DE1436832C3 - Vorrichtung zur Herstellung von Beuteln aus thermoplastischer Folie - Google Patents

Description

Das Hauptpatent 1436 831 betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Beuteln aus thermoplastischer Folie, worin das Folicnmatcrial um drei Seiten eines rechtwinkligen Formblocks gewickelt, gegen die vierte Seite durch ein Paar Faltplatten gefaltet und dann verschweißt wird, so daß eine Seitennaht entsteht, und worin der Teil der so geformten Folienröhre, der über das Ende des Blockes hinausragt, gegen dieses durch wenigstens ein weiteres Paar von Faltplatten gefaltet und dann verschweißt wird, um das Ende der Folienröhre zu verschließen, und ist dadurch gekennzeichnet, daß die Faltplatten eines oder beider Paare jede für sich in einem Führungsteil gleitend gelagert sind und daß der Führungsteil an der Kante des Formblocks anschlägt, die Faltplatte jedoch ihre Bewegung auf einer geraden Bahn parallel zu der einen Seite oder der Stirnfläche des Formblocks fortsetzt, worauf die Faltplatten in gegenseitigem Abstand voneinander stehenbleiben, und in der ein gefurchter Schweißbalken auf die sich überlappenden Folienschichten gegen ein hitzebeständige, federnde Einlage im Formblock gedrückt wird.

Die Erfindung betrifft eine Weiterbildung der Schweißelemente der Vorrichtung nach dem Hauptpatent 1436 831. Gemäß der Erfindung wird vorgeschlagen, den Schweißbalken mit verhältnismäßig dünnen Schweißgraten auszubilden und die Schweißgrate sowie die Oberfläche der Einlage im Formblock mit einem nichthaftenden, hitzebeständigen Belag zu versehen.

Vorzugsweise besitzt jeder Schweißbalken mindestens ein Paar verhältnismäßig eng nebeneinanderliegender paralleler Schweißgrate, deren gegenseitiger Abstand bei allen an der Fertigungsvorrichtung vorhandenen Schweißbalken gleich groß ist.

Im Ausführungsbeispiel des Hauptpatents 1436 831 ist bereits ein Schweißbalken mit zwei Kanten zur Erzeugung einer doppelten Schweißnaht beschrieben, die mit nachgiebigen Teilen des Formblocks zusammenarbeiten, welche aus einer Einlage aus gummiähnlichem Material bestehen. Es ist dort auch schon vorgeschlagen worden, die Oberflächen der Schweißkanten unter Einlage mit einem Überzug aus einem Material von Polytetrafluoräthylen zu versehen.

Es ist Aufgabe der Erfindung, die Schweißbalken so zu verbessern, daß Beutel mit sauberen und dichten Seiten- und Bodennähten längs bestimmter Linien herstellbar sind.

Allgemein ist es nicht mehr neu, bei Beutelmaschinen ein mit Gegendruckplatte zusammenwirkendes Schweißelement mit verhältnismäßig dünnen, vorspringenden Schweißgraten oder Schweißkanten zu versehen, während die Gegendruckplatte im Druckgebiet des Schweißelements mit einer nachgiebigen elastischen Einlage ausgestattet ist.

Andererseits ist auch die Verwendung von nichthaftenden, hitzebeständigen Belägen als Trennschicht zwischen der zu schweißenden Folie und den Schweißeinrichtungen bekannt.

Im Rahmen der Erfindung wird jedoch für die beanspruchten Maßnahmen nur Schutz im Zusammenhang mit dem Gegenstand des Hauptpatents 1436 831 beansprucht.

Die Schweißelemente nach der Erfindung sollen nachfolgend an Ausführungsbeispielen unter Bezugnähme auf die Zeichnung erläutert werden. Es zeigt F i g. 1 Schweißelemente nach der Erfindung zur Herstellung einer Längsnaht zur Bildung einer Folienröhre,

F i g. 2 gleichartige Schweißelemente zur Verschweißung der sich überlappenden Laschen der Folienröhre und

F i g. 3 gleichartige Schweißelemente zur Herstellung zusätzlicher, zu den Schweißnähten nach F i g. 2 querverlaufender Schweißnähte.

In den F i g. 1 bis 3 ist mit 12 jeweils ein Formkörper bezeichnet, auf den ein Streifen 10 einer thermoplastischen Folie zunächst so aufgewickelt wird, daß sich die Längsränder überlappen und eine Folienröhre entsteht.

F i g. 1 zeigt die Herstellung der doppelten Längsnaht 18, 20 dieser Folienröhre. Der Folienstreifen 10 wird durch Faltelemente 28, 30 mit gegenseitiger Überlappung auf den Formblock 12 gedrückt. Die

Faltelemente 28, 30 verbleiben auch während des Schweißvorganges in dieser Stellung. Der Formblock 12 weist eine elastische Einlage 26 auf, die federnd nachgeben kann, wenn der Schweißbalken 24 mit den Schweißgraten 19, 21 auf die überlappten Ränder des Folienstreifens 10 gedruckt wird.

