DE1475569B2

DE1475569B2 - Schlauch mit verstaerkungseinlagen sowie verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE1475569B2
Application number: DE1965A0049235
Authority: DE
Priority date: 1964-05-20
Filing date: 1965-05-17
Publication date: 1973-05-03
Also published as: FR1442583A; DE1475569A1; ES313103A1; DK128296B; BE664164A; DE1475569C3; SE329527C; NL6506378A; US3428507A; SE329527B; BR6569801D0; NL139580B; GB1033547A

Description

Die Erfindung betrifft einen Schlauch mit Verstärkungseinlagen aus in gerader Anzahl gegenläufig gegebenenfalls um ein Innenrohr gewendelten vorgefertigten Bändern aus polymerem thermoplastischem Werkstoff, die durch in Bandlängsrichtung sich in gleichmäßigem Abstand voneinander erstreckende eingebettete Fäden verstärkt sind und der gesamte Schlauchkörper ausgehärtet oder vulkanisiert ist, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Bei Schläuchen mit Verstärkungseinlagen ist es bekannt, die Verstärkungsfäden, beispielsweise in Form eines Gewebes, um eine Schlauchinnenhülle zu wendeln und hierauf diese Auflage zu beschichten. Weiterhin ist es bekannt, die Verstärkungsfäden zunächst im Werkstoff einzubetten und ein so vorgefertigtes Band um die Innenhülle zu wendeln. Werden hierzu Fäden aus polymeren thermoplastischen Werkstoffen verwendet, die wegen ihrer Widerstandsfestigkeit den Naturfaser-Fäden vorgezogen werden, dann ergibt sich die Notwendigkeit einer Vorbehandlung der Fäden mit Lösungs- oder Klebemitteln, um eine Verbindung mit dem Umhüllungswerkstoff zu gewährleisten. Dies erfordert aber zusätzlichen Aufwand. Bei Verwendung von mit Fäden verstärkten Bändern zur Herstellung eines Schlauches durch Aufwendeln dieser Bänder ist es besonders wichtig, die Verstärkungsfäden völlig in dem thermoplastischen Werkstoff einzubetten. Wird dies nicht erreicht, dann sind die Fäden im Innern des

ίο Bandes nur mangelhaft verankert und die Fäden können sich verdrehen. Dadurch wird der fertige Schlauch aber in seiner Widerstandskraft gegenüber Innendruck wesentlich beeinträchtigt.

Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber, einen Schlauch mit einer Verstärkungseinlage zu schaffen und ein Herstellungsverfahren vorzuschlagen, bei dem die Verstärkungsfäden, auch wennn diese aus polymerem thermoplastischem Werkstoff bestehen, ohne jegliche Vorbehandlung und in einfacher Weise in den vorgefertigten Bändern fest und sicher verankert sind. Zur Lösung dieser Aufgabe ist gemäß der Erfindung bei einem Schlauch der eingangs genannten Art vorgesehen, daß die Bänder aus zwei unter Druck und Wärme zusammengewalzten Schichten, zwischen denen die Verstärkungsfäden eingebettet sind, bestehen, wobei die gleichmäßig beabstandeten Verstärkungsfäden, in einem Abstand von mindestens dem halben Fadendurchmesser angeordnet sind und das Gewichtsverhältnis des polymeren Werkstoffes zum Faden- material in jedem Band mindestens 3:1 beträgt.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, diese Bänder beim Aufwendeln mit einer Randüberlappung anzubringen. Zweckmäßig sind diese Überlappungsränder nicht mit Verstärkungsfäden versehen.

Ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines solchen Schlauches sieht vor, daß die einem Kalander in Parallellage zugeführten Verstärkungsfäden unter dem Einfluß von Druck und Wärme zwischen zwei in einem Formspalt zusammenlaufenden Werkstoffschichten eingewalzt werden, das sich hieraus ergebende und gegebenenfalls zu kleineren Bandstreifen geschnittene Band in bekannter Weise in gegenläufigen Lagen auf einen Dorn aufgewendelt und hierauf dieser Lagensatz zur Verklebung bzw. Verschmelzung gehärtet oder vulkanisiert wird.

Dabei kann das Band zwischen zwei Walzenpaaren eines Vierwalzenkalanders ausgewalzt werden, und die zwei unabhängigen Bnadschichten können die Fäden zum Einwalzen in einem dritten Formspalt aufnehmen.

