ;_o .;eform@,

  daß es En Glanp" zwei ein Paar von seit__ici_en '

  ",ueratäüeli 14u; uiic_ 141 aufwei:;-i,, (iie in die entsprechenden

  beiden henäle, die @_iu,_-cli di(j dünneren '@incie;lieder 136i' und

  1 j?'1' -,ebildet werden, eint)assG'n, wobei ;xie zurückr,esetzten

  Enden 138 und 139 der Stäbe freibleiben, wie in .2i@;.. 12 gezeigt wird. Die-Siebe 133 weisen ferner einen mittleren Querbalken 142 auf, der in den Kanal einpaßt, der durch tiefere Lage der die Bindeglieder T in der 2ormpfanne gebildet wird. Die Siebe 13' verfügen ferner über in Abstand voneinander angeordnete Längsbalken 145 und 146, die in die Zwischenräume zwischen den Stäben 138 und 137 einpassen, und das Sieu verfügt ferner über ein Paar Endbalken 148 und 149, die an ihren Enden mit den Enden der Seitenbalken 140 und 141 verbunden sind, so daß eine geschlossene, rechteckige Umrandung des Siebes 133 entsteht..Sämtliche Stäbe bzw. Balken des Siebes haben die :leichen Querschnittsabmessungen. Es sei schlie'.klich bemerkt, daß die Siebe 133 im Vergleich zu den Stäben 13E und 137 der Formtröge dünn sind. Beim geeigneten Einsetzen eines Siebes in einen 2ormtroG 132 werden daher sämtliche Stäbe des Siebes 133 durch die Stäbe 136 und 137 überragt, wie aus fi.;. 12 ersichtlich ist, wo die Formfüllstation mit einem Tr_o; und einer Siebanordnung, die sich üerade auf dem Wege zur Füllstation befinden, gezeigt wind. Nach de.n Einsetzen des Siebes in den dazuü;ehörigen Formtrog sind sämtliche Zwischenräume am Boden des Troges geschlossen, doch sorgen die Trogstäbe 136 und 137, die die Siebstäbe überragen, für eine unterschiedliche Dichte und die Ausbildung eines rippenartigen Musters auf der Rückseite der Platten, wie weiter .unten noch erläutert wird. Oben wurde bereits erwähnt, daß sich die Füllstation an dem Tisch 13U befindet. Die feuchte Vischun;., die durch das 2örderband 12e herbeigeführt wird, fällt in Form von Hau.Len auf den Tisch 130. Dies geschieht auf der linken Seite- des Tisches 130, wie er in 2it;. 11 @,ezei;;t wird. In Zig. 11 wird ;ezeigt, wie sich eine Anordnung aus Forcü und Sieb in genauer Übereinstimmung mit einer rechteckigen Öffnung in dem fisch 13u befindet. Die Tröge bzw. Pfannen 132 werden durch ein endloses Förderband 150 befördert, das durch Paare von endlosen Ketten dargestellt wird, die durch Zahnräder 151 (2ig. 11) und 152 (Fig. 16) angetrieben werden. Auf der oberen Seite des Förderbandes 150 werden also die gefüllten Anordnungen aus Norm und Sieb transportiert, während auf der unteren Seite die leeren Formtröge 132 zurückgeführt werden. Wenn die leeren Tröge 132 in Zig. 11 auf der linken Seite angelangt sind, werden sie an den Zahnrädern 151 allmählich umgedreht und auf rechti gestellt, wobei sich ihre Wanderungsrichtung umkehrt. Dies geschieht neben einer Walzenförderan-' lüge 155, wo saubere Siebe zur Verfügung stehen, wie in llig. 12 gezeigt wird. An dieser Stelle befindet sich die Formfüllstation. Die sauberen Siebe werden von einem Arbeiter von dem r'liebband 155 abgenommen und in geeigneter Weise in den Boden der 2ormtröge 132 eingesetzt. Die erhaltenen Anordnungen aus Trog und Sieb werden durch das 2örderband 150 zu der Jüllstatiön befördert, die sich unter dem Tisch 130 befindet.

  Wenn sich die Anordnung in genauer Übereinstimmunr_;

