DE1444281A1

DE1444281A1 - Verfahren zum Faerben von geformten Gebilden aus Polyurethan mit wasserloeslichen Farbstoffen

Info

Publication number: DE1444281A1
Application number: DE19621444281
Authority: DE
Inventors: Osamu Hara; Matsuo Hashimoto; Yutaka Hirasawa; Seiji Mackawa; Komao Ueda
Original assignee: Nippon Kayaku Co Ltd
Current assignee: Nippon Kayaku Co Ltd
Priority date: 1961-04-27
Filing date: 1962-04-27
Publication date: 1968-11-07
Also published as: US3236582A; GB989547A

Description

feg. ι mnnnxm

Mund, n^Pf^eiUHKKs-r.J _^______ J 444281

Dr. ExplTT

N 297

Nippon Kayaku Kabushiki Kaisha, !Tokyo, Japan

Verfahren zum Färben von geformten Gebilden aus Polyurethan mit wasserlöslichen Farbstoffen.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben von Formkörpern aus Polyurethanen mit anionischen wasserlöslichen Farbstoffen.

Ib sind zahlreiche Verfahren zum Färben von geformten Gebilden auf Basis Polyurethane bekannt. Allgemein werden gewöhnlich a.B. basische Farbstoffe oder Dispersions- " farbstoffe verwendet, obwohl diese nur eine ungenügende Beständigkeit zeigen. Dies kann auf den physikalischen und chemischen Eigenschaften des geformten Gebildes aus Polyurethan beruhen und insbesondere darauf, daß das Material kaum mit einem anionischen Farbstoff färbbar ist, der mindestens eine anorganische löslichmachende Gruppe enthält, oder falls er überhaupt gefärbt wurde, ist das gefärbte Material praktisch wertlos, da der aufgebrachte Farbstoff durch Spülen oder Waschen entfernt werden

Zur Überwindung dieser Nachteile wurde versucht, gefärbte geformte Gebilde auf Basis Polyurethane, die gegenüber Wasser, dem Waschen und Verdampfen eine gute Beständigkeit besitzen, unter Verwendung anionischer wasserlös~ licher Farbstoffe zu erhalten. Auf Grund ihrer hydrophoben Eigenschaften zeigen jedoch geformte Polyurethangebilde eine geringe Affinität gegenüber anionischen wasserlöslichen Farbstoffen. Dies kann auf der Gegenwart von anionischen -SO-,H- oder -COOH- Gruppen im Färb stoffmolekül beruhen, welche es wasserlöslich machen.

ils wurde erfindungsgemäß festgestellt, daß geformte Polyurethangebilde erfolgreich mit einem anionischen wasserlöslichen Farbstoff gefärbt werden können, der mindestens eine anorganische löslichmachende Gruppe enthält. ■

Die Erfindung beruht auf der Tatsache, daß geformte Polyurethangebilde selbst mit anionischen wasserlöslichen Farbstoffen durch Zusatz eines kationischen oder eines amphoteren oberflächenaktiven Mittels zum Farbstoffbad gut gefärbt werden können. Im Falle der Zugabe eines amphoteren oberflächenaktiven Mittels muß jedoch das Farbstoffbad bzw. die Farbflotte sauer gehalten werden.

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Nach dem Färbeverfahren der vorliegenden iurfindung können geformte Polyurethangebilde nach folgendem Schema gefärbt werden:

^: a

(1) !D-SO₃ ^-Na⁺ + /R - N - K J ⁺X~

(anionischer (kationisches oberflächen- wasserlöeli- aktives Mittel) eher Farbstoff)

ν D - SO₃ ^- /R-W- -bj

(in Wasser schlecht löslicher Farbstoff)

(2) D-SO₃ ^-Na⁺ + R- NH₂ ⁺ - R¹ - COO"

(amphoteres oberflächenaktives Mittel)

D - SO. NH ⁺

R'-COOH

(in Wasser schlecht löslicher Farbstoff)

In den obigen Formeln bedeutet D ein Farbstoffmolekül.

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Durch Blockierung der anionischen Gruppe des anionischen wasserlöslichen Farbstoffes wird dieser Farbstoff in einen sehr schlecht wasserlöslichen Farbstoff umgewandelt, der eine derartig hohe Affinität gegenüber geformten Polyurethangebilden bsitzt, daß er vom Material völlig erschöpft wird.

