DE1452607C - Stanzvorrichtung fur Spinndüsen - Google Patents

Description

Düsen, wie sie zum Erspinnen von Chemiefasern verwendet werden, enthalten viele sehr kleine Löcher. Diese Löcher besitzen einen Querschnitt in der Größenordnung von Viooo oder ²/iooo von 2,54 cm und sind in einer Anzahl von weniger als 100 bis zu mehreren 1000 vorhanden.

Eine Spinndüse wird aus einem vorgeformten Düsenwerkstück aus Metall hergestellt, welches einen Membranteil und einen einheitlichen Trägerteil, der den Membranteil umgibt, enthält. Eine übliche Form eines Düsenwerkstückes ist fingerhutähnlich, wobei der Membranteil die Endwand bildet, während die Seitenwand den Trägerteil darstellt.

Die Löcher werden durch Stanzen erzeugt, wobei der Membranteil mit Eindrückungen der gewünschten Lochform, die verjüngt ist, so daß man eine geeignete Einführung. für die Spinnflüssigkeit erhält, versehen wird, worauf anschließend die gegenüberliegende Oberfläche geschliffen wird, bis die Löcher durchbrechen.

Das Stanzen wird in zwei oder mehr Arbeitsstufen durchgeführt, wobei mit dem ersten Stanzvorgang lediglich die Eindrückungen in das Metall gebracht werden und der letzte Stanzvorgang wie eine Reibahle wirkt, welche die gewünschte Querschnittsform ergibt. Selbstverständlich müssen die anschließenden Stanzungen oder die anschließende Stanzung genau zu den bereits gebildeten Eindrückungen gegenüber der vorherigen Stanzung bzw. den vorhergehenden Stanzungen zentriert werden, damit ein genaues Loch erzeugt wird und die Stanze nicht beschädigt wird. Diese Voraussetzung und die sehr kleinen Abmessungen ergaben eine Reihe von Schwierigkeiten bei den verschiedenen Versuchen, Düsen maschinell zu erzeugen. Wenn nämlich bei all den Löchern ein Stanzvorgang durchgeführt worden ist, so wird insbesondere die Fließfähigkeit des Metalls dazu führen, daß die erste Eindrückung von ihrer ursprünglichen Lage während der Zeit abweicht, bis zu der die letzte Eindrückung gebildet wird, so daß die Lage der anschließenden Stanzung oder der anschließenden Stanzungen nicht mehr mit den ersten Stanzungen übereinstimmt.

Die Erfindung geht aus von einer Stanzvorrichtung für Spinndüsen mit "einem Stanzwerkzeughalter und einem durch einen Motor schrittweise um eine zur Stanzrichtung parallele Achse drehbaren Werkstückträger, wobei Werkzeughalter und Werkstückträger schrittweise relativ zueinander quer zur Stanzrichtung bewegbar sind, sowie mit einer Schaltung zur automatischen Folgesteuerung der für das Stanzen mehrerer Lochkreise in einer Spinndüse erforderlichen Bewegungen.

Aus der deutschen Patentschrift 919 331 ist eine Vorrichtung zum Herstellen von Löchern in Spinndüsen bekannt, bei der die Drehung des Werkstückträgers durch deri Motor über eine als Zahnrad ausgeführte Steuerscheibe erfolgt, in die eine Klinke eingreift. Diese Klinke wird von dem gleichen Motor angetrieben wie das Stanzwerkzeug. Nach jedem Stanzvorgang wird die Klinke über eine Vierkantstange und eine an einer Exzenterscheibe angreifende Gabel um ein bestimmtes Stück bewegt und nimmt dabei die Scheibe mit dem Werkstückträger mit. Ein derartiger Mechanismus für die automatische Folgesteuerung der für das Stanzen mehrerer Lochkreise in einer Spinndüse erforderlichen Bewegungen hat den Nachteil, daß die einzelnen Schritte nur mit geringer Genauigkeit ausgeführt und reproduziert werden. Wie jedoch oben ausgeführt wurde, ist es insbesondere bei Lochstanzungen, die mit mehreren Stanzstempeln in aufeinanderfolgenden Schritten durchgeführt werden, von großer Bedeutung, daß die einzelnen Stanzstellen genau eingehalten werden. Je größer diese Genauigkeit ist, desto feiner können die Löcher und desto kleiner können die Abstände zwischen den Löchern gemacht werden. Ein weiterer Nachteil der

