DE1430181A1

DE1430181A1 - Kippfahrzeug fuer Beton u.dgl.

Info

Publication number: DE1430181A1
Application number: DE19621430181
Authority: DE
Inventors: Glenway Maxon Jun
Original assignee: MAXON JUN GLENWAY
Current assignee: MAXON JUN GLENWAY
Priority date: 1962-01-23
Filing date: 1962-03-26
Publication date: 1969-09-04
Also published as: US3198495A; GB994994A

Description

Kippfahrzeug für Beton u. dgl.

Die Erfindung betrifft ein Kippfahrzeug für Beton u. dgl. mit einem eich nach hinten und oben zu einer Abgabeöffnung konisch verjüngenden Kippbehälter, der auf einem Lagerbock des Fahrzeugchassis um eine im Bereich des hinteren Endes des Kippbehälter liegende horizontale Achse kippbar ist, wobei unterhalb des Abgabeöffnung eine Verteilerruteohe angeordnet ist. '■'

Bei bekannten fahrzeugen der vorgenannten Art liegt die Schwenkachse unterhalb de» Behälterboden· und wird tob Behälterboden um «ine gewiss· Streck· überragt. Die folge davon ist, d·· der unter· Saad de* Abgefceöifnuag «inen Kreisbogen vm die Schwenkachse beschreibt. 1« ist offensichtlich, daß dies um so nachteiliger ist. je größer der Radius dieses Kreisbogens ist» du sioh die Lege des Bands· der Abgabeöffnung in Boug *uf die 7«rtcUer?utsQ«e bei gröBeren Radian lamer aehr alt dea Kippwlnltel i

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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Kippfahrzeug zu schaffen, bei welchem sich die Lage des Randes der Abgabeöffnung in Bezug auf die Verteilerrutsche möglichst wenig mit dem Kippwinkel verändert. Dies wird gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß ein gabelförmiges Kipplager vorgesehen