Bei dem Schlauch gemäß der Erfindung sind die Verstärkungsfäden im Schlauchmantel gesichert eingebettet und verankert, weil die beiden Schichten in den Bereichen zwischen den Verstärkungsfäden fest und untrennbar miteinander verbunden sind. Bei einer solchen Einbettungsart spielt es auch keine Rolle, um welche Art von Fäden es sich handelt, denn auch nicht vorbehandelte Verstärkungsfäden aus polymerem thermoplastischem Werkstoff lassen sich zuverlässig einbetten. Die Anwendung von zwei Werkstoffschichten zur Bildung des Schlauchbandes erweitert also die Möglichkeiten in der Materialauswahl erheblich. Bei der Herstellung dieses Bandes ergibt sich außerdem eine geriffelte, gewellte Oberfläche, die die Adhäsion zwischen aneinanderliegenden Bändern erleichtert, wenn der Schlauchaufbau einem Vulkanisierungsprozeß unterworfen wird. Die gewellte Oberfläche der Bänder begünstigt auch das Zusammenfließen des Werkstoffes und damit die feste Verbindung. Eine solche

geriffelte Oberfläche entsteht nicht, wenn die Verstärkungsfäden in eine einzige Schicht eingebettet werden. Der vorgeschriebene Abstand zwischen den Verstärkungsfäden sowie auch das festgelegte Gewichtsverhältnis gewährleisten, daß zwischen den Fäden stets ausreichend Werkstoff zum Einbetten der Fäden und zum Verbinden der aufgewendeten Bänder zur Verfügung steht. Ein solcher Schlauch läßt sich billig und einfach herstellen, weil das Bandmaterial durch einen einfachen Kalandriervorgang gewonnen und das Aufwendeln der Bänder zur Bildung des Schlauches ebenfalls durch eine verhältnismäßig einfache Maschine ausgeführt werden kann.

Die Zeichnung zeigt Ausführungsbeispiele von Schläuchen sowie von Vorrichtungen zur Herstellung solcher Schläuche gemäß der Erfindung. Es stellen dar

Fig. IA und IB schematische Darstellungen der Bandbildung auf einem Dreiwalzenkalander,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Vierwalzenkalanders zur Herstellung eines Bandes mit einer Verstärkungseinlage,

Fig. 3 eine Seitenansicht einer Maschine zur Herstellung eines Schlauches,

Fig. 4A bis 4D Querschnitte durch Bänder,

Fig. 5A bis 5C schematische Darstellung aufeinanderfolgender Arbeitsstufen bei der Herstellung eines Schlauches,

Fig. 6 eine ähnliche Ansicht einer anderen Herstellungsmethode,

Fig. 7A und 7B Schlauchformen aus einem Band nach Fig. 4A,

Fig. 8A und 8 B Schlauchformen aus einem Band nach Fig. 4B,

Fig. 9A und 9B Schläuche aus den Bändern nach den Fig. 4C und 4D,

Fig. 10 einen Schlauch aus einem Band nach Fig. 4D,

Fig. 11 einen Schnitt durch einen Druckschlauch,

Fig. 12 eine perspektivische Ansicht eines Saugschlauches, teilweise geschnitten und

Fig. 13 einen Schnitt durch einen Saug- und Druckschlauch.

Die erste Stufe zur Herstellung eines Schlauches ist die Gewinnung eines Bandes aus parallelen Textil- oder Drahtfäden, die in polymeren! Werkstoff eingebettet sind. Beispiele solcher Bänder sind in den Fig. 4A bis 4D gezeigt, und ihre Herstellung wird unter Hinweis auf die Fig. IA und IB sowie auf die Fig. 2 nachfolgend noch beschrieben. Die Bänder werden dann, normalerweise nach ihrem Zuschneiden auf eine gewünschte Breite, zur Bildung eines Schlauches auf einer Maschine gemäß Fig. 3 um ein Innenrohr 33 gewendelt. Hierauf wird der Schlauch auf übliche Weise in einen Textilstoff (z. B. Baumwollgewebe oder Nylonband) eingewickelt und der Vulkanisation oder Erhärtung in einer Dampfkammer unterworfen. Die beiden letzten Vorgänge sind üblich und daher nicht dargestellt und beschrieben.