ίο bekannten Vorrichtung besteht darin, daß die entsprechenden Löcher in den verschiedenen Kreisen jeweils auf den gleichen Winkeln liegen. Bei einem bestimmten Mindestabstand auf dem Kreis mit dem kleinsten Radius bedeutet dies aber, daß in -dem größten Kreis ein Lochabstand erzeugt wird, der von der dichtesten »Packung« der Spinnlöcher weit entfernt ist. Andererseits müssen aus dem gleichen Grund die Abstände zwischen benachbarten Radien mindestens so groß wie der minimale. Lochabstand sein, was sich vermeiden läßt, wenn die Löcher nicht auf jeweils gleichen Winkeln angeordnet werden.

Bei der erfindungsgemäßen Stanzvorrichtung werden diese Nachteile dadurch vermieden, daß die Folgesteuerungs-Schaltung mindestens eine Kette aus im Anschluß an die einzelnen Arbeitsbewegungen der Stanze schrittweise nacheinander einschaltbaren Einzelwiderständen sowie mindestens ein mit einem der relativ zueinander verstellbaren Maschinenteile (Werkzeughalter und Werkstückträger), gekuppeltes Potentiometer umfaßt und der Fehlabgleich zwischen den jeweils eingeschalteten Widerständen und dem ; jeweiligen Potentiometer den Motor zur Verstellung i

des betreffenden Maschinenteils beaufschlagt. j

Die Vorteile der Erfindung gegenüber der bekann- j ten Vorrichtung bestehen neben der bereits abgehandelten höheren Genauigkeit in der Flexibilität der > Maschine. Der Einsatz einer rein elektrischen Steuer- i schaltung bietet nämlich die Möglichkeit, die Abstände der gestanzten Löcher beispielsweise dadurch in einfacher Weise zu variieren, daß mehrere einzeln einschaltbare Ketten mit unterschiedlich vielen Einzelwiderständen vorgesehen werden, die mög- ; licherweise unterschiedliche Werte haben. I

Eine Ausführungsform der Erfindung wird im Rah- ' men eines Beispiels an Hand der Zeichnungen erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine Vorderansicht einer Vorrichtung zum Stanzen von Spinndüsen,

F i g. 2 eine rückwärtige Ansicht in einem etwas größeren Maßstab des Ständers der Vorrichtung, wobei ein Teil des Gehäuses entfernt ist,

F i g. 3 eine Vorderansicht des Ständers in teilweise geschnittener Darstellung,

F i g. 4 eine seitliche Ansicht eines Einspannfutters i zum Halten eines Stanzstempels in der Vorrichtung, , F i g. 5 in seitlicher Ansicht den Düsenwerkstück- I träger und die dazugehörigen Teile¹ der Vorrichtung, | betrachtet entlang der Linie A-A nach F i g. 7,
F i g. 6 eine ähnliche Ansicht wie F i g. 5, jedoch betrachtet entlang der Linien B-B und C-C nach Fig. 7,

F i g. 7 einen Grundriß des unteren Teils der Vorrichtung, wobei der Werkstückträger fortgelassen ist und

F i g. 8 eine Teilansicht des Ständers und der Einstellmittel für den Revolver, betrachtet in Richtung des Pfeils D nach F i g. 2.

Die Vorrichtung enthält einen Arbeitstisch 30, in

dem ein Werkstückträger 17 für ein fingerhutähnliches Düsenwerkstück 47 befestigt ist, und zugehörige Einrichtungen, in denen Programmierungs- und Steuerungsmittel eingeschlossen sind.

Auf dem Arbeitstisch 30 ist ein Ständer 31 angebracht, in dem drehbar ein Revolver 4 als Stanzwerkzeughalter mit mehreren Einspannfuttern 2 zur Aufnahme von Stanzstempeln 26 befestigt ist, die auf das in dem Träger 17 eingespannte Werkstück 47 einwirken. Ein Mikroskop 16 ist an der Vorderseite des Arbeitstisches 30 in einer für den Arbeiter zur Beobachtung des eingespannten Werkstücks 47 zweckmäßigen Lage befestigt.