Nach dem Färbeverfahren der Erfindung läßt sich ein geformtes Polyurethangebilde erfolgreich mit einem anionischen wasserlöslichen Farbstoff färben, wobei das gefärbte Material eine gute Echtheit gegenüber Wasser und Sublimation aufweist.

Als anionische wasserlösliche Farbstoffe eignen sich saure Farbstoffe, Direktfarbstoffe und Raktivfarbstoffe. Unter diesen besitzt das mit den Reaktivfarbstoffen gefärbte Material eine besonders gute Echtheit gegenüber Waschen und Sublimation. Vermutlich ist der Grund für die hohe Echtheit darin zu sehen, daß die reaktive Gruppe des Farbstoffmoleküls sich mit dem Material über kovalente Bindungen verbinden kann. Zum Vergleich werden geformte Polyurethangebilde erfindungsgemäß mit einem Reaktivfarbstoff und mit einem Farbstoff ähnlicher Struktur, mit der Ausnahme, daß dieser ;jedoeh keine reaktive Gruppe besitzt, gefärbt. Die gefärbten Materialien werden mit einer Lösung von 10 g Natriumcarbonat im Liter mehrere Stunden gekocht. Das mit dem Reaktivfarbstoff gefärbte Material* ist kaum verfärbt, während das andere praktisch völlig

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entfärbt ist. Dies kann auf der Tatsache beruhen, dass die reaktive Gruppe des Reaktivfarbstoffes fest mit dem geformten Polyurethangebilde über kovalente Bindungen verbunden ist. Das

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Material, das mit einem Dispersionsfabstoff gefärbt wurde, der keine reaktiven Gruppen besitzt, ist beim mehrstündigen Kochen mit einer lösung, die 2 g im Lite r Eatriumalkylarylsulfonat und o,3 ml im Liter wässriges Ammoniak (Dichte o,91) enthält, praktisch völlig verfärbt. Dies stützt ebenfalls die Annahme, dass der Seaktivfarbstoff chemisch an das geformte Polyurethangebilde gebunden ist.

Als Beaktivfarbstbff eignen sich z.B. folgende Farbstoffe: Diohlor-s-triazinylfabstoffe, wie Procionfarbstoffe (I.C.I), Monochlor-0-triazinylfarbstoffe, wie Procion-H-Typfarbstöffe (I.G.I), Cibaeronfarbstoffe (Ciba), Trichlorpyrimidinfarbstoffe (Drimarenfarbstoffe) Sandozj Eeaktonfarbstoffe, G-eigy) und Farbstoffe der allgemeinen Formel

ε γ

D-SO₀-GH-G-O-Z ^ τ?» »

(Remazolfarbstoffe, Farbwerke Höchst), in der R, R¹ und R¹' Y/asserstoff, niedere Alkylreste oder Halogen, Z eine mehrbasische saure Gruppe und D ein Farbstoffmolekül ist. Unter diesen müssen die Farbstoffe der allgemeinen Formel

R R^f I I
D - SO₂ A GH - C - 0 - Z

I I

folgendermassen verwendet .werden; Die Farbstoffe werden gelöst und dann wird zur Lösung ein alkalisohreagierendes Material

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— O —

gegeben, wodurch sich reaktive Vinylsulfongruppen bilden, und anschliessend wird mit einem sauer reagierenden Material neutralisiert, bevor die Lösung zum Färben verwendet wird.

Im Färbeverfahren geinäss der Erfindung wird der Lösung eines anionischen wasserlöslichen Farbstoffes, bevor diese Lösung zum Färben verwendet wird, ein kationisches oder amphoteres oberflächenaktives Mittel zugesetzt. Im Fall der Verv/endung eines amphoteren oberflächenaktiven Mittels muss dem Färbebad ein sauer reagierendes Material zugegeben werden, um das Färbebad sauer zu halten., ils Beispiel für ein derartiges . Material sei Essigsäure, .Ameisensäure, Phosphorsäure, Salzsäure, Schwefelsäure usw. erwähnt.