Die Fig. IA und 1B zeigen die Bildung eines Bandes auf einem Dreiwalzenkalander mit den Kalanderwalzen 10, 11 und 12, die in Richtung der Pfeile rotieren. Ein Werkstoff 13 wird in den Formspalt zwischen die Walzen 10 und 11 eingeführt und zur Bildung einer Schicht 14 auf einem Trägerband 15, z. B. aus Textilmaterial, das von einer Vorratsrolle 16 abgezogen wird und das das Verkleben der Schichtenbahn beim Aufwickeln auf eine Aufnahmerolle verhindert, kalandriert. Die auf die Rolle 17 aufgespulte Schicht wird dann wieder durch den Kalander geführt, wie in Fig. IB zu sehen ist. Dazu wird sie von einer Rolle 18 abgezogen und in den Spalt zwischen den Rollen 11 und 12 eingeführt. Der Werkstoff 13,4 im Spalt zwischen den Rollen 10 und 11 wird zur Bildung einer Schicht 14 A kalandriert. Fäden 19 aus Textilmaterial oder Draht werden von Spulen abgezogen und durch ein Riet 21 und eine Abstandrolle 22 zum Spalt zwischen den Rollen 11 und 12 zwischen die

ίο Schichten 14,4 und 14 eingebracht. Das sich ergebende Schichtenband wird auf eine Aufnahmerolle 23 aufgespult, wobei es durch Schlitzmesser 24 auf die gewünschte Breite geschnitten werden kann. Das Trägerband 15 kann gegebenenfalls auch weggelassen werden, und die Schichten 14 und 14,4 können zur Verhinderung des Verklebens auch mit Kreide oder Zinkstearat bestäubt werden.

Die Fig. 2 zeigt einen Vorgang mit vier Kalanderwalzen 10,4, UA, UA und 25. 135 und 13C bilden die Formspalten zwischen den Rollen 10,4 und 25 und zwischen den Walzen 11^4 und 12,4. Es werden die beiden Schichten 145 und 14 C kalandriert. Die Fäden werden über die Spannungsrollen 26 und einen Trennkamm 27 zum Formspalt zwischen den Walzen 10,4 und 11 geführt, und das sich ergebende Band 28 läuft unter einer Druckwalze 29 und dann unter einer Messerwalze 30 durch, während es die Walze 10,4 passiert. Das Band 28 kann mit Zinkstearat bestäubt werden und ohne Trägerband aufgespult werden.

Es kann Gummi oder auch anderer polymerer Werkstoff Verwendung finden. Die Schichten können aus gleichem oder unterschiedlichem Werkstoff sein, wie auch die Dicke der Schichten gleich oder unterschiedlich sein kann.

Beispiele des erzeugten Bandes sind in den Fig. 4A bis 4 D zu sehen. In diesen Figuren ist die Oberfläche des Bandes glatt und eben, aber in der Praxis weist es meist Wellungen bzw. Riffelungen auf. Bei den Bändern der Fig. 4B bis 4D erstrecken sich die Fäden 19 nicht bis zum Rand 31. Die Dicke der einzelnen Bandschichten kann zwischen 0,125 bis 3,2 mm und die Gesamtstärke des Bandes von 2,5 bis 6,4 mm schwanken. Die Bänder sollten eine minimale Bruchfestigkeit von 0,25 kg aufweisen.

Der freie Mindestabstand zwischen den benachbarten Fäden beträgt mindestens die Hälfte des Faden-Durchmessers. Weil diese Fäden im allgemeinen keiner Vorbehandlung unterworfen werden, um die Verbindung ihrer Oberflächen mit dem Schichtenwerkstoff zu unterstützen, ist es notwendig, für genügend Werkstoff zwischen den Fäden zu sorgen. Das Gewichtsverhältnis des Polymers und Fadenmaterials in einem Band soll mindestens 3:1 sein.
Der Schlauch wird durch Aufwendeln einer Anzahl von geraden Bändern in gegenläufigen Richtungen auf einen Dorn hergestellt. Der Dorn kann ein Rohr aus polymerem Werkstoff tragen, das die Innenauskleidung des Schlauches darstellen soll. Der Schlauch wird normalerweise eine äußere Abdeckung aus unverstärktem Polymermaterial erhalten, das auch aufgewendelt sein kann. Das Innenrohr kann jedoch entfallen, wenn das innerste Band eine ausreichende Dicke des polymeren Werkstoffes aufweist, um zu gewährleisten, daß diese Extraschicht zusammenfließt, um nach dem Erhärten oder Vulkanisieren ein undurchlässiges inneres Rohr zu bilden. In gleicher Weise kann auch eine Außenhülle gebildet werden. Diese Innen- und Außenhüllen können ebenfalls entfallen, wenn die innerste

und die äußerste Schicht des Schlauches von dünneren Bändern mit nicht verstärkten Rändern gebildet sind.