Der Revolver 4 trägt bis zu vier Einspannfutter 2, deren Zahl gleich ist der Anzahl der Stanzschritte, die zur Erzeugung der gewünschten Stanzungen bzw. Eindrückungen in dem zu bearbeitenden Werkstück 47 erforderlich sind. Im allgemeinen sind zwei oder drei Stanzvorgänge erforderlich, doch ist der Übersichtlichkeit halber in den Zeichnungen nur ein Einspannfutter 2 gezeigt.

Der Revolver 4 ist auf einer Spindel 32 befestigt, die in Lagern 33 in dem Ständer 31 gelagert ist, wobei die Achse der Spindel parallel zur Drehachse des Werkstückträgers 17 im Arbeitstisch 30 verläuft. Die Spindel 32 wird von einem Motor 34 a über ein Untersetzungsgetriebe 34 und eine Kupplung 35 angetrieben. Jedes Einspannfutter 2 kann auf den Werkstückträger 17 ausgerichtet werden, indem die radiale Entfernung seiner Achse von der Achse der Spindel 32 eingestellt wird. Der Motor 34 a wird durch einen Mikroschalter gesteuert, der von einem Arm 36 an "einer Leitwalze 37 betätigt wird (vgl. Fig. 8). An der Seite des Revolvers 4 sind Nocken 38 in solcher Lage befestigt, daß sie eingreifen und die Leitwalze 37 bewegen und dadurch den Mikroschalter zur Freigabe der Kupplung 35 veranlassen, wenn das jeweilige Einspannfutter 2 ungefähr mit der Achse des Werkstückträgers 17 fluchtet.

Um den Stanzstempel 26 eines so eingestellten Einspannfutters 2 genau auf den Radius desjenigen Kreises auszurichten, auf dem ein Ring von Stanzungen in dem Werkstück 47 gebildet werden soll, sind am Ständer 31 und am Revolver 4 komplementäre Einrasteinrichtungen vorgesehen. Die Einrasteinrichtungen enthalten ein teilweise kugelförmiges Glied 5, welches auf einem Arm 6 befestigt ist, sowie auf dem Revolver 4 angeordnete Blöcke 1 mit V-förmigen Keilnuten 3, auf welchen das teilweise kugelförmige Glied 5 aufliegen kann. Jeder Block 1 ist so angeordnet, daß er sich ungefähr in der zum Eingriff durch das teilweise kugelförmige Glied 5 geeigneten Lage befindet, wenn das entsprechende Einspannfutter 2 ungefähr mit dem Werkstückträger 17 fluchtet. Die Drehachse 8 des Arms 6 ist an einer Platte 9 befestigt, die ihrerseits bei 10 im Ständer 31 drehbar ist, um die Lage einzustellen; in der das Einsp'annfutter 2 und ihr Stanzstempel 26 ausgerichtet sind, wenn das teilweise kugelförmige Glied 5 in die Keilnut 3 des Blocks 1 eingreift.

Ein (nicht gezeigter) Zeiger ist an der Platte 9 befestigt, der sich über eine Skala 12 an der Vorderseite des Ständers 31 bewegt, um die Lage der Platte und somit die radiale Entfernung des Stanzstempels 26 von der Achse des Werkstückträgers 17 anzuzeigen.

Zur Betätigung wird die Spindel 32 zunächst gedreht, um einen Stanzstempel 26 ungefähr in Eingriff mit dem Werkstückträger 17 zu bringen, wobei der entsprechende Nocken 38 in die Leitwalze 37 eingreift, um die Drehung des Revolvers 4 an diesem Punkt zu unterbrechen. Hierbei wird die Platte 9 so bewegt, daß die Drehachse 8 auf die entsprechende Lage für den Ring von Stanzungen eingestellt wird. Der Arm 6 wird mit Hilfe eines pneumatischen Zylinders 7 gedreht, um das teilweise kugelförmige Glied 5 in Eingriff mit der entsprechenden Keilnut 3 zu bringen. Die Tätigkeit des pneumatischen Zylinders 7 wird durch den Arm 36 ausgelöst.