Nachstehend wird die Erfindung eingehender erläutert. Ein anionischer wasserlöslicher Farbstoff wird in einer geeigneten Menge (0,01 bis 10$ bezogen auf das Gewicht des zu färbenden Materials) verwendet je nach den gewünschten Farbtönen, und dann mit Wasser versetzt. Das Badverhältnis, bezogen auf das Gewicht des zu färbenden Materials beträgt 1:2o bis 2oo. Zur Blockierung der anionischen löslichmachenden Gruppe des Farbstoffes wird ein kationisches oder amphoteres oberflächenaktives Mittel in einer Menge von 0,1 bis 10$ (bezogen auf das Gewicht des zu färbenden Materials) zugesetzt. Die verwendete Menge des kationischen oder amphoteren oberflächenaktiven Mittels kann' schwanken, je nach der Art und der Menge des verwendeten anionischen wasserlöslichen Farbstoffes. Vorzugsweise wird das oberflächenaktive Mittel in einer Menge verwendet, die mindestens genügt, die anionische Gruppe, welche

a η ρ a η 7 / η λ κ 3

den Farbstoff wasserlöslich macht, zu blockieren. Im !Falle der Verwendung eines amphoteren oberflächenaktiven Mittels» soll jedoch das Färbebad sauer gehalten werden. Bei Verwendung eines Farbstoffes der allgemeinen Formel

E ψ
R-SO₀-GH-C-OZ

v/ird ein alkalisch reagierendes Material, z.B. Alkalihydroxyd, Natriumcarbonat, Natriumtriphosphat und dergl. zum Färbebad zur Bildung des Vinylsulfons zugesetzt, .Anschliessend wird die er- Λ haltene Färbelösung mit einem sauer reagierenden Material vor dem Färben neutralisiert.

In das auf diese Y/eise hergestellte Färbebad wird ein geformtes Polyurethangebilde bei Raumtemperatur (20 bis 30⁰C) zum Färben eingebracht. Bei Verwendung eines sauren Farbstoffes oder eines Direktfarbstoffes als anionischem wasserlöslichem Farbstoff wird bei 40 bis 100⁰C 3o bis 60 Minuten lang gefärbt, Bei Verwendung eines Reaktivfarbstoffes wird 30 bis 60 Minuten bei 60 bis 1oo°C gefärbt. ä

G-emäss einer weiteren Durchfuhrungsform der Erfindung wird folgendes Verfahren zum Färben von geformten Polyurethangebilden ermöglicht.

Nach dem Einlegen des geformten Polyurethangebildes bei Raumtemperatur (20 bis 30⁰C) in ein Färbebad, das die erforderliche Menge an Farbstoff enthält, wird die Temperatur des Bades allmählich erhöht, während ein kationlsohes oder amphoteres

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oberflächenaktives Mittel in Portionen dem Bad zugesetzt wird· Im Falle der Verwendung eines sauren Farbstoffes oder eines Direktfarbetoffee wird 30 bis 60 Minuten bei 40 bis 100°0 gefärbt, im Falle der Verwendung eines Reaktivfarbstoffes wird 30 bis 60 Minuten bei 60 bis 100⁰C gefärbt*

Bs wurde auch festgestellt, daß je nach der Art des verwendeten Farbstoffes dem Farbebad ein nicht!onieohee oberflächenaktives Mittel zugesetzt werden kann, wodurch man eine gute Dispersion eines schlecht wasserlöslichen Farbstoffes erhält duroh Blockierung der wasserlöslich machenden Gruppen des Farbstoffes· Hierdurch kann man Färbungen gleichmäßigen Grades (level dying) erzielen* Das ■ auf diese Weite gefärbte geformte Urethangebilde wird hub dem Färbebad entnommen, gespült und getrocknet· Es lit in der erforderlichen Tönung gefärbt und besitzt gut· Eohtheit gegen Wasser und Sublimation«

Duroh. Untersuchungen wurde festgestellt» daß eine höhere Färbetemperatur vorteilhafter ist*

fall· der Verwendung eines Reaktirfarbetoffee wird jedoch das gefärbte Material 5 bis 15 Minuten bsi 70 bis 100⁰O ait einem Bad behandelt, da· 1 bis 5g lsi £t**r HatriUMallqrlaryleulfonat und 0,3 Bl 1* Liter wMseriges Ammoniak (Sichte 0,91) bei einem Badverhältnie von 1120 ; bis 200 enthält und dann gespült und getrocknet* Hierbei erhält man.ein gefärbtes geformtes Polyurethangebilde guter · Eohtheit gegen Wasser, Waschen und Sublimation.

f - ■■■■■■■

809807/0363 bad ORIGINAL

Als kationische oberflächenaktive Verbindungen eignen sich z.B. quartäre Ammoniumsalze, Alkylpyridiniumhalogenide, Alkylamide:usw. >|ls amphoter« oberflächenaktive MIttel 'sind solche geeignet, die elektrisch kationische Eigenschaften in saurer Lösung besitzen, z.B. solche Verbindung des Betaintyps. Ils nichtionische oberflächenaktive Mittel eignen sich solche, die in saurer Lösung elektrisch neutral sind, wie Polyoxyäthylenfettsäureester, Polyoxyäthylenalkylather, Polyoxyäthylenalkylphenoläther und dgl.

Als ein Beispiel eines geformten Gebildes auf Polyurethanbasis seien P5yuret^anschaumstoffe und Polyurethanfasern genannt·

IHe,vorliegende Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele weiter erläutert. Teile bedeuten Gewichtsteile. Zn den Beispielen wurden die Eohtheitsprüfungen gegenüber Waschen und Wasser gemäß der ISO-Methode B 105 (Mal 1959) durchgeführt. Die Versuche zur Sublimation entsprechen den japanieo&en StandardprüfMethoden zur Eohtheitsbestimmung von gefärbte» Stoffen.

tOO Teilen Wasser wird der in Tabelle 1 be-

Btaktivfarbatoff gelöst· Dem erhaltenen Parbetoffbat wird ein kationieohes oberflächenaktives Mittel, das in TaU«ii· 1 aufgeführt iat, augegeben. Nach gutem Hühren

dieseg 9e*isehes wird 1 Seil Polyurethansohaumstoff bei

in das B«d eingebracht. Die Badtemperatur Wird a3,i*öhlioh erhöht und 15 Minuten später erreicht si«

die voarfctarfciirMjurte Teaperatur, bei der das färben für die vorheiV*lf*|Äte Zelt durchgeführt wird. Nach dem Färben

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wird das gefärbte Material dem. Bad entnommen und gespült. Anschließend wird es bei 95⁰C 15 Minuten mit einer wässrigen Lösung von 0,2 Teilen eines anionischen oberflächenaktiven Mittels (Katriumalkylarylsulfonat) und 0,03 Teilen wässrigen Ammoniak (Dichte 0,91) in 100 Teilen Wasser behandelt, hierauf gespült und getrocknet. Nach diesem Färbeverfahren ist der Schaumstoff in einem hellen Farbton gefärbt, der sehr echt gegen Waschen und Sublimation ist. Die angewandte
Färbemethode und die erhaltenen Ergebnisse sind in
Tabelle I zusammengestellt.

Tabelle I

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Tabelle

farbstoffe,

Hersteller, farblndeac-

Mengen

kationisohee oberflächenaktives Mittel eheiaieohe Bezeichnung, Menge Färben Farbton Echtheit gegen

Waschen und Tp. Zeit Sublimation min

Verän- Ver-

derung f är-

in der bung Farbe

Prooion Tellow E,

6.1. Reaktiv icelb 4 0,015

KokoenuSfettalkyldli&ethylbeneylammoniumohlorid. 0,03 feile 60 brilliant rötlich
gelb

Oibaoron Brilliant drang· Q

Oiba

0.1. Reaktiv Orange 2

Q₉OI Ti

Cetyldimethylbeneylainmonium· broinid, 0,02 feile 40 brilliant orange

Drimaren Sttrkle T-a

0.1. Heaktir Blau 7 0,02 Teile

KokoanuQfettalkyldimeth|:lbeasylaamonltmchlorid. 0,04 feile 60 brilliant

tttrkie· blau

»rooion ; irilliaat IB, XOI

hf. Reaktiv lot 2 i-0,04 felle

Heaotone Violet BL, (Oi)

(g) 0.I. Heaktir Violett 2, O_VO4 felle

Oetylpyridinium-

broÄiÄ,

0,80 feile

atearylmaiin, 0,20 feile brilliant
rot

60 brilliant violett

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- 12 - 144428t

Beispiel 2 ' -.

In 70 Teilen Wasser werden 0,02 Teile Remazol Schwarz B (Reaktivfarbstoff, Farbwerke Höchst)gelöst. Die Lösung . wird mit 0,15 Teilen Trinatriumphosphat versetzt. Man läßt das erhaltene Gemisch 15 Minuten bei 40°C stehen und neutralisiert hierauf mit Essigsäure. In dieses Färbebad wird¹ 1 Teil Polyurethanfaser bei Raumtemperatur eingelegt. Während man die Badtemperatur allmählich erhöht, setzt man portionsweise 0,05 Teile Kokoenußfettalkyldimethylbenzylammoniumchlorid zu. Die Badtemperatür wird auf 80⁰C erhöht und bei diesem Wert 60 Minuten gefärbt, !fach dem Färben wird das gefärbte Material auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 geseift. Nach diesem Verfahren erhält man einen schwarzen Farbton, der eine sehr hohe Echtheit gegen Waschen und Sublimation besitzt.

Beispiel 3

Ein in Tabelle II beschriebener Reaktivfarbstoff sowie ein dort ebenfalls beschriebenes amphoteres oberflächenaktives Mittel wird in 100 Teilen Wasser gelöst. Die Lösung wird mit 0,03 Teilen Essigsäure versetzt. In das Farbstoffbad wird 1 Teil Polyurethanschaumstoff bei Raumtemperatur eingelegt. Die Bad temperatur wird allmählich erhöht und 15 Minuten später erreicht sie die vorherbestimmte Temperatur, ,' bei der das Färben für die vorherbestimmte Zeit bewirkt wird. Nach dem-Färben wird das Material in gleicher Weise wie in. Beispiel 1 geseift. Man erhält ein in einem hellen Farbton gefärbtes Material, das eine sehr hohe Echtheit gegen Waschen

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und Sublimation besitzt. Das Färbeverfahren und die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt,

Tabelle II

Farbstoff H&rsteller Farbindex-

nunmiern, Menge

amphoteres oberflächenaktives Mittel chemische Bezeichnung Menge

Färben

Tp Zeit ⁰C Min.

Färb- Echtheit gegen ton Waschen und Sublimation

Färb- Verfärände- bund rung

Erocion Brilliant gelb G
I.O.I.

0.1. Reaktivgelb 1, 0 ,02 Teile

Heakton Türkisblau

ßeigy
CI

Produkt BCO, DuPont Getylbetain, 0,08 Teile

100 60

brilliant
gelb

Jtophitol 24 B (Kao Sekken, Japan)

Alkylbetain, 0,10 Teil·

i»phitol 24B (Kao Sekken, Japan

Alkylbe-tain 7 Teile

60 90

brilliant

türkisblau

95 60

brilliant
rot

blau 7, 0,02 Teile

Cibaoron Brilliant rot 3B, .

Oiba

0,1. Beaklivrot 4

0,02 Teil«

Belayiel 4

In 100 Teilen Wasser werden 0,02 Teile Remazol Brilliant Hot BB (Reaktivfarbetoff, FArbwerke Höchst) gelöst. Die Lösung wird mit 0,15 Teilte TrinatriurnnhoBphat versetzt. Man läßt die erhaltene

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lgsung 15 Minuten "bei 4O⁰C stehen, neutralisiert anschließend mit Essigsäure und setzt weiterhin 0,05 Teile Amphitol 24 B und dann 0,05 Teile Phosphorsäure zu.

In dieses Färbstoffbad wird 1 Teil Ptflyurethanschaumstoff bei Raumtemperatur eingelegt. Die Badtemperatur wird allmählich bis auf 100⁰C erhöht und bei dieser Temperatur 60 Minuten gefärbt. Mach dem Färben wird das Material in gleicher Weise wie in Beispiel 1 geseift. Man erhält einen strahlend rot getönten Schaumstoff mit sehr guter Waschechtheit und Sublimationsechtheit.

Beispiel 5

In 100 Teilen Wasser werden 0,02 Teile Procion Brilliant Blau E (Beafctivfarbstoff, I.C.I.) gelöst und die Lösung wird mit 0,1 Teil Ameisensäure versetzt. In das Färbebad wird 1 Teil Polyurethanfaser bei Raumtemperatur eingebracht. Während man die Bad temperatur allmählich erhöht, werden 0,08 Teile Produkt BCO (amphoteres oberflächenaktives Mittel, DuPont) portionsweise dem Bad zugesetzt. Bei der Badtemperatur von 98⁰C wird 60 Minuten gefärbt. Anschließend wird in gleicher Weise wie in Beispiel 1 geseift. Man erhält eine brilliant blaue Polyurethanfaser mit ausgezeichneter Beständigkeit gegen Waschen und Sublimation.

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Beispiel 6

In 100 Teilen Wasser wird der in Tabelle III beschriebene anionisohe wasserlösliche Farbstoff gelöst. Der erhaltenen Lösung wird das in Tabelle III beschriebene fcationische oberflächenaktive Mittel zugesetzt. In das gut verrührte Farbstoffbad wird 1 Teil Polyurethanschaumstoff zugegeben. Die Badtemperatur wird allmählich bis zu einer vorherbestimmten Temperatur erhöht, bei der das Färben für eine vorherbestimmte Zeit durchgeführt wird. Das gefärbte Material wird dem Färbebad entnommen, gespült und getrocknet. Man erhält einen gefärbten Polyurethanschaumstoff im gewünschten Farbton. Das Färbeverfahren und die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle III Zusammengestellt·

Tabelle III

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Tabelle III

Farbstoff Hersteller •Farbindexnr.	kationisches oberflächen aktives Mittel	Färben	Zeit	F_arb- ton	Echtheit gegen Wasser und Subli mation	Verfär bung
Menge	ehem. Bezeich nung, Menge	Tp.	min.		Farbän derung	5
Kiton gelb T, Ciba, C. I,. Säure gelb 23, 0,01 Teile	Kokosnußfett- alkyldime thyI- bßnzylammonium- chlorid 0,03 Teile	⁰C	40	brilli ant gelb	5	5
Polarrot G- Geigy CI. Säure rot 85 0,01 Teile	Cety!dimethyl- benzylammonium- bromid, 0,05 Teile	85	90	brilli ant rot	5	5
Supranol Fast Cyanin 5R Bayer CI. Säure blau 120, 0,0.3 Teile	Kokosnußfett- alkyldimethyl- b enzylammoniüm^ Chlorid, θ,05 Teile	40	30	Marine blau	5	5
SuIfonin rot RS₁ Sandoz CI. Säure rot 99 0,03 Teile	Cetylpyridinium- bromid 0,20 Teile	60	60	brilli ant rot	5	5
Purpurine 4B DuPont, CI. Direkt rot 2, 0,01 Teile	Kokusnußfett- alkyldimethyl- b enzylammonium- chlorid 0,015 Teile	100	30	brilli ant rot	5
Direkt gelb C, Sandoz CI. Direkt gelb 12 0,01 Teile	Cetylamid 0,05 Teile	90	30	tBtlieh gelb	5
90

80980

0363

Beispiel 7

In 80 Teilen Wasser werden 0,04 Teile Kayanol Schwarz TIB (sauerer Farbstoff, Nihon Kayaku Co., Ltd., Japan) gelöst. In das Farbstoffbad wird 1 T_pil Polyurethanschaumstoff bei Raumtemperatur eingelegt. Die Badtemperatur wird bis auf 60 C erhöht und dann werden portionsweise 0,05 Teile Cetylpyridiniumbromid zugegeben, während das Färben 30 min. durchgeführt wird. Das gefärbte Material wird dem Bad entnommen, gespült und dann getrocknet. Man erhält Polyurethanschaum- ^ stoff, der in tief schwarzem Farbton gefärbt ist.

Beispiel 8

In 100 Teilen Wasser werden 0,01 Teile Benzopurpurin 1OB (Direktfarbstoff, Farbenfabriken Bayer) gelöst. In das Farbstoffbad gibt man 1 Teil Polyurethanfasern bei Raumtemperatur. Während die Badtemperatur bis auf 80⁰C erhöht wird, werden portionsweise 0,03 Teile Kokosnußfettalkyldimethylbenzylammoniumchlorid zugesetzt. Bei dieser ä

Temperatur wird 40 Minuten gefärbt. Das gefärbte Material wird dem Bad entnommen, gespült und dann getrocknet. Man erhält eine in einem brilliant roten Farbton gefärbte Taser.