  mit der Füilöf fnw2@; in dein 'lisch 13U befindet, wird etwa die

  Hälfte der insl".,esamt zu verwendenden feuchten Ivlischung in

  die 2oriu eint@,efüllt . Diese ziemlich lose und unzusaeiiiien;:;e-

  preßte :.enge l@iischunifüllt die Fori-i au,-=, worauf.' mit Hilfe

  von Handgriffen 157 ein Preßstempel 15b lierabf_;ezo;;:;en wird,

  der die in die For:i ein"ef'üllte I',lasse zusaii<<:ienprei3t. Der

  Preßstempel 15;D hat eine rechteckige Form wla paßt genau

  in dis:- Foren ein. ',Yie in Zig. 11 r;ezeit--t i..ird, weist der

  Preßstempel 156 Stäbe 156B auf, die in Gitterform entspre-

  chend dem Bau der an der Füllstation befindlichen Anordnung

  aus h@orm und Sieb anf-;sordnet sind. Durch das Zusammenwirken

  der Stäbe 15t und 13r' - 7 erhält die Masse daher eine unter-

  schiedliche Dichte, wie in 2i,°,. 11A gezeigt wird. Die Ab-

  wärtsbewegung des Preßstempels vollzieht sich geCen den Wi-

  derstand einer Schraubenfeder 160. Der Prellstempel 15ü wird

  vpn eineue Schaft 161 ,etragen, der durch eine feststehende

  Buchse 162 I@eführt wird, die durch ;tützen 164 in ihrer -)'tel-

  lung gehalten wirst. Der Schaft 161 ist an seinew oberen Ende

  mit einem Kx#euzkopf lug*- verbunden, und es ist dieser Kreuz-

  kopf 165, der uie Leder 160 zusamuenpreßt, wenn der Preistem-

  pel 15ED nach unten z°,ezo#-;eii wird. Wenn der Preßs tempel nach

  de:ii leichten Zusammenpressen des l-iaterials in der Form los-

  gelassen wird, sorgt die Feder 160 für eine Rückkehr des

  Preßstempels in seine normale bzw. Ausgangslage, wie sie in 12g. 11 erläutert wird.
• Nachdem die beim ersten Mal in die li'orm gegebene feuchte Masse teilweise durch den Preßstempel 156 verdichtet worden ist, und zwar bis zu dem Zustand X (Fig. 11A), wird die übrige Mengte der feuchten Nasse Y (Fig. 11A) ,-die für die Platte zu verwenden ist, in die Form eingefüllt. Dabei wird die Masse so zurechtgestrichen bzw. nivelliert, daß sie die gleiche Höhe wie die Tischoberfläche 130 erhält. Sodann wird das Förderband 150 in Betrieb gesetzt, um die gefüllte Form zu der End.preßstation zu befördern, wo eine Ramme., die im folgenden erläutert wird, das Material in der Form seine endgültigen Abmessungen zurechtpreßt.
• An dieser Stelle sei vermerkt, daß fußbetätigte Regelvorrichtungen (nicht gezeigt) vorgesehen sind, um getrennt ein Paar Hindernisse 158 und 159 betätigen zu können, die bei 158P und 159P drehbar angeordnet sind und einen gefüllten Trog 132A unterhalb der Ramme und einen weiteren gefüllten Trog 132B an einem Punkt zwischen der Ramme und der Füllstation anhalten können. Die Tröge sind auf dem Förderband 150 in einem Abstand voneinander angeordnet, der sich nach den entlang des Förderbandes 150 befindlichen verschiedenen . Stationen richtet. Wenn also ein Hindernis nach unten gestellt worden ist, wird das ganze Förderband 150 angehalten. In diesem Zusammenhang sei erwähnt, daß die Zahnräder 1 51 und 'f52 von einem (nicht gezeigten) Motor angetrieben werden, der eine ausrückbare Schleifkupplung zu der Antriebswelle für die Zahnräder 15'I und 't52 aufweist.
• Die Hindernisse 158 und 159 befinden sich unter der Kontrolle der Bedienungsarme 158h und 159Z (Fig. 11), und diese Arme sind wiederum Teil der obengenannten Regelvorrichtung, die von den Arbeitern auf der. Füllstation und der Rammenstation vorzugsweise von 'Hand überwacht wird. So sollte das ifindernis 159 nicht heruntergelassen werden, bis die Ramme in,noch.zu erläuternder Weise wirksam ist, und das Hindernis 158 sollte nicht heruntergelassen werden, ehe die Form auf der Füllstation nicht gefüllt und die Füllung glattgestrichen worden ist. Es müssen beide Hindernisse aufgehoben werden, damit sich das Förderband 150 mit den Trögen weiterbewegen kann.
• Darüberhinaus sind mit dem Tisch 130 Vorrichtungen verbunden; die den Tisch herauf- und herablassen können. Obgleich hierfür die verschiedensten Vorrichtungen in Frage kommen, wird in Fig. 11 eine Gelenkstruktur Z gezeigt, die auf die Wirkung des an dem Hindernis befindlichen Regelarms 158h anspricht. Mit anderen Worten, die Verbindungen aus den Armen h bilden ein bekanntes mechanisches Gelenk, das hier nicht erläutert zu werden braucht und bewirkt, daß die Tischfläche 130 auf die Höhe der oberen Abschlußebene eines Formtroges 152 herabgelass"erden kann der sich auf der Füllstation befindet, so daß das Material in der Form genau und leicht glattgestrichen werden kann, wenn sich das Hindernis 'l58 unten in blockierender Stellung befindet, und erlaubt, die Tischoberfläche 130 hochzuheben, so daß die gefüllte Form leicht darunter hinweggeführt und eine neue Form in die Füllstellung befördert werden kann, wenn sich das Hindernis 158 oben befindet.
• Wie in Fig. 11 bezeiget wird, befindet sich zur Rechten der Füllstation ein Rammkopf 'l65, der von einem Kolben 166 getragen wird, der mit einem Luftzylinder 168 in Verbindung steht: Das Hindernis 159 ist so angeordnet, daß es beim Herablassen eine gefüllte form a.>z der Preßstation genau unterhalb der Ramare 165 festhält. Wenn sich eine gefüllte Form genau unterhalb des Rammkopfes 165 befindet, wird Druckluft in. den Zylinder 168 eingeführt, wodurch sich der Hammkopf 165 mit Gewalt nach unten und in die obere Öffnung der auf der Prellstation befindlichen Form bewegt. Hierdurch wird das Material in der Form auf die gewünschte Enddicke, die in den meisten Fällen 2,22 cm beträgt, zusammengepreßt. Hierbei handelt es sich um die Abmessung an den dicksten Stellen der Platte. So beträgt die Dicke der Platte an den Stellen, wo sich die Stäbe 136 und 13% in der Form befinden, weniger als 2,22 cm, so daß die inneren Abschnitte der Platte an den Stellen, die den Stäben 136 und 137 der Form entsprechen, dichter als die angrenzenden Abschnitte sind, die den Querstäben des Siebes 133 am Boden der Form, die die gepreite Platte enthält, entsprechen. Diese Variation der Schichtdicke und damit die Dichte wird durch die Fig. 19 und 19A erläutert. So ist die Stirnfläche FF der Platte, die von dem Rammkopf 165 geprägt worden ist, glatt, da der Rammkopf im vorliegenden Falle kein Muster aufweist. Die Rückseite B der Platte dagegen weist enge Rippen RB an den Stellen, wo die Plattenmasse gegen die Aitäbe des Siebes 133 gepreßt wurde, sowie breitere zurückgesetzte Flächen DA auf, wo die Masse in der Form gegen die Stäbe 136 und 13? des Formtroges 132 gepreßt worden ist. Es sei bemerkt, daß die Stirnfläche des Rammkopfes natürlich genau waagerecht gehalten wird, so daß auf der Platte auch dann eine genau ausgerichtete waagerechte Fläche FF erzielt wird, wenn sich das Sieb am Boden der Form infolge Abnutzung oder Überhitzung etwas verzogen hat.