Bei der vollständigen Folge von Arbeitsschritten zur Erzeugung eines Rings von Stanzungen werden die einzelnen Stanzstempel 26 nacheinander auf den Werkstückträger 17 ausgerichtet, und der Amboß 45 wird betätigt, wie dies weiter unten beschrieben ist, um einen Ring von Stanzungen zu erzeugen bzw. weiterzubearbeiten. Um anzuzeigen, wann der letzte Stanzstempel der Folge eingestellt ist, ist eine zusätzliche Nocke 39 an der Seite des Revolvers 4 befestigt.

Diese Nocke 39 greift in eine Leitwalze 40 ein, wenn der letzte Stanzstempel 26 ungefähr auf den Werkstückträger 17 ausgerichtet ist. Die Leitwalze 40 ist durch einen Mikroschalter mit der Programmierungsund Steuerungsausrüstung der Vorrichtung verbunden, um anzuzeigen, daß die Platte 9 erneut eingestellt werden muß, damit die Stanzstempel auf einem anderen Radius auf das Werkstück einwirken, oder daß das Werkstück fertig bearbeitet und durch ein neues zu ersetzen ist.

Der Werkstückträger 17 ist auf dem Ende einer Spindel 41 befestigt, die in Lagern 42 gleitend in einer Trägerhülse 43 angebracht ist, die ihrerseits drehbar in Lagern 44 im Arbeitstisch 30 gelagert ist. Die Achse der Werkstückträgerspindel 41 verläuft parallel zu der Revolverspindel 32. Der Werkstückträger 17 enthält den am oberen Ende der Spindel 41 befestigten Amboß 45 und ein an diesem befestigtes Hülsenglied 46, welches eine axiale Bohrung mit solchem Durchmesser und solcher Länge aufweist, daß es das Werkstück 47 nicht rutschend festhält, und zwar so, daß dessen Membranteil 48 auf dem Amboß aufsitzt. Ferner enthält der Werkstückträger 17 ein abnehmbares Deckteil 49, das das Werkstück 47 in seiner Lage hält und mit einer zentralen Öffnung für den Durchtritt der Stanzstempel 26 versehen ist.

Selbstverständlich hängt die Bauweise des Ambosses 45, des Hülsengliedes 46 und des Deckteils 49 von der Form des zu stanzenden Werkstückes 47 ab.

Um den Werkstückträger 17 zu drehen und seine verschiedenen Teile in Fluchtung mit den Stanzstempeln 26 zu. bringen, ist ein Zahnrad 50 am oberen Ende der Trägerhülse 43 befestigt, das in ein von einem Motor 52 angetriebenes Zahnrad 51 eingreift. Das Zahnrad 50 kämmt mit einem zweiten Zahnrad 53 auf der Welle eines Drehpotentiometers 54 (vgl. F i g. 6 und 7). Der Widerstand des Potentiometers 54 wird auf denjenigen einer Wid&rstandskette in einem Steuerkreis für den Motor 52 abgeglichen. Der Steuerkreis ist im Arbeitstisch 30 der Vorrichtung uhtergebracht.

Beim Betrieb erhöht nach jeder Arbeitsstufe der Stanzstempel 26 (wie dies beschrieben wird) ein Schrittwähler den Widerstand der Kette, schaltet den Motor 52 ein, um die Trägerhülse 43 und damit das Potentiometer 54 weiterzubewegen, bis der Widerstand erneut abgeglichen ist. Daraufhin kommt der Motor 52 zum Stillstand, bis ein weiterer Arbeitsschritt beendigt ist. Der Gesamtwiderstand der Kette

ist so, daß der Motor 52 sich genügend drehen muß, um die Trägerhülse 43 zur Durchführung genau einer Umdrehung zu veranlassen und das Potentiometer 54 gegen die gesamte Kette abzugleichen. Die Trägerhülse 43 und der Werkstückträger 17 werden dann in einer Reihe von Schritten um eine vollständige Umdrehung vorwärtsbewegt, wobei der jeweilige Stanzstempel 26 nach jedem Schritt in Tätigkeit tritt. Die Anzahl und die Zwischenräume zwischen den einzelnen Schritten wird durch die Widerstände in der Kette bestimmt. In dem Steuerkreis sind mehrere verschiedene Ketten vorgesehen, die sich zum Stanzen verschieden vieler Stanzungen pro Umdrehung selektiv einschalten lassen.