Beispiel 9

In 100 feilest Wasser wird der in Tabelle IV beschriebene anionisohe wasserlösliche Farbstoff und ein amphoteres oberflächenaktives Mittel aufgelöst und anschließend werden

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0,03 Teile Essigsäure zugesetzt. In dieses Färbebad wird 1 Teil Polyurethan eingebracht. Die Badtemperatur wird allmählich bis zu einer vorherbestimmten Temperatur erhöht, bei welcher das Färben für eine vorherbestimmte Zeit durchgeführt wird. Das gefärbte Material wird dem Bad entnommen, gespült und dann getrocknet. Man erhält in dem erforderlichen Farbton gefärbten Polyurethanschaumstoff. Das Färbeverfahren und die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammengestellt ο

Tabelle IV

Farbstoffe,
Hersteller,
Farbindexnr.
Mengen

amphoteres oberflächenaktives Mittel Hersteller ehem. Bezeichnung , Mengen

Färben Färbton

Tp. Zeit
⁰C. min.

Echtheit gegen Waschen und Sublimation

Farbän- Verfärb derung bung

Naphthalin
Orange G-,
I.C.I.
CI. Säure
orange 7
0,01 Teile

Purpurin 4B
DuPont
CI. Direkt
rot 2,
0,01 Teile

Produkt BCO, DuPont, Cetylbetain, 0,02 Teile

Amphitol 24B (Ka ο Sekken, Japan)

Alkylbetain, 0,04 Teile

30 brilliant orange

bO 50 brilliant rot

Beispiel 10

In 100 Teilen Wasser werden 0,01 Teile Naphthalin Orange D (saurer Farbstoff, I.CI.) gelöst und die erhaltene Löuung wird mit 0,01 Teilen Ameisensäure versetzt. In dieses Färbebad wird 1 Teil Polyurethanschaumstoff bei Raumtemperatur einge-

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bracht. Während man die Badtemperatur allmählich auf 95⁰G erhöht, werden 0,03 Teile Amphitol 24B (amphoteres oberflächenaktives Mittel, Kao Sekken Co., Japan) in Anteilen dem Färbebad zugesetzt. Bei dieser Temperatur wird 30 Minuten gefärbt. Der Polyurethanschaumstoff ist in einem hellen orangen Farbton gefärbt und besitzt ausgezeichnete Echtheit gegen Wasser und Sublimation. ,

Beispiel 11 . j

In 1UO Teilen Wasser wird der in Tabelle V beschriebene anionische wasserlösliche Farbstoff und ein nichtionisches oberflächenaktives Mittel gelöst. Zur erhaltenen Lösung werden 0_f04 Teile Kokosnußfettalkyldimethylbenzylammoniumchlorid gegeben. In das erhaltene Färbebad werden 1 Teil Polyurethanfasern bei Raumtemperatur eingebracht. Die Badtemperatur wird bis auf 90⁰C erhöht, bei welcher Temperatur 60 Minuten gefärbt wird. Das gefärbte Material wird dem Bad entnommen, gespült und getrocknet. Man erhält Pblyurethanfasern, die im erforderlichen Farbton gefärbt sind· Im Falle der Verwendung des Reaktivfarbstoffes wird das gefärbte Material in gleicher Weise wie in Beispiel 1 geseift. Es ist ausgezeichnet waschecht. Das Färbeverfahren und die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle V angegeben.

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	niehtionisches	Farbton	Echtheit gegen
farbstoffe,	oberflächen		Waschen und
Herateller,	aktives Mittel		Sublimation
Farbindexnr.,	Hersteller, ehem. Bezeich nung,		F_arbäa- Verfär- derung bunf
Mengen	Mengen
	Nonisol 210,	bril	5 5
Procion	Geigy	liant
gelb R ■	Polyoxyalky	rötlieh
I.G.I.	lene -fettsäure ~	gelb
CI. Reaktiv .	ester
gelb 4,	0,03 Teile
0,02 Teile	Ultravon JF,	bril	5 5 ■ '
Tartrazin,	Ciba,	liant
Geigy	Polyoxy-	gelb
CI. Säure	äthylenalky1-
gelb 23»	ester,
0,018 Teile	0,025 T_eile

Benzopurpurin Peregal ON

4B, Bayer,

Sanaoz, Polyoxyäthylen-

CI. Direktrot alkylphenol-

2, Äther,

OJf028 Teile 0,01 Teile

brilliant rot

Beispiel 12

In 100 Teilen Wassex» wird der in Tabelle VI beschriebene anionisohe wasserlösliche Farbstoff und ein niohtioniacheB oberflächenaktives Mittel gelöst. Die erhaltene Lösung wird

mit 0,03 Teilen Essigsäure versetzt. In das Färbebad wird ' 1 Teil Polyurethanschaumstoff bei Raumtemperatur einge-