• In vorteilhafter Weise ist die Ramme mit einem entfernbaren Preßschuh 165P versehen, dessen untere Fläche, die dann die Stirnfläche der Ramme darstellt,.mit einem Muster versehen werden kann, das dem für die Stirnfläche der fertigen Platten gewünschten Muster entspricht. Durch Auswechseln des Schuhes 165P kann dann mit einem anderen Muster gearbeitet werden. Wenn sich die Ramme nach dem Zusammenpressen der feuchten Mischung wieder nach oben bewegt hat, wird ihre Stirnfläche von einem Arbeiter von anhängendem losen Material befreit. Dies kann auch durch einen automatischen Wischarm geschehen, der betätigt wird, wenn sich die Ramme in der oberen Stellung befindet.
• Es sei nunmehr auf die Fig. 16 aufmerksam gernacht, wo gezeigt wird, wie sich das Förderband 150 mit den gefüllten Formen von der Preßstation unter ein Förderband 170 bewegt, dessen Betrieb weiter unten noch zu erläutern ist. Auf der rechten Seite des Bandes 170, wie es in Fig. 16 gezeigt wird, befindet sich eine Abstreifstation, wo die Siebe 133 zusammen mit den von ihnen getragenen gepreßten Platten T aus dein Formtrog 132 entfernt werden. Der Abstreifmechanismus besteht aus Stiften 172, die auf einem Hebemechanismus aus einer Kreuzplatte 175, die durch ein System aus einem Luftkolben und einem Zylinder betätigt wird, befestigt sind. Die Stifte 172 sind so angebracht, daß sie sich an den vier Ecken des Formtroges nach oben bewegen, so daß die vier Enden der Abstreifstifte die vier Ecken des innerh:@lb des Formtroges befindli= chen Siebes 133 ergreifen. Während dieses Arbeitsganges wird das Förderband 150 selbstverständlich festgehalten, und vorzugsweise ist die Anla--e so konstruiert, dais der Zylinder der Ramine zur gleichen Zeit wie der Zylinder der Abstreifvorrichtung mit Druckluft versorgt wird.
• Wenn die Platue 9 und das mit ihr verbundene Sieb-133 in der in Fig. 16 erläuterten Weise aus dem Tormtrog herausgehoben worden sind, nimmt ein Arbeiter die herausgehobene Anordnung von den #3tifLen 172 ab und setzt sie auf ein Paar von Trägerblöcken 180 und 18'1, die sich auf dem Förderband 170 befinden, das sich nunmehr mit der Platte und ihrem Trägersieb in einen Ofen bewegt.
• Es wurde oben erwähnt, daß der Luftzylinder, der die Ramme 165 betreibt, und der Luftzylinder, der die Abstreiferstifte 1?5 betreibt, gleichzeitig betätigt werden, d.h. wenn sich die Ramme 165 zum Pressen unten befindet, sind die Stifte 1'72 oben. Umgekehrt befinden sich die Abstreiferstifte unten, wenn die Preßramme in Ruhestellung, d. h. oben, steht. Ist dies der Fall, kann das Förderband 150 seine nächste Bewegung vollziehen, um eine neue gefüllte Form zur Freßstation und eine zusammengepreßte, doch ungehärtete Platte zur Abstreifstation zu befördern. Während dieser nächsten Bewegung ,des Förderbandes wird eine geleerte Form 132 an der Abstreiferstation um das Zahnrad 152 (Fig. 16) umgedreht und wandert auf der 'unteren Seite des endlosen Bandes allmählich Stufe um Stufe@in Richtung auf das Zahnrad 151 an der Formfüllstation zu, wo es mit einem neuen, mit Hilfe-der Walzenförderanlage 155 herbeige.schaften Sieb versehen wird, vgl. 1'ig. 11. Während ihrer Rückkehr von der Abstreiferstation zur Formfüllstation bewegen sich die Formtröge 132 an einer Formreinigungsstation 183 vorbei (Fig. 16), wo an den Seitenwandungen und Bodenstäben der Formtröge anhaftendes loses Material mit Hilfe von Sprühköpfen 184 oder anderen Flüssigkeits-Reinigungsvorrichtungen entfernt wird. Die gepreßten, jedoch ungebrannten Platten T, die an der Abstreiferstation entnommen worden sind und auf den Sieben 132 transportiert werden, die nunmehr als Unterlagen bzw. Tabletts dienen, werden durch das Förderband 170 in Richtung auf einen Entladungstisch 185 (Fig. 17) befördert, der sich am Einlaßende einer langen Wärmebehandlungskammer befindet, die in Fig. 17 in ihrer Gesamtheit mit der Ziffer 190 bezeichnet wird. Wenn eine Platte T den Entladungstisch erreicht, werden diese Platte sowie vier nachfolgende Platten nacheinander von einem Arbeiter am Entladungstisch 185 von dem Förderband entfernt. In diesem Zusammenhang sei darauf aufmerksam gemacht, daß oben bereits gesagt wurde, daß die Zeichnungen, die die Vorrichtung und die Verfahrensstufen erläutern, zumeist nicht maßstabgerecht sind. So sollte hier in Betracht gezogen werden, daß die Länge des Tisches 185 ausreichend ist, daß mindestens fünf Platten nebeneinandergestellt werden können.
• Wenn auf diese Weise eine angemessene Zahl Platten von dem Förderband 170 entfernt und auf den Tisch 185 gesetzt worden ist, werden die Platten zusammen als Satz auf ein mit. Hilfe von Zahnrädern angetriebenes Fließband 191 gestoßen, das im weiten Abstand voneinander angeordnete Stäbe 191B aufweist, so daß im Inneren der Wärmebehandlungskammer 190 eine gute Erwärmung vom Boden der Platten her möglich ist. Das Fließband 191 bewegt sich langsam durch die Wärmebehandlungskammer. Bei der praktischen Durchführung des Verfahrens beträgt die Geschwindigkeit etwa 61 cm/Minute. In der Wärmebehandlungskammer wechseln heiße bzw. aktive Ofenabschnitte 192 mit dazwischenliegenden unbeheizten bzw. "Ruhe"-Abschnitten 193 ab.
• Ein Produkt wie die erfindungsgemäß hergestellten Schallisolierplatten muß über seine ganze Masse gleichmäßige Eigenschaften aufweisen und formbeständig sein. Die letztere Eigenschaft wird durch das durch Harnstoff od.dgl. modifizierte Natriumsilikat-Bindemittel erreicht, das in der Trokkenkammer 190 gehärtet wird. Dabei gewährleistet die offene Struktur der Trägersiebe 133, daß sämtliche Teile der Platte vom Boden bis zur oberen Fläche wirksam "gebrannt" bzw. erhitzt werden.
• Die Platten werden während des Durchlaufens der Wärmebehandlungskammer in drei verschiedenen Stufen getrocknet. In der ersten Stufe wird die Temperatur der Platte (über ihre ganze Masse) innerhalb von etwa 6 Minuten allmählich auf 99o C erhöht. Die "aktiven" Öfen 192 sind mit Infrarotheizanlagen versehen, und die erste Stufe findet im Ofenabschnitt B1 (vgl..Fig. 17) des Infrarottrockners statt.
• Inder zweiten Stufe wird die Temperatur der Platte (über ihre ganze Masse) zwischen 88 und 99o C gehalten, indem sich Zeitabschnitte, in denen die Platten mit Gtrahlungswärme behandelt werden, und Ruhezeiten, bei denen die Platten nicht direkt erwärmt werden, einander abwechseln. Erhitzungs- und Ruhezeit betra.-°-en jeweils etwa 6 Minuten. Die Stufe 2 beginnt in dem zweiten Infrarotabschnitt B2, der sich unmittelbar an den Abschnitt B1 anschlie-"-,t, und setzt sich über die erste Ruhezeit in Kam:aer 193, den dritten Infrarötabschnitt B3, die zweite Auhezeit, den vierten Infrarotabschnitt, die dritte Ruhezeit, usw. fort und endet etwa auf halben Wege in dem fünften Infrarotabschnitt. Bis hierher sind insgesamt 45 Minuten seit dem Eintritt in den Trocken§organg verstrichen. Die zweite Stufe nimmt etwa 38 Minuten in Anspruch und dient dazu,die in den Platten befindliche freie Fäuchtijkeit zu entfernen.
• Das Ende der Stufe 2 und der Beginn der Stufe 3 liegen dort vor, wo sich die Plattentemperatur auf über 992 C zu-erhöhen beginnt, was ein Anzeichen dafür ist, daß das freie Wasser aus der Platte entfernt worden ist. Dies ist in dem fünften Infrarotabschnitt nach 45 Minuten der Fall, wie oben bereits gesagt wurde. Die Plattentemperatur erreicht am Ende des fünften Infrarotabschnittes 127c C und fällt während der vierten Ruheperiode allmählich auf 1040 C ab.
• In dem. sechsten und letzten Infrarotabschnitt nimmt die Platte eine Temperatur von 160o C an. Zu diesem Zeitpunkt ist die. Platte völlig bzw. fast völlig trocken. Die Stufe 3 dient dazu, das Kristallwasser zu entfernen, wie es zur Erzielung eines vollkommen trockenen Zustandes erforderlich ist, und außerdem zur weiteren Aktivierung des Harnstoffs. Die Gesamtzeit für alle drei Stufen beträgt etwa 60 Minuten.
• Die Infrarotffen bzw. -abschnitte, wie z.B. B1, die oben genannt wurden, sind so gebaut, das auf die Platten, während sie in waagerechter Stellung auf dem Fließband 191 durch die Trockenanlage wandern, sowohl von oben als auch von unten her Strahlungsenergie einwirkt. Das Fließband 191 ist so gebaut, das der Zutritt der Strahlung zur Plattenmasse nur in'minimalem Maße behindert wird, und zwar indem die Stäbe 191B in weitem Abstand voneinander angeordnet sind. Die Strahlung wird gleichmäßig über die Fließbandfläche verteilt. Stellen mit stärkerer Erwärmung gibt es nicht, so das die Platten von beiden Seiten her gleichmäßig erhitzt wird. Als Quelle für die Strahlungsenergie wird eine bekannte Standard-Industrieinfrarotlampe, die mit einem Wolframfaden von 2205o C arbeitet, verwendet.
• Die Intensität der auf die Platte einwirkenden Strahlungsenergie beträgt von jeder Seite, d.h. vom Boden und von oben her, etwa 500 Watt/929 cm 2.Ein wesentliches Merkmal der Infrarotöfen ist die Verwendung von goldplattierten Reflektoren in Verbindung mit der Lampe, Der Reflektor bewirkt, das die Energie gleichmäßig auf die Platten gerichtet wird, und da Gold im Infrarotbereich des Spektrums einen Reflexionsfaktor von etwa 98 % aufweist, wird sowohl der Anteil der Strahlungsenergie, der von dem Reflektor von der Lampe empfangen wird, als auch die Energie, die von der Platte reflektiert worden ist reflektiert und letzten Endes von der Platte absorbiert.
• Ein weiteres wesentliches Merkmal der- Trockenanlage ist die Art und Weise der Ventilierung. Zur Kühlung der Lampensockel und Reflektoren wird Luft von Raumtemperatur verwendet. Die Ventilation erfolgt, ohne die Luft in dem erhitzten Bereich durcheinanderzuwirbeln, mit Hilfe einer Doppelwandkonstruktion, wodurch eine getrennte Kammer zur Kühlung der Lampen und Reflektoren geschaffen ist, so ragen die Lampen durch Öffnungen, die sich in einer gesonderten Wand oberhalb der Platten befinden. Diese Wand ist abgeschlossen, so- daß eine Kühlkammer für die Lampenausrüstung und die Reflektorrückseiten vorliegt. Die über die Lampensockel und Reflektorrückseiten geleitete Raumluft, die dabei auf etwa 710 C erhitzt wird, wird sodann durch die Bestrahlungszone über die Platten geleitet. Die vorerhitzte Luft dient lediglich dazu, die aus den Platten freigesetzte Feuchtigkeit zu. entfernen und trägt nicht zum Erhitzen selbst bei, da die Lufttemperatur im Ofen niedriger ist als die Plattentemperatur. Durch das Vorerhitzen der Luft wird jedoch die Kühlwirkung der über die Platten streichenden Duft auf ein Minimum herabgesetzt. Die Verteilurnl; dieser Luft-erfolgt über die Breite des Fließbandes 191 sowohl an der oberen Seite als auch am Boden gleichmäßig, so daß bei allen Platten und auf beiden die gleichen Bedingungen vorliegen.
• Die mit Feuchtigkeit beladene Luft wird aus den Infrarotabschnitten in die unbeheizten Abschnitte 193, die oben erwähnt wurden, geleitet und dort mit Hilfe von Abzügen 195 und Ventilatoren abgeführt. Die "Ruheabschnitte" sind praktisch 4-,schlossen und so gebaut, daß die Platten nicht "kalter" Raumluft unterworfen werden, sondern sich in einem begrenzten'Gehäuse mit der oben beschriebenen, geregelten Luftbewegung befinden: Kurz vor dem Verlassen der letzten Kammer auf der Trockenstation wird jeder Satz Platten mit fein versprühten kaltem Wasser behandelt, um eine Lösung der Bindung zwischen' den Platten und'den dazugehörigen Unterlagesieben einzuleiten und die spätere Trennung der Platten von den Sieben zu erleichtern.
• Die vollständig gehärteten Schallisolierplatten treten am Auslaßende der Wärmebehandlungskammer, an dem sich im allgemeinen eine abwärts geneigte Rutsche 197 befindet, aus. Wenn eine Serie von fünf Platten aus dem Auslaßende der Wärmebehandlungskammer austritt, wandert eiu. periodisch hin und- her geführter Sprühkopf 198 einmal über die Plattenreihe, um die nach oben zeigenden Seiten der fünf Platten mit einem Pigmentüberzug versehen, der in den meisten Fällen eine von Weiß abweichende Farbe (off-white) aufweisen' wird. Der SprÜhkopf--198 ist von bekannter Konstruktion und wird schematisch in Fig. 17 erläutert. Dieser Sprühkopf wird durch eine mit Hilfe von Zahnrädern angetriebene Kette 199 bewegt. Der zum Antrieb der Zahnräder dienende Motor ist in Fig. 17 mit DM angedeutet, und der Betrieb dieses Motors wird durch einen Zeitschalter TS begrenzt, der wiederum durch eine mit mehreren Nocken versehene Nockenscheibe C (Fig. 17) gesteuert wird, die sich zusammen mit einem der Zahnräder dreht, das zum Antrieb des sich langsam bewegenden Fließbandes 191 dient.
• Die Nockenscheibe arbeitet mit dem Schalter TS in der Weise zusammen, daß jedesmal, wenn eine Nocke den Schalter passiert, der letztere betätigt wird und den Motor in Betrieb setzt, der zum Antrieb der Kette 199 mit dem daran montierten Sprühkopf 198 dient. Weiterhin sind an bestimmter Stelle (nicht gezeigte) Begrenzungsschalter vorgesehen, die durch den Sprühkopf betätigt werden, wenn dieser nach einem Durchgang über die hlattenreihe seine Endstellung erreicht, Wenn am Ende der Bewegung dies Sprühkopfes ein Begrenzungsschalter betätigt wird, wird der Stromkreis für den Antriebsmotor lür die Kette 199 unterbrochen, wodurch die Kette 199 stehenbleibt. Am Ende eines Weges des Sprühkopfes treten (nicht gezeigte) mechanische Vorrichtungen in Aktion, die den Sprühkopf von der Seite der Kette 199, die den Sprühkopf zu seiner Endstellung befördert, loskuppeln und ihn zur gleichen Zeit an die andere Seite der Kette ankuppeln. Unter der Annahme, daß die Kette 199, wie sie in Fig. 17 zu sehen ist, in Uhrzeigerrichtung antetrieben wird, befördert die untere Seite der Kette, wenn sie mit dem Sprühkopf gekuppelt ist, den Sprühkopf von dem Beobachter hinweg, während die obere Seite der Kette bei Kupplung mit dem Sprühkopf diesen in Richtung auf den Beobachter befördert. Diese beiden Bewegungen bewirken ein Besprühen von zehn Platten, dh. zunächst von einen ersten Satz von fünf aus der Wärmebehandlungskammer austretenden Platten und sodann von dem nächsten austretenden Satz von fünf Platten. Dies wiederholt sich natürlich solange, wie Platten aus der Wärmebehandlungskammer austreten, wobei sämtliche Hin- und Herbewegungen des Sprühkopfes durch die Nockenscheibe C zeitlich begrenzt werden, die selbstverständlich so gebaut ist, daß der Schalter TS genau dann betätigt wird, wenn ein Satz Platten die Stellung unterhalb des Sprühkopfes 198 erreicht hat.
• Während die Platten zusammen mit den dazugehörigen Trägertrlechen 132 die obere Kante der Rutsche 197 erreicht haben, gleiten die Siebbleche, die die Platten tragen, auf der Rutsche 't97 nach unten und auf die Walzen einer geneigten Walzenförderanlage 200: Hier stehen Arbeiter, die die einzelnen Platten von den Sieben abnehmen und auf einen Tisch 201 stellen, obgleich dies gegebenenfalls auch automatisch mit Hilfe von Saugnäpfen an einem Aufnehmerkopf geschehen kann. Die leeren Siebe werden dann auf der Walzenförderanlage weitergestoßen und wandern Fiber einen geneigten s Abschnitt 202 in und durch eine Kühlkammer 205, die mit einem Schornstein 206 versehen ist, der wiederum einen Abzugsventilator aufweist, der durch die Kühlkammer 205 einen kühlenden Luftstrom saugt, wodurch sich die durch die Kühlkammer 205 bewegenden Siebe abkühlen.
• Wenn die abgekühlten Siebe 132 aus der Kühlkammer 205 austreten, werden sie von einer innerhalb der Walzenförderanlage 200 befindlichen (nicht gezeigten) angetriebenen Kette aufgenommen, die die Siebe zunächst unter eine sich drehende Drahtbürste 2'I0, führt, die auf den Sieben zurückgebliebene Reste von der Plattenmasse entfernt. Die im Trog der Walzenförderanlage 200 arbeitende Kette führt die Siebe sodann unter eine Reinigungswalze 212, die die oberen Flächen der Siebe 132 mit einem reinigenden Lösungsmittel und einem Entformungsmittel abwischt, worauf sich die Siebe entlang der Förderanlage 155 zur Formfüllstation zurückbewegen. Es sei hier erwähnt,da3 in vorteilhafter Weise auch aus dem Sprühkopf für die Formtröge ein Entformungsmittel versprüht wird und daß auch die Stirnfläche des'Rammkopfes nach der Säuberung mit einem Entformungsmittel.abgewischt wird.
• Iri den Fig. 18 und 19 wird die Stirnfläche FF und die Rückseite B einer Sahallisolierplatte, wie aus der Wärmebehandlungskammer austritt., erläutert. Bei der Verwendung der Schallisolierplatten zur Rauminnenausstattung werden die Platten so angebracht, daß die Stirnfläche FF sichtbar ist. Unebenheiten der Rückseite der Platten sind daher von untergeordneter Bedeutung. In den meiisten Fällen wird die Stirnfläche FF flach und gleichmäßig sein, doch kann sie bei geeigneter Verwendung `iner Musterplatte auf dem Rammkopf auch mit einem Muster versehen werden. Die Rückseite der Platte, wie sie in Fig. 19 gezeigt wird, ist mit einer Vielzahl von Rippen versehen. So weist die Rückseite B der Platte eine erhöhte Rippe R auf, die über die ganze Umrandung der Platte,eine gleichmäßige Abmessung hat. Diese Rippe R entspricht praktisch den Abmessungen der Stäbe 140-141-148-149 des Siebes in der Form. Die Plattenrückseite weist ferner eine mittlere Rippe RC auf, die dem Querstab 142 des Siebes entspricht, der - wie oben erwähnt - in den am Boden des Formtroges durch die Bindeglieder T gebildeten Kanal einpaßt, wobei die obere Fläche des Stabes 142 unterhalb der oberen Flächen der Stäbe 136 und 137 am Boden des Formtroges liegt. Die Plattenrückseite weist ferner parallele Rippen RB auf, zwischen denen sich Vertiefungen D befinden, die von den Stäben 136 und 13? der Formtröge herrühren, die über die Stäbe 145 und 146 des Siebes hinausragen, wie in Fig. 15 gezeigt wird.
• Zur Erleichterung der Installtion werden die Platten,sodann zu einer Bearbeitungsstation befördert, wo die Kanten der Platten gekerbt und zurückgeschni-(iten werden. Zusätzlig>; können die Platten durch Schleifscheiben, die auf die Stirnflächen der Platten einwirken, überarbeitet werden, Die wesentlichen Bestandteile der Bearbeitungsstation werden in 1'ig. 20 ;,ezeigt. So weist die Bearbeitungsstation zwei Förderbänder 2'I0 und 212 auf, die in rechtem Winkel zueinander angeordnet sind. Um die Reihenfolge der Arbeitsgänge auf der BearbeitunGsstation zu erläutern, werden in 20 sechs Platten, TO, bis T5, in verschiedenen Bearbeitungsstufen gezeigt. Die Platte TO ist völlig fertiggestellt und kann verpackt und an den Verbraucher versandt werden, während die Platte T5 direkt von der Brennkammer kommt. Die ersten Arbeitsgänge an den Platten werden auf dein !örderband 210 durchgeführt, auf deT.i (nicht gezeigte) Nasen oder Stäbe befestigt sind, die die Platten bei der Betrachtungsweise von Fig. 20 in Richtung auf den Beobachter befördern. Darüberhinaus werden die Platten durch (nicht gezei-;Le) federnde Walzen auf der 2läche des ii'::rderbandes 210 fest,:ehalten. Zunächst werden zwei Kanten der 1,latte Tj gekerbt, was mit Hilfe von zwei Kerbschneidern 214 und 215 erfolgt, diw sich an dem Förderband 210 -,egenüberstehen und so stehen, daß sie bei Betrachtungsweise nach Zig. 20 in die rechte und linke Seite der Platte T) schneiden. Während die Platte `.L5 also mit Hilfe des 2örderbandes-_210 an den Kerbschneidern bzw. -scheiben 214- und 215 vot&beibewegt wird, schneiden diese die rechte und linke Seite der Platte 1'5 bis zu einer vorbestimmten Tiefe ein, wodurch Kerben h@1 und KF2 entstehen, die in 2ig. 20 an der Platte f14 gezeigt werden, die die Kerb-Scheiben 214 und 2'i5 bereits durchlaufen hat. Diese Kerben bzw.Schlitze laufen etwa entlang der Mittellinie der Seitenkanten der Platte. Diese Kerben dienen dazu, die Platten mit T-förmigen, von einer Decke herabhängenden Tragegliedern befestigen zu können, wobei die querplatten dieser Trageslieder jeweils in die Kerben zweier Platten eingreifen, die an der Decke nebeneinander aufgehängt werden sollen. Eine derartige Ausführungsform des Aufhängens der Platten an einer Decke wird in liig. 21 erläutert, und damit das senkrechte Glied II`C des T-Kopfes nicht das enge Aneinanderpassen zweier nebenei#ander zu befestigender Platten verhindert, ist es erforderlich, die Kanten der Platte bei 73C @(fig. 21) zurückzuschneiden. Dieses Zurückschneiden erfolgt an der Platte T4 mit Hilfe eines Paares j?rässcheiben 220 und 221. In gig. 20 wird bezeigt, wie eine Platte T3 bei BC 1 und BC 2 bereits zurück-eschnitten worden ist.
• Um bei der Installation Zeit einzusparen, werden alle vier Kanten der Platte gekerbt und zurückgeschnitten. Dazu wird die Platte T3 von deri 2örderband 210 entfernt und auf das 2örderband 212 gesetzt, ohne die Platte zu drehen. So steht in Pig. 20 die Platte T2 bereit, um (bei 73e- . trachtun@;sweise nach fig. 20) ihre Vorderseite und ihre Rückseite mit Hilfe von Kerbscheiben 222 und 22j gekerbt und mit Hilfe von Frässcheiben 225 und 226 zurückgeschnitten zu erhalten. In fig. 20 -wird gezeigt, da.3 die Platte T'1 bei hE3 gekerbt worden ist, und auf der gegenüberliegenden Seite der Platte T1 befindet sich parallel zum Kerbschlitz KN3 eine, ähnliche Kerbe, die jedoch nicht sichtbar ist. Schließlich wird die Platte T1 mit Hilfe der .IFrässcheiben 225 und 226 zurückgeschnitten, so daß nunmehr die Form der Platte T'0 vorliegt (vgl. hig. 20).
• Schlußfolgerungen Aus der obigen Beschreibung ist ersichtlich, daß erfindungsgemäß eine Schallisolierplatte hergestellt wird, die gänzlich aus nichtbrennbarem Material besteht und dadurch gekennzeichnet ist, daß sie durch und durch eine im wesentlichen anorganische bzw. Mineral-Zusammensetzung aufweist. Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Platten werden Perlit- oder Vermiculitteilchen verwendet, die in dem Plattenprodukt höchst vorteilhafte schallschluckende Eigenschaften ausüben. Trotz der höchst brüchigen Natur die-.ser Teilchen wird ihre ursprüngliche-Gestalt und Form beibehalten, indem sie - mit oder ohne Asbest - in Gegenwart eines wasserabstoßenden, feuerfesten Bindemateriials gemischt werden, das eine bleibende Zusammenballung der Teilchen zu Agglomeraten, die aus einer Vielzahl von Teilchen bestehen, bewirkt. Bei Verwendung von Asbest werden die Asbestfasern zu einer knäuelartigen, verfilzten Umhüllung um die Agglomerate. bleibend,gebundem., wodurch die Teilchen während des nach2olgenden Mischens und Pressens vor einer Zerstörung durch Abrieb oder.Bruch.geschützt werden. Diese Gebilde tragen weiterhin dazu bei, daß.daz Endprodukt porös wird..
• In Abwesenheit von Asbestweisen die Agglomerate eine äußere Schale aus.Mineralteilchen auf, die die im Innern der Agglomerate befindlichen Teilchen schützt, so daß deren höchst vorteilhafte Originalgestalt und -form erhalten bleibt und die Porosität des Endproduktes gewährleistet ist, d.h. das Endprodukt ist weniger dicht als ein lediglich aus winzigen, :zerbrochenen Perlit-, oder Vermiculitteilchen gebildetes Produkt.
• Nichtsdestoweniger fcann es bei sämtlichen Ausführungsformen der Erfindung- erwünscht sein, in dem Fertigprodukt eine unterschiedliche Dichte hervorzurufen.. Solche Breiche mit-unterschiedlicher Dichte werden erzielt, indem ran am Boden der Formtröge im Abstand voneinander angeordnete Stäbe verschiedener Höhe vorsieht. Jarüberhinaus trägt der a' Pre .ho;)f 7.n der ori.ifü.llLation dazu b,:i, in der oben besch__-iebenen :leise eine unterschiedliche Dichte in dem Produkt zu erzeugen.
• Die Entfernung des verdichteten Materials aus der 2ornr wird durch ein gitterartiges Trägerblech erleichtert, das auf der Abstreiferstation mit Hilfe von Abstreiferstiften aus der Form herausgehoben wird. So wird das verdichtete, jedoch noch not gehärtete Produkt, das verhältnismäßig zerbrechlich ist, erfindungsgemäß nicht mit den Händen berührt bzw. gehandhabt, bis es in fertiger Form den Ofen verläßt.
• Der obigen Beschreibung ist ferner zu entnehmen, daß der Betrieb der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung der Schallisolierplatten praktisch automatisiert ist. In diesem Zusammenhang, sei bemerkt, daß die in den Zeichnungen erläuterte Verfahrensgang in mehrfacher Hinsicht abgeändert werden kann. .Z.B. kann das Zwischenförderband 170 weggelassen und das Herausheben der Platten mit den-Sieben aus den Formtrögen direkt vor 3inem Härtungsofen vorgenommen werden, in den die herausgehobenen bzw. "abgestreiften" Platten zusammen mit den dazugehörigen Sieben direkt und nacheinander eingeschoben werden. Die verwendeten Mischer werden in der USA-Patentschrift 2 90'! 228 beschrieben.
• Der Begriff "Perlit", wie er in der Beschreibung und den Ansprüchen verwendet wird, schließt sowohl natürlich vorkommendes aufgeblähtes Perlit als auch künstlich aufgeblähten Perlit sowie Gemische dieser Materialien ein.
• Unter dem Begriff "Asbest", wie er in der Beschreibung und den Ansprüchen verwendet wird, wird nicht nur der oben beschriebene Serpentinasbest, sondern auch Amphibolasbest verstanden.
• Anstelle des in den obigen Beispielen verwendeten Alkalisilikats, d.h. Natriumsilikat, können gleichwertige Alkalisilikate, wie z.B. Kaliumsilikat, verwendet werden, doch hat sich sowohl aus Gründen der Wirtschaftlichkeit als auch aus Gründen der Wirksamkeit Natriumsilikat als erfindungsgemäß gut geeignet erwiesen.
• Aus der obigen Beschreibung ist also in Verbindung mit den Zeichnungen zu ersehen, daß erfindungsgemäß eine neuartige und verbesserte Schallisolierplattenzusammensetzung und ein Verfahren zu ihrer Herstellung vorgeschlagen werden, und daß erfindungsgemäß nicht nur bei Befolgung der oben beschriebenen Ausführungsformen und Einzelheiten, sondern auch gemäß anderen, nicht im einzelnen gezeigten Ausführungsformen bzw. Abänderungen die angegebenen Vorteile und Eigenschaften erzielt werden.

Claims (3)

1. Patentansprüche: 'I Schallisolierplatte, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus dem getrockneten, zu einer Platte geformten Produkt aus einem innigen Gemisch von Asbestfasern mit Vermiculit-und/oder Perlitteilchen besteht, wobei die Fasern und Teilchen einen inneren, haftenden Überzug aus einer feuerfesten, wasserabstoLenden Masse und einen äußeren Überzug aus einem feuerfesten Bindemittel aufweisen, der sich über dem inneren Überzug befindet und an ihm haftet.
2. 2. Schallisolierplatte, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus dem getrockneten, zu einer Platte geformten Produkt aus einer.-. innigen Gemisch von Asbestfasern mit Vermiculit-und/oder Perlitteilchen besteht, wobei die'Fasern und Teilchen einen inneren, haftenden Überzug aus einer feuerfesten, wasserabstoßenden Hasse, der in Form eines wasserlöslichen Siliconharzes auf:@ebracht worden ist, und einen äutieren Überzug aus einer Silikatmasse aufweisen, der sich über dem inneren Überzug befindet und an ihm haftet.
3. 3. Schallisolierplatte, dadurch gekennzeichnet, . daß sie aus dem getrockneten, zu einer Platte ;eformten Produkt aus einem inniF@;en Gemisch von Asbestfasern mit Vermiculit-und/oder Perlitteilchen besteht., wobei die Fasern und Teilchen einen inneren, haftenden Überzug aus einer feuerfesten, wasserabstoßenden Masse und einen äußeren Überzug aus einen feuerfesten Silikatbindemittel aufweisen, der sich über dem inneren Überzug befindet und an ihm haftet, wobei das Silikatbindemittel mit Salzsäure und/oder einem wasserlöslichen Jilicofluorid behandelt worden ist. 4. 3challisolierplatte, dadurch gekennzeichnet, daß sie aua dem getrockneten, zu einer Platte geformten Produkt aus einem inni`;en Gemisch von Asbestfasern mit Vermiculit-und/oder Perlitteilchen besteht, wobei die Fasern und Teilchen als inneren.Überzug einen feuerfesten, wasserabstoßenden Überzuä, der in :Form von Salzen von Organosilanolen und Organosiloxanolen aufgebracht worden ist, und einen äußeren Überzug aus eineis feuerfesten Bindemittel aufweisen, - der sich über dem inneren Überzug befindet und an ihm haftet und in Form von 1Vatriumsilikat auf";ebrach-,; worden ist. 5. Schallisolierplatte, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus dem getrockneten, zu einer Platte Geformten Produkt aus einem innren Gemisch von Asbestfasern mit Vermiculit-und/oder Perlitteilchen besteht, wobei die Fasern und Teilchen einen inneren. Überzug auo einer feuerfesten, wasserabstoßenden Masse, der in Form von Derivaten von Or;anosilanolen und flrganosiloxanolen auiGebracht worden ist, und einen äulzeren Überzu- aus einem feuerfesten Bindemittel aufweisen, der sich über, dem inneren Überzug befindet und an ihm haftet und in Form von N«triumsilikat auf ebracht worden ist, wobei das Sililzatbindemtte1 mit Salzsäure und/oder eineri,wasserlöslichen Silicofluo.. rid ä.ehaAdelt worden ist. 6. Schallisolierplatte nach Anspruch 'I, dadurch gekennzeichnet, daß das zu einer Platte ge.'ormte Produkt aus Bereichen verschiedener Dichte besteht, die jedoch die gleiche Zusammensetzung aufweisen. Schallisolierplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem mittleren Bereich und einem äußeren Randbereich besteht, der den mittleren Bereich an allen vier Seiten umgibt und eine höhere Dichte als der mittlere Bereich, jedoch die gleiche Zusammensetzung wie dieser aufweist. B. Schallisolierplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie Verstärkungselemente eingebettet enthält, die sich durch den Piattenkörper erstrecken. 9. Schallisolierplatte nach Anspruch 1, dadurch ge- Kennzeichnet., daß sie eine Vielzahl von praktisch V-förmigen eingebettet Verstärkungselementen/enthält. 10. Schallisolierplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Vielzahl von praktisch V-förmiben Verstärkungselementen aus Metall eingebettet enthält, wobei jede Gruppe aus Verstärkungselementen aus einer Vielzahl von-Verstärkungselementen besteht, die parallel zueinander lie-:en, wobei die Verstärkun-selemente der einen Gruppe die Verätärkunp;selemente crer anderen G_t.@up?e im rechten Winkel kreuzen änd wobei die Gruppen von Verstärkungselementen in der Schallisolierplatte in verschiedenen, jedoch par::llelen Ebenen an,-:eordnet sind. 11. Verfahren zur Herstellung von Schallisolierplatten, dadurch gekennzeichnet, daß man ein inniges Gemisch aus Asbestfasern und Vermiculit- und/oder Perlitteilchen herstellt, daß man dieses Gemisch zunächst gründlich mit einer feuerfesten, wasserabstoßenden Überzu-smasse überzieht, daß man dieses Gemisch sodann gründlich mit einem feuerfesten Silikatbindemittel imprägniert, daß nlan das auf diese Weise hergestellte Gemisch in Formen bringt und unter Druck auf die Gestalt von Schallisolierplatten bringt und daß man die erhaltenen Formlinge trocknet. 12. Verfahren zur Herstellung von Schallisolierplatten, dadurch gekennzeichnet, daß man ein inniges Gemisch aus Asbestfasern und Vermiculit- und/oder Perlitteilchen herstellt, daß man dieses Gemisch zunächst gründlich mit einer feta rfesten, wasserabstoßenden Überzugsmasse überzieht, indem man es mit einem wasserlöslichen Siliconharz behandelt, daß man das Gemisch sodann mit einer wäßrigen Lösung von Natriumsilikat als Bindemittel vermischt, daß man das auf diese Weise heräest-,llte Gemisch in Formen bringt und unter Druck auf. die Ge--talt von Schallisolierplatten bringt und daß man die erhaltenen Formlinge trocknet. 13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel Harnstoff enthält. 14. Verfahren zur Herstellung von Schallisolier= platten, dadurch gekennzeichnet, daß man ein inniges Gemisch aus Asbestfasern und Vermiculit- und/oder Perlitteilchen herstellt, daß man dieses Gemisch zunächst gründlich mit einer feuerfesten, wasserabstoi@enden Überzugsmasse überzieht, indem man es mit einer wäßrigen Lösung von Natriumsalzen von Organosilanolen und Organosiloxanolen behandelt, daß man das auf diese Weise erhaltene Gemisch sodann gründlich mit einer: feuerfesten silikatartigen Bindemittel in Form einer wäßrigen Lösung von Natriumsilikat imprägniert, daß man das auf diese Weise hergestellte Gemisch in Formen bringt und unter Druck auf die Gestalt von Sahallisolierplatten bringt, daß man die erhaltenen Formlin-e trocknet; und daß man die erhaltenen Platten sodann mit Salzsäure und/oder wasserlöslichen Silicoflü.oriden behandelt. 15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, ctaß das Bindemittel Harnstoff enthält. . 16. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die Formen mit dem mit dem Bindemittel behandelten Gemisch aus Asbestfasern und Vermiculit- und/oder Perlitteilchen nur teilweise füllt, daß man über der Oberfläche des Gemisches in der teilweise gefüllten Form eine Schicht aus dein Gemisch aus Asbestfasern und Vermiculit- und/oder Perlitteilchen aufbringt,. das nur mit der wasserabstoßenden Überzugsmasse behandelt worden ist, und daß man die Form sodann mit dem Gemisch aus Asbestfasern und Teilchen auffüllt, das mit dem Bindemittel behandelt worden ist, und das formen und Trocknen der Masse beendet. 17. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn- zeichnet, daß das Gemisch aus Asbestfasern und Vermiculit- und/oder Perlitteilchen, das mit dem Bindemittel behandelt worden ist, in bestimmten Bereichen der Form stärker verdich- tet wird als in den übrigen Bereichen der Foriri, ehe das Ge- misch in der Form endgültig gepreßt wird. 18. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn- zeichnet, daß das Gemisch aus Asbestfasern und Vermiculit- und/oder Perlitteilchen, das-mit dem Bindemittel behandelt worden ist, in den Randbereichen der Form stärker verdichtet wird als in den inneren Bereich der Form, ehe das ;.,anze Ge- misch in der Form endgültig gepreßt und getrocknet wird. 19. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn- zeichnet, daß das Gemisch aus Asbestfasern und Vermiculit- und/oder Perlitteilchen, das mit dem Bindemittelbehandelt worden ist, im inneren Bereich der Form :stärker verdichtet wird als in den R ;ndbereiclien der Drin, ehe das ; E.nze _G,-misch in der Form endgülLig gepreßt und getrocknet wird. 20. Schallisoliel-platte nach,Anspruch 1, daduw ch gekennzeichnet, daß sie aus einem inneren Bereich una einem' rundherum gehenden £Z.nd- bzw. 1:an-Lenbereich besteht, der-eine höhere Dichte als der innere Bereich, jedoch die t-leiche Zusam- mensetzung wie dieser aufweist. I 21. Schallisolierplätte, dadurch-gek@:nnzeichnet, daß sie aus dem getrockneten, zu einer Pi atte ':eformten Proäul:t aus ;ine, innigen (lemisch Ag.-:lomeratkörpern aus; Ver- miculit- und/oder Perlitteilchen besteht, wobei die Teilchen in den A",.,1oriieratkörpern mit Hilfe eines inneren, praktisch feuerfesten und wasserabstoßenden Bindemittelklebstoffes an- einander gebunden sind und wobei die Az;glomeratkörper in der Platte mit üilfe eines äußeren, praktisch wasserabstoßenden und feuerfesten Bindemittels aneinander gebunden sind. 22. Schallisolierplatte nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das innere Bindemittel im wesentlichen aus einea:i Siliconharz besteht. 23. Schallisolierplatte nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das äußere Bindemittel im wesentlichen aus N2.triumsili""l-at besteht. 24. Verfahren zur Herstellunö von Schallisolier- platten, dadurch gekennzeichnet, daß wan feinteiligen Vermi- culit und/oder Perlit in Gel.enwart eines praktisch feuerfe- sten, wasserabstAnden :#indemittelklebstoffs mischt, daß man das Mischen solange fortsetzt, bis sizh die einzelnen Teilchen zu Agglo_:,eratkörpern zusamiaengeballt haben, die aus zahlreichen, mit Hilfe des Klebstoffes aneinander gebundenen Einzelteilchen bestehen, daß man die A,:;lomeratkörper sodann in Gegenwart eines praktisch feuerfesten Bindemittel. mischt und daß man die erhaltene Nischun = zu verdichteten Plattenformlin__en preßt und die Formlinge schließlich trocknet. 25: Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß das "zuerst genannte Bindemittel im wesentlichen aus einem Siliconharz besteht und daß die A;-glomeratkörpernach dem Vermischen mit dem Siliconharz und vor dem Vermischen mit dem zweiten Bindemittel getrocknet werden. 26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Bindemittel im wesentlichen aus Natriumsilikat besteht. 2?. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Bindemittel Harnstoff und ein wasserlösliches Siliconfluorid enthält. 28. Verfahren zur Herstellung einer Schallisolierplatte, deren Körper eine unterschiedliche Dichte aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß man im Boden eines Formtroges in Abständen voneinander Stäbe verschiedener Höhe anordnet, daß man den Formtrog mit dem Material füllt, aus dem die Platte bestehen soll,' und daß man das Material in dem Formtrog zusamcnenpreßt, bzw. verdichtet. 29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch Bekennzeichnet, daß die Stäbe zu einem Gitter bzw. Sieb vereinigt sind und daß das Sieb nach dem Pressen bzw. Verdichten des Materials zusammen mit dem Material, das von dem Sieb getragen wird, aus der Form herausgenommen wird. 30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Herausnehmen mit Hilfe von Stiften dUrchgeführt wird, die das Sieb vom Boden des Formtroges-:her hochheben. 31. Verfahren zur Herstellung von Schallisolierplatten, dadurch gekennzeichnet, daß raan entsprechende Plattenformen mit dem Material füllt, aus dem die Platten bestehen sollen, wobei das Material im feuchten Zustand ein Bindemittel enthält, das in der Wärme härtet, daß man das Material in der form zusammenpreßt bzw. verdichtet, um ein Produkt in Plattenform zu erhalten, das das Bindemittel in feuchtem Zustand enthält, daß man das Produkt aus der Forrn herausnimmt und daß man das Produkt durch einen Härtungsofen führt, der in Abständen voneinander Heizkam.:iern, die mit Hilfe von Strahlung senergie beheizt werden und in denen die Strahlungsenergie direkt auf das Plattenprodukt gerichtet bzw. reflektiert wird, und Kammern aufweist, die nicht direkt beheizt werden, wodurch das Bindemittel in dem Plattenprodukt beim Durchlaufen der direkt beheizten Kammern unu der nicht direkt beheizten Kammern allmählich getrocknet und gehärtet wird. 32. Formanordnung zurn Formen von Schallisolierplatten od.dgl., die Abschnitte mit unterschiedlicher Dichte aufweisen sollen, gekennzeichnet durch einen Pormtrog mit praktisch senkrechten, geraden Seiten- und Endwandun;Jen, der einen im allgemeinen rechteckigen Boden aufweist, der durch im Abstand voneinander an."eordnete Stäbe ;ebildet wird; und einen Gitter- bzw. Siebeinsatz für den Formtrog, der in den Boden des x'orritrp.ge, einpaßt, wobei das Sieh durch miteinander verbundene Stäbe gebildet wirr., die in Abständen voneinander angeordnet sind, damit die biebstäbe in die Zwischenräume zwischen den Stäben am,Boden des 2oz@mtroges einpassen, wobei die Stäbe von unterschiedlicher Höhe sind. 33. Form- und Abstreifvorrichtung zum Pressen udd Abstreifen bzw. Herausnehmen von Schallisolierplatten in bzw. aus einer Formanordnung, Gekennzeichnet durch einen Formtrog und einen entfernbaren Siebeinsatz am Boden des Formtroges; eine mit senkrechtem Schlag arbeitende Ramme, die zum Zusaminenpressen des in der FoirianordnunG befindlichen NI,--;terials, aus deal die Schallisolierplatten hergestellt werden sollen, dient; Vorrichtungen zur@BetätiGung der Ramme; ein Fließband zur Beförderung der Formanordnun-;en zur, unter und von der Ramme hinweg sowie zu einer Abstreifstation mit Abstreiferstiften, die so an:-:ebracht sind, daß sie den Siebeinsatz von unten erfasäen und senkrecht nach oben aus dem Formtrog herausheben; und Vorrichtungen an der Abstreiferstation zur Betätigung dieser Stifte. 34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadu_-ch gekennzeichnet, daß die Vorrichtun'en zur Betätigung der Hamme und der Abstreiferstifte hydraulisch betrieben werden und zwar in . der Weise, daß die Ramme herabgelassen wird, wenn sich die Abstreiferstifte nach oben bewegen. 35. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch mindestens zwei Mischer zum Vermischen der Bestandteile in zwei Stufen; Zeitregelvorrichtungen zum periodischen Betätigen der Mischelemente in den Mischern, wobei die Mischer so angeordnet sind, daß das in dem ersten Mischer gemischte Material durch die Wirkung der Schwerkraft in den zweiten Mischer gelangen kann; eine Formfüllstation; eine Fördervorrichtung zum Befördern des ausdem zweiten Mischer ausgetragenen Materials zur Formfüllstation; eine zweite Fördervorrichtung zum Befördern der einzelnen Formtröge zur Förmfüllstation, wo die einzelnen Formtröge mit dem Material gefüllt werden, sodann zu einer Formpreßstation, wo das in den Formen befindliche Material mit einer Ramme gepreßt und verdichtet wird, und-schließlich zu einer Abstreiferstation, wo das verdichtete Material aus den Formtrögen herausgenommen wird; und eine Fördervorrichtung, die von der Abstreiferstation zu einem Ofen führt und mit der das aus den Formtrögen herausgenommene verdichtete Material in den Ofen bewegt werden kann. 36.-Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die zuerst gemannte Fördervorrichtung ein endloses Förderband ist, an der die Formtröge befestigt sind, und daß sich an dem Wegdes Förderbandes Vorrichtungen zum Reinigen der auf der Abstreiferstation entleerten Formtröge befinden. 3?. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet,-.daß die Formtröge mit entfernbaren Siebeinsätzen versehen sind, die in die Böden der Formtröge eingesetzt-werden, ehe das Material hineingegeben wird, und daß eine Fördervorrichtung vorgesehen ist, die die Siebeinsätze vom Austragendecbs Ofens zurück zu einer Stelle neben der Formfüllstation befördert. , 38. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß neben dem Austragende des Ofens ein sich hin und her bewegender Sprühkopf vorgesehen ist, mit dessen Hilfe die aus dem Ofen austretenden Platten mit einem Pigmentüberzug versehen werden können. 39. Schallisolierplatte, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus dem getrockneten, zu einer Platte geformten Produkt aus einem innigen Gemisch von Asbestfasern und Vermiculit-und/oder Perlitteilchen besteht, wobei die Fasern und Teilchen einen inneren Überzug aus einer feuerfesten, wasserabstoßenden Masse, die an ihnen haftet und die Asbestfasern unter . Entstehung von Agglomeraten zu einer schützenden Anordnung um die Vermiculit- und/oder Perlitteilchen herum bindet, und einen äwieren Überzug aus einem feuerfesten Bindemittel aufweisen, der sich über dem inneren Überzug befindet und an ihm haftet und der die Agglomerate miteinander verbindet. 40.. Schallisolierplatte nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus Bereichen verschiedener Dichte, besteht, die jedoch die gleiche Zusammensetzung aufweisen. 41. Schallisolierplatte nach Anspruch 21, dadurch -, . gekennzeichnet, daß sie aus einem inneren Bereich und einem äußeren bzw. Randbereich besteht, der den inneren Bereich von. allen vier Seiten her umgibt und eine höhere Dichte-als-der -innere Bereich aufweist, jedoch die gleiche Zusammensetzung wie dieser hat: . 42. Schallisolierplatte nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem inneren Bereich und einem äußeren bzw. Randbereich besteht, der den inneren Bereich von allen vier Seiten her umgibt, wobei der innere Bereich eine höhere Dichte als der Randbereich aufweist, jedoch die gleiche Zusammensetzung wie-dieser hat.