Um einen Stanzstempel 26 an dem Werkstück zum Einsatz zu bringen, wird der Werkstückträger 17 mit dem Amboß 45 angehoben, so daß der Membranteil 48 des Werkstücks 47 durch den Stanzstempel mit Eindrückungen versehen wird. Der Stanzstempel wird zunächst (wie dies beschrieben ist) so eingestellt, daß der volle Hub des Werkstückträgers 17 und des Ambosses 45 die gewünschte Tiefe der Eindrückung ergibt.

Zum Anheben von Werkstückträger 17 und Amboß 45 ist ein zweistufig wirkender pneumatischer Kolben- und Zylindermechanismus 55 unter dem unteren Ende der Spingel 41 angebracht. Der Mechanismus enthält einen Zylinder 19, welcher einen Kolben 18 mit einer axial angeformten rohrförmigen Kolbenstange 56 umgibt. Innerhalb der Kolbenstange 56 gleitet ein Stab 57 koaxial zu der Spindel 41, der an einem Fußteil 68 am unteren Ende der Spindel angreift, wenn sich der Kolben in seiner untersten Lage befindet. Der Kolben 18 hat einen inneren Hohlraum 58, über den sich eine Membran 11 erstreckt, die normalerweise von der unteren Wand 59 des Hohlraums getragen wird und die das untere Ende des Stabs 57 unterstützt. Eine rohrförmige Verlängerung 20 des unteren Teiles des Kolbens 18 gleitet in einer Verlängerung 60 des Zylinders 19 und hat an ihrem unteren Ende einen Halssenker 61 zur gleitenden Aufnahme eines Luftzuführnippels 62, der über einen O-Ring 63 abgedichtet ist.

Damit der Kolben 18 den Werkstückträger 17 und den Amboß 45 anhebt, wird bei 64 Luft in den Zylinder 19 eingepreßt, wodurch der Kolben 18 in seiner vollen Länge ausfährt und damit den Werkstückträger

17 und den Amboß 45 in die Ausgangsstellung für die erste Stufe anhebt, in der der Membranteil 48 des Werkstücks 47 vom Stanzstempel 26 gerade noch nicht berührt wird. Die Beendigung dieser Bewegung der ersten Stufe wird durch einen Mikroschalter 65 angezeigt, der von einem Arm 66 betätigt wird. Der Arm 66, der am Rahmen der Vorrichtung angelenkt ist, wird über einen Flansch 67 an dem in Lagern 69 drehbar gelagerten Fußteil 68 betätigt, das eine Drehung der Spindel 41 ohne Behinderung durch den Stab 57 gestattet. Die Betätigung des Mikroschalters 65 erzeugt Luftimpulse, welche dem Nippel 62 zugeführt werden, worauf die Membran 11 in dem Kolben

18 angehoben wird. Dadurch werden auch die Spindel 41, der Werkstückträger 17 und der Amboß 45 angehoben, so daß der Stanzstempel 26 auf den Membranteil 48 des Werkstückes 47 einwirken kann. Diese Bewegungsstufe wird durch einen zweiten Mikroschalter 70 angezeigt, der von dem Arm 66 betätigt wird.

Die erste Bewegungsstufe, die der Hebebewegung der Spindel 41, wird ausgeführt, bevor der Motor 52 eingeschaltet wird, der den Werkstückträger 17 dreht. Nach der Abgabe des Signals durch den Mikroschalter 65 wird der Motor 52 eingeschaltet, wodurch er den Werkstückträger 17 in eine Reihe von Stufen dreht, wie sie beschrieben sind; nach jeder Stufe wird die zweite Bewegungsstufe der Spindel 41 herbeigeführt, so daß nach jeder Stufe eine Stanzung ausgeführt wird und der Mikroschalter 70 ein Signal abgibt, mit dessen Hilfe der Motor den jeweils nachfolgenden Schritt einleitet.

Nach Beendigung eines Rings von Stanzungen, was durch den Abgleich des Potentiometers 54 gegen die vollständige Widerstandskette angezeigt wird, wird der Luftdruck im Zylinder 19 entspannt, worauf die Spindel 41 in ihre unterste Lage zurückkehrt. Diese Stufe wird durch einen Mikroschalter 71 angezeigt, der durch einen zweiten Arm 72, der drehbar am Rahmen der Vorrichtung gelagert ist, von dem Flansch 67 betätigt wird (vgl. Fig. 6).