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bracht. Während man die Badtemperatur allmählich bis auf 95⁰C erhöht, werden 0,05 Teile Amphitol 24B (amphoteres 'oberflächenaktives Mittel, Kao Sekken Co., Japs-n) portionsweise dem Färbebad zugegeben. Bei dieser Temperatur wird 60 Minuten gefärbt. Das gefärbte Material wird dem Bad entnommen, geepült und getrocknet. Man eiLält Polyurethansohaumetoff, der im erforderlichen Farbton gefärbt ist. Im Falle der Verwendung des Eeaktivfarbstoffes folgt nach dem Färben das Seifen in gleioher Weise wie in Beispiel 1. Das Material iet auegezeichnet waschecht» Das Färbeverfahren und die hierbei, erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle VI zusammengestellt .

Tabelle VI

	nicht ionischea oberflächen aktives Mittel	Farbton	Echtheit gegen Waschen und Sublimation	Verfär ben
Farbstoffe, Hersteller, Farbindexnr.	Hersteller ohem. Bezeichn. Mengen		Farb ände rung	5
Mengen	ültravon JF, , Ciba P_olyoxyäthy- lenalkylather 0,012 Teile	brilliant türkis blau	5
Reakton Türkisblau FGL Geigy CI. Beaktiv blau 7, 0,03 Ttil*

Säure Orange A Peregal ON brilliant

Geigy Bayer orange

C.I.aiiixd Orange Polyoxyäthylen-7, »Ikylphtnol-·

O,OIff Teilt Itther

0,01 Teile

Direot Paet ,:.. Konieol 210, Orange Orange SE Oelgy Ciba Polyoiyalkylen-

CI. Direkt Oran- fettsäure-

8· 26, ester,

,015 TtH* 0,015 Teile

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Patentansprüche

Claims

Dr. Ing. HAMS RUSCHKt Ung. IC GREt-iTZCtoEßö . - 22 -

, Pienzerusuerafr. 2

Pat ent ana nrüohs

1_β Verfahren ääura Färben von geformten Polyurethangebilden in einem Färbebad, dadurch gekennzeichnet, daß das Färbebad einen anionischen wasserlöslichen Farbstoff und ein kationisches oberflächenaktives Mittel enthält.

2, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Färben bei 4o bis 1oo°C durchführt«

% Verfahren sum Färben von geformten PolyurethangeMl&en in einem Färbebad, dadurch gekennzeichnet?., daß das Färbebad ©inen Direktfarbstoff und ein· - kationisches oberflächenaktives Mittel enthält, und daß d^s färben bei 4o bis 1oo°C durchgeführt wird»

4« Verfahren säum Färben von geformten Polyurethangebilden in einem Färbebad, dadurch gekennzeichnet, daß das f'är'bebad einen Eeaktivfarbstoff und ein kationisches oberflächenaktives Mitt&l enthält, und daß das Färben boi 6p bis 1OQ⁰O durchgefüiirt wird»

5s Verfahren nach Anspruch 1_f dadurch gekennzeichnet ₉ daß man des kationische oberfläohenaktiv® Mittel dem färbebad während de© Färbens portionsweise susetst*

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6. Verfahren zum Färben von geformten Polyurethangebilden in einem Färbebad, dadurch gekennzeichnet, daß das Färbebad einen anionischen wasserlöslichen Farbstoff, ein amphoteres oberflächenaktives Mittel und eine sauer reagierende Verbindung enthält.

4.

7. Verfahren naoh Anspruoh 6, dadurch gekennzeichnet,

daß man das Färben bei 4o bis 1oo°C durchführt. ä

8. Verfahren zum .Färben von geformten Polyurethangebilden in einem Färbebad, daduroh gekennzeichnet, daß das Färbebad einen Direktfarbstoff, ein amphoteres oberflächenaktives Mittel und eine sauer reagierende Verbindung enthält, und daß das Färben bei 4o bis 1oo°C durchgeführt wird.

9.. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man das Färben bei einer Temperatur zwischen 6ο und ä 1oo°C durchführt.

10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man während des Färbens dem Färbebad das amphotere oberflächenaktive Millel portionsweise zusetzt.

11. Verfahren zum Färben von geformten Polyurethangebilden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Färbebad ein nichtionisches oberflächenaktives

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