Die Bänder sind normalerweise so gewendelt, daß die Ränder der aufeinanderfolgenden Windungen einander berühren, aber ein leichter Spalt, beispielsweise von 1,5 mm zwischen diesen Rändern verbleibt. Ein großer Spalt würde eine örtliche Schwächung des Schlauches verursachen. Asugenommen, wenn ein Band mit unverstärktem Rand 31 aufgewendelt wird, um eine Innen- oder Außenhülle zu bilden, sollte jede wesentliche Überlappung vermieden werden, weil die sich aus solchen Überlappungen ergebenden örtlichen Verdickungen in der Wandstärke des Schlauches dazu führen, daß der Abdeckwerkstoff von diesen Stellen während des Härtens weggedrängt und die Verstärkungsfäden dann zu nahe an die Außenfläche des Schlauches gelangen.

Falls für einen Saugschlauch eine oder mehrere Drahtschrauben vorzusehen sind, so kann sie vor dem Aufbringen der Innenhülle auf dem Dorn aufgewunden sein. Andererseits können auch eingebettete Drahtschrauben vorgesehen sein (Fig. 13).

Die Bildung eines Schlauches kann auf einer Maschine, die mit einer Geschwindigkeit von beispielsweise 240 Umdrehungen pro Minute, also beträchtlich schneller als mit üblichen Wirk- oder Aufwindemaschinen, rotiert, ausgeführt werden. Die Bandwindungen, die um den Dorn gewendelt sind, brauchen nicht zahlreich sein. Ein Schlauch aus vier Bändern benötigt nur vier Drehknöpfe, von denen jeder eine Bandrolle trägt. Die Größe iener Bandrolle kann nach Belieben gewählt werden und sollte normalerweise der Länge nach ausreichen, um einen Schlauch auf einem 20 m langen Dorn herzustellen mit einem Durchmesser von 15 bis 50 cm. Die Breite einer Bandwindung wird vom Durchmesser des verwendeten Domes abhängen, wobei angenommen wird, daß der Winkel der Verstärkungsfäden rnudum etwa 55 Grad beträgt. Die Bandbreite kann zwischen 5 und 8 cm für einen kleinen und zwischen 25 und 30 cm für einen großen Schlauch schwanken.

Die Fig. 5A und 5C stellen aufeinanderfolgende Arbeitsvorgänge dar. Eine stranggepreßte Gummihülle 32 wird zuerst auf einen Dorn 33 aufgezogen. Dann wird ein verstärktes Band 28 mit Rechtsdrehung und dann ein zweites verstärktes Band 28.4 mit Linksdrehung um diese Hülle 32 gewendelt. Gegebenenfalls kann die Hülle 32 durch Aufwendeln eines Gummibandes auf ein Innenrohr gebildet werden. Eine Maschine zur Ausführung dieses Verfahrens ist in Fig. 3 gezeigt. Das Band 28 wird dabei durch einen Aufwindekopf 34 mit Rechtsdrehung und das Band 28A durch einen Aufwindekopf 35 mit Linksdrehung aufgewunden, und der Schlauch wird dann vom Dorn durch eine Abnahmetrommel 36 abgezogen.

Von den Bändern sollen mehr als zwei und normalerweise gegenläufig aufgewendelt sein. Falls der Schlauch vier Auflagen oder ein Mehrfaches davon umfaßt, können sie, wie in Fig. 6 gezeigt, paarweise aufgewendelt werden, und zwar das erste und zweite Band 28 und 28 A in Linksrichtung und das dritte und vierte Band 285 und 28 C rechtsherum.

Fig. 7A stellt dar, wie das Band gemäß Fig. 4A, das eine dickere Gummischicht unterhalb der Fäden aufweist, aufgewendelt werden kann, um eine Innenhülle 32 A zu bilden. Dabei steht die dicke Gummischicht mit dem Dorn 33 in Berührung.