Um sicherzustellen, daß eine vollständige Rückkehr der Spindel 41 erfolgt, ist zwischen einem kragenartigen Vorsprung 74 auf der Spindel und einem kreisförmigen Ring eine Feder 73 vorgesehen. Der Ring liegt an einem Sprengring 75 an, der das obere Lager 42 in der Trägerhülse 43 hält.

Zum Einstellen der Lage der Stanzstempel 26 auf die gewünschte Eindringtiefe kann die Spindel manuell mittels eines Handrads 25 angehoben werden, welches über einen Verbindungshebel 76 auf einen Schwenkarm 77 wirkt, dessen Ende gabelförmig am Flansch 67 des Fußteils 68 angreift. Ist der Werkstückträger 17 mit Hilfe des Handrads 25 angehoben, so können das Werkstück 47 und die Spitze des Stanzstempels 26 durch das Mikroskop 16 beobachtet werden.

Die Stanzstempel 26 sind so befestigt, daß sie axial und radial an dem Revolver 4 eingestellt werden können. Jeder Stanzstempel 26 ist in einem Halterteil 78 am unteren Ende des Einspannfutters 2 eingespannt, das mit einem gleitend in einem rohrförmigen Körper 21 des Einspannfutters 2 befestigten Zapfen 22 verbunden ist. Der Zapfen 22 besitzt einen Gewindeteil 79, der in einen komplementären, mit einem Schraubengegengewinde versehenen Ring 23 eingreift, diesen gegen das untere Ende des Körpers 21 drückt und von einem Rändelring 80 umgeben ist, der daran mit einer Madenschraube 81 angeklemmt ist und eine Reihe von Löchern 82 zum Eingriff durch einen BoI-zenspanner 83 besitzt. Um jeglichen Spielraum in den Schraubengängen zwischen dem Gewindeteil 79 und dem Ring 23 zu vermeiden, ist der Zapf en 22 im Körper 21 mit Hilfe einer Feder 24 nach oben gespannt. Auf diese Weise kann der Stanzstempel 26 axial zum Revolver 4 und zu dem Werkstückträger 17 durch Drehen des Rändelrings 80 bewegt werden.

Für die Einstellung in Radial- und Umfangsrichv_; > tung ist der Körper 21 des Spannfutters 2 von einem Toleranzloch 13 im Revolver 4 umgeben. Ein Kopfteil 84 des Einspannfutters 2, das größer ist als das Loch 13, liegt an der oberen Fläche des Revolvers 4 an und ist in seiner Lage durch ein Brückenglied 14 und eine Klemmschraube 15 befestigt.

Zum Einstellen kann anstatt des Werkstücks 47 eine vorgestanzte Düse verwendet werden, oder man kann Probeeindrückungen in ein Werkstück herstellen. Bei der Verwendung eines vorgestanzten Werkstücks wird der Werkstückträger 17 in seine

oberste Lage angehoben, und während der Beobachtung durch das Mikroskop 16 können die axialen und radialen Einstellungen der Stanzstempel 26 so vorgenommen werden, daß ihre Arbeitsspitzen voll mit einer Eindrückung des vorgestanzten Werkstücks übereinstimmen. Die Klemmschraube 15 wird dann festgezogen, womit das Einspannfutter 2 festgehalten ist. Wird ein nicht gestanztes Werkstück verwendet, so wird der Werkstückträger sehr nah an seine oberste Stellung angehoben- und der Stanzstempel wird so eingesetzt, daß seine Spitze den Membranteil gerade noch nicht berührt. Die Vorrichtung wird dann in Bewegung gesetzt, damit der Stanzstempel eine Eindrückung ausführt; dies kann mit Hilfe des Mikroskops beobachtet und gemessen werden, worauf bei Bedarf eine weitere Einstellung der Lage des Stanzstempels vorgenommen werden kann. Jeder Stanzstempel 26 im Revolver 4 wird einzeln für eine einzige Eindrückung in dem Werkstück eingestellt, so daß bei nachfolgenden Arbeitsschritten die aufeinanderfolgenden Stanzstempel genau in die Eindrückungen eintreten, die von der vorhergehenden Stanze gemacht wurden.