In der F i g. 2 ist der Formblock 12 in einer weiteren Arbeitsstellung veranschaulicht, in der mit Hilfe des Schweißbalkens 48, der ebenfalls zwei parallel zueinander verlaufende Schweißgrate 45, 47 aufweist, der Boden des Beutels verschweißt wird. Durch die Faltelemente 52, 54 werden die zuerst auf den Bodenteil des Formkörpers 12 gefalteten Laschen 36, 38, von denen in der Schnittdarstellung der F i g. 2 nur die Lasche 38 dargestellt ist, und die anschließend gefalteten Laschen 40, 42 gehalten. Mit 43 sind die zwickelartigen Verbindungslaschen bezeichnet, über die die zuerst gefalteten Laschen 36, 38 mit den trapezförmigen Laschen 40, 42 verbunden sind. Der Formkörper 12 weist auch an dieser Stelle eine federnde Einlage 50 auf. Mit 44 und 46 sind die parallel zueinander verlaufenden Schweißnähte bezeichnet.

In der F i g. 3 ist schließlich der Formblock 12 in einer Arbeitsstellung veranschaulicht, in der über die Schweißnähte 44, 46 noch vier quer dazu verlaufende Schweißnähte 56, 58, 60, 62 hergestellt werden. Zur Fertigung dieser Schweißnähte dient ein weiterer Schweißbalken 64 mit vier Schweißgraten 65 bis 68, der ebenfalls gegen die federnde Einlage 50 gedruckt wird.

Die Grate der Schweißbalken und auch die Oberflächen der beispielsweise aus Gummi bestehenden Einlagen 26 und 50 sind mit einem Belag aus nichthaftendem Material versehen, damit das erweichende Folienmaterial beim Schweißvorgang nicht an den Schweißgraten und der Gummieinlage haften bleibt. Die Schweißgrate auf den Schweißbalken werden vorzugsweise derart bemessen, daß die Schweißnähte eine Dicke von etwa 1,6 mm erhalten. Der gegenseitige Abstand zwischen den Doppelschweißnähten beträgt vorzugsweise etwa 3,2 bis 4,8 ram.

Es ist nämlich vorteilhaft, verhältnismäßig dünne Schweißnähte zu verwenden, da sie gegenüber breiteren Schweißnähten eine größere Wärmekonzentration demzufolge auch eine schnellere Bindung bzw. ein schnelleres Verfließen der überlappten Folienteile während des Schweißvorganges bewirken. Auch wird das Anhaften des erweichten Folienmaterials durch einen nichthaftenden Belag bei- dünnen Schweißnähten, bzw. Schweißgraten viel leichter verhindert, als dies bei breiten Schweißkanten der Fall wäre. Man hat außerdem festgestellt, daß sich bei breiten Schweißnähten sehr leicht Luftblasen zwischen den einzelnen Materialschichten bilden und dadurch der dichte Verschluß des Beutels in Frage

as gestellt wird. Verhältnismäßig dünne Schweißnähte, welche durch schmale Schweißgrate erzeugt werden, gewährleisten einen gleichmäßigen Kontakt und benötigen nur. einen leichten Anpreßdruck, um Luftblasen zwischen den Materialschichten zu entfernen, wobei insbesondere zwei solcher dünner Schweißnähte einen absoluten luftdichten Abschluß gewährleisten.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zur Herstellung von Beuteln aus thermoplastischer Folie, worin das Folienmaterial um drei Seiten eines rechtwinkligen Formblocks gewickelt, gegen die vierte Seite durch ein Paar Faltplatten gefaltet und dann verschweißt wird, so daß eine Seitennaht entsteht, und worin der Teil der so geformten Folienröhre, der über das Ende des Blockes hinausragt, gegen dieses durch wenigstens ein weiteres Paar von Faltplatten gefaltet und dann verschweißt wird, um das Ende der Folienröhre zu verschließen, wobei die Faltplatten eines oder beider Paare jede für sich in einem Führungsteil gleitend gelagert sind und der Führungsteil an der Kante des Formblocks anschlägt, die Faltplatte jedoch ihre Bewegung auf einer geraden Bahn parallel zu der einen Seite oder der Stirnfläche des Formblocks fortsetzt, worauf die Faltplatten in gegenseitigem Abstand voneinander stehenbleiben und in der ein gefurchter Schweißbalken auf die sich überlappenden Folienschichten gegen eine hitzebeständige, federnde Einlage im Formblock gedruckt wird, nach Patent 1436 831, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißbalken (24; 48; 64) mit verhältnismäßig dünnen Schweißgraten (19, 21; 45, 47; 65 bis 68) versehen ist und die Schweißgrate sowie die Einlage (26; 50) mit einem nichthaftenden, hitzebeständigen Belag versehen sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schweißbalken (24, 48, 64) mindestens ein Paar verhältnismäßig eng nebeneinanderliegender paralleler Schweißgraie (19, 21; 45, 47; 65 bis 68) aufweist, deren gegenseitiger Abstand bei allen an der Fertigungsvorrichtung vorhandenen Schweißbalken gleich groß ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnähte eine Dicke von etwa 1,6 mm haben und der gegenseitige Abstand zwischen den Nähten einer Doppelschweißnaht etwa 3,2 bis 4,8 mm beträgt.