Fig. 7 B zeigt das Auf wendeln des Bandes gemäß Fig. 4A für eine Außenhülle 37 um einen Schlauch 38 herum, der aus aufeinanderliegenden Bändern besteht. In diesem Falle liegt die dicke Bandschicht außen.

Nach Fig. 8A ist ein Band gemäß Fig. 4B zur Bildung einer Innenhülle 325 um den Dorn 33 gewendelt. Die nicht verstärkten Ränder 31 überlappen den verstärkten Abschnitt der anliegenden Bandwindung teilweise.

In Fig. 8B ist dieses Band gemäß Fig. 4B wieder ίο als Außenhülle 37 Λ auf den Schlauch 38 aufgewendelt.

Ein Band gemäß der Fig. 4C ist in Fig. 9A zur

Bildung einer Hülle 32 C aufgewendelt. In diesem Fall überlappt der verstärkte Teil des Bandes, der die gleiche Breite wie der nicht verstärkte Abschnitt 31 hat, den nicht verstärkten Abschnitt vollständig.

Das gleiche Band ist in Fig. 9B zur Bildung einer Außenhülle 375 um den Schlauch 38 mit gleicher Überlappung gewickelt.

Die Fig. 10 zeigt schließlich die Anwendung eines dickeren Bandes gemäß Fig. 4D zur Bildung einer

Hülle 32 C mit vollständiger Überlappung des nicht verstärkten Teils des Bandes, wie in Fig. 9A gezeigt ist.

Ein in Fig. 11 gezeigter Druckschlauch hat einen Innendurchmesser von 5 cm und besteht aus:

a) einer inneren stranggepreßten Gummihülle 40 . von 2 mm Stärke,

b) vier Lagen 41 aus Bändern mit vier Einlagen 1650 denier Kunstfasergarn (8 Garne pro 2,5 cm

Breite), eingebettet zwischen zwei Gummischichten von einer Dicke von 0,38 mm. Diese Bänder sind entweder abwechselnd aufgewunden in der Folge LH, RH, LH, RH oder LH, LH, RH, RH (LH bedeutet Links- und RH Rechtswindung) und

c) einer Außenhülle 42 aus einer Gummidecke von 2 mm Dicke aus einem mit 50% Überlappung aufgewendelten kalandrierten Gummiband von einer Dicke von 1 mm.

Fig. 12 zeigt einen Saugschlauch mit einem Innendurchmesser von 5 cm, der besteht aus:

a) einer Drahtarmierung 43 aus galvanisiertem Stahldraht mit einer SWG-Vorspannung auf den Schraubenwindungen, die einen Abstand von

1,5 cm haben,

b) einer Innenhülle 44 aus aufgewendeltem Gummiband von einer Stärke von 1,9 mm,

c) zwei Lagen 45 aus Bandmaterial aus zwei Einlagen 1650 denier Kunstfasergarn (8 Garne pro 2,5 cm Breite), eingebettet zwischen zwei Gummischichten, jede von einer Dicke von 0,38 mm, wobei das eine Band nach links und das andere nach rechts aufgewendelt ist, und

d) einer Außenhülle aus einem kalandrierten Gummiband von einer Dicke von 0,55 mm.

Der Schlauch nimmt während der Vulkanisation eine gewellte Form an.

Der Saug- oder Druckschlauch nach Fig. 13 hat einen Innendurchmesser von 20 cm und setzt sich wie folgt zusammen:

51 Innenhülle 1:

52 Einlage:

synthetisches Gummiband von einer Dicke von 1,5 mm,

Lenogewebe mit synthetischem Gummi behandelt von einer Dicke von 0,9 mm,

Hülle 2:

2. Einlage:

Sicherheitsschicht:

Grundlage:

synthetisches Gummiband von einer Dicke von 1,2 mm,

gewebtes Baumwollband mit synthetischem Gummi behandelt, 0,75 mm dick,

synthetischer Gummi von einer Dicke von 1,6 mm,

gewebte Baumwollbahn mit synthetischem Gummi behandelt und von einer Dicke von 1,15 mm,

zwei Lagen aus links und rechts aufgewendelten Bändern, bestehend aus hochfedernden Stahldrähten (fünf Drähte ¹S pro 2,5 cm Breite), eingebettet zwischen zwei Gummischichten mit 1 mm Dicke (Draht hat 130 kg Dehnungsspannung, mit Messing plattierter Stahl 6 mal 0,3 mm Drahtdurchmesser um einen Kern von 3 mal 0,15 mm Drahtdurchmesser),

Gewebeschicht:

Einbettungsschicht:

1. Drahtwindung:

Einbettungsschicht:

Zwischendrahtschicht:

63 Einbettungs-¹ schicht:

64 2. Drahtwindung:

Gewebe mit Gummi behandelt und 1,1 mm dick,

Gummi von einer Dicke von 2,5 mm,

6 SWG (0,5 mm Durchmesser, galvanisierter Stahldraht mit 2,5 cm Windungsabstand),

Gummi von 1,2 mm Dicke,

Gewebe mit Gummi behandelt und 1,4 mm dick,

35 Gummi von 1,6 mm Dicke,

10 SWG (0,35 mm Durchmesser) Stahldraht mit 2,5 cm Windungsabstand und 1,25 cm Windungsabstand gegenüber der ersten" Drahtwindung versetzt,

Gummi aus 0,8 mm Dicke,

zwei Gewebeeinlagen mit synthetischem Gummi behandelt, jede von einer Dicke von 0,9 mm,

synthetischer Gummi von 1,9 mm

Dicke,

Gewebe mit synthetischem Gummi

behandelt und 0,9 mm dick und

synthetischer Gummi mit 1,1 mm Dicke.

Es ist bei dem Verfahren gemäß der Erfindung möglich, feine flexible Stahldrähte oder dünne Kabel von einem Rahmen abzuziehen und in ein polymeres Matrizenband einzubetten, um großkalibrige feste Schläuche zu bilden (beispielsweise für Pipelines), die einen Durchmesser von beispielsweise 30 cm aufweisen. Die gesamte Anzahl der Verstärkungsdrähte würde sich in diesem Fall auf mehrere Hundert belaufen, wobei diese schon fertig in die Bänder eingelegt sind. Es dürfte unmöglich sein, solch eine Schlauchverstärkung auf andere Weise herzustellen, da Wirkoder Windemaschinen unfähig sind, mehrere hundert einzelne Drahtspulen um einen Schlauch großen Durchmessers zu führen.

Einzelheiten der Zeichnungsbeschreibung, die nicht zur Aufgabenlösung im Sinne des Patentbegehrens beitragen, sind nicht Gegenstand der Erfindung.

65 Einbettungsschicht:

66 Außenlage:

67 Außenhülle 1:

68 Einlage:

69 Außenhülle 2:

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen 309 518/TIO

Claims

Patentansprüche:

1. Schlauch mit Verstärkungslagen aus in gerader Anzahl gegenläufig, gegebenenfalls um ein Innenrohr gewendelten vorgefertigten Bändern aus polymerem thermoplastischem Werkstoff, die durch in Bundlängsrichtung sich in gleichmäßigem Abstand voneinander erstreckende eingebettete Fäden verstärkt sind, und der gesamte Schlauchkörper ausgehärtet oder vulkanisiert ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Bänder aus zwei unter Druck und Wärme zusammengewalzten Schichten, zwischen denen die Verstärkungsfäden eingebettet sind, bestehen, wobei die gleichmäßig beabstandeten Versätrkungsfäden in einem Abstand von mindestens dem halben Fadendurchmesser angegeordnet sind und das Gewichtsverhältnis des polymeren Werkstoffes zum Fadenmaterial in jedem Band mindestens 3:1 beträgt.

2. Schlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bänder (28) in an sich bekannter Weise mit Randüberlappung aufgewendet sind.

3. Schlauch nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bänder mit einem nicht bewehrten Überlappungsrand (31) ausgebildet sind.

4. Verfahren zur Herstellung eines Schlauches nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einem Kalander in Parallellage zugeführten Verstärkungsfaden unter dem Einfluß von Druck und Wärme zwischen zwei in einem Formspalt zusammenlaufenden Werkstoffschichten eingewalzt werden, das sich hieraus ergebende und gegebenenfalls zu kleineren Bandstreifen zerschnittene Band in bekannter Weise in gegenläufigen Lagen auf einen Dorn aufgewendelt und hierauf dieser Lagensatz zur Verklebung bzw. Verschmelzung gehärtet oder vulkanisiert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Band zwischen zwei Walzenpaaren eines Vierwalzenkalanders ausgewalzt wird, wobei die zwei unabhängigen Bandschichten die Fäden zum Einwalzen in einem dritten Formspalt aufnehmen.