Um die Lage der Drehachse 8 des Arms 6 einzustellen, welcher den für ein bestimmtes Werkstück 47 programmierten Revolver 4 in die richtige Lage bringt, ist ein Potentiometersystem der gleichen Art verwendet, wie es zur Steuerung des Motors 52 verwendet ist. Die Platte 9 hat an ihrer Kante 85 Zahnradzähne, welche in eine Kammwalze 86 auf dem Schaft eines Motors 87 eingreifen. Die Zähne wirken über ein Riemenrädergetriebe 88, eine Übersetzung 89 auf die Welle eines Drehpontentiometers 90, welches gegen eine das Einschalten des Motors 87 steuernde Widerstandskette abgeglichen ist. Wie im Falle des Motors 52, welcher den Werkstückträger 17 dreht, sind die Widerstände in der (nicht gezeigten) Kette nach der Anzahl und der Umfange der Ringe der zu stanzenden Eindrücke ausgewählt. Wie im Falle des Systems, welches den Motor 52 steuert, können mehrere verschiedene Widerstandsketten mit einem Auswahlschalter vorgesehen sein, der die einzelnen Ketten entsprechend der gewünschten Anzahl von Eindrückungen und Zwischenräumen einschaltet.
. Die Steuerkreise des Motors 52 und der Motoren 87 und 34 α sind so miteinander verbunden, daß der Motor 34 a in Bewegung gesetzt wird, nachdem durch jeden der aufeinanderfolgenden Stanzstempel des Revolvers ein vollständiger Ring von Eindrückungen gestanzt worden ist. Die Programmierung der Vorrichtung ist so,,daß nach der Betätigung aller Stanzastempel 26 auf einem Ring (wie durch den Mikroschalter angezeigt wird, der durch die Leitwalze 40 betätigt wird) der Motor 87 eingeschaltet wird, so daß die Stanzstempel dann in die entsprechende Lage für einen anderen Ring gebracht werden. Die Motoren 34a und 87 werden nur dann in Betrieb gesetzt, wenn ein vollständiger Ring von Eindrückungen erzeugt oder ein neues Werkstück in den Werkstückträger eingesetzt worden ist.

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Stanzvorrichtung für Spinndüsen mit einem

ίο Stanzwerkzeughalter und einem durch einen Motor schrittweise um eine zur Stanzrichtung parallele Achse drehbaren Werkstückträger, wobei Werkzeughalter und Werkstückträger schrittweise relativ zueinander quer zur Stanzrichtung bewegbar sind, sowie mit einer Schaltung zur automatischen Folgesteuerung der für das Stanzen mehrerer Lochkreise in einer Spinndüse erforderlichen Bewegungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Folgesteuerungs-Schaltung mindestens eine Kette aus im Anschluß an die einzelnen Arbeitsbewegungen der Stanze schrittweise nacheinander einschaltbaren Einzelwiderständen sowie mindestens ein mit einem der relativ zueinander verstellbaren Maschinenteile (4; 17) gekuppeltes Potentiometer (54; 90) umfaßt und der Fehlabgleich zwischen den jeweils eingeschalteten Widerständen und dem jeweiligen Potentiometer den Motor (52; 87) zur Verstellung des betreffenden Maschinenteils beaufschlagt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Potentiometer (54) mit der Achse (41) des Werkstückträgers (17) gekoppelt ist, das mit einer Kette aus im Anschluß an jeden Stanzhub einschaltbaren Widerständen zur Beaufschlagung des Drehmotors (52) für den Werkstückträger zusammenwirkt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Potentiometer (90) mit dem Werkzeughalter (4) gekoppelt ist, das mit einer Kette aus im Anschluß an das Stanzen jedes vollständigen Lochkreises einschaltbaren Widerständen zur Beaufschlagung des Motors (87) für die Bewegung des Werkzeughalters quer zur Stanzrichtung zusammenwirkt.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Steuerung des Drehmotors (52) für den Werkstückträger (17) und/oder zur Steuerung der Relativbewegung zwischen Werkzeughalter (4) und Werkstückträger quer zur Stanzrichtung jeweils mehrere einzeln einschaltbare Ketten mit unterschiedlich vielen Einzelwiderständen vorgesehen sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelwiderstände jeweils einzelner Ketten unterschiedliche Werte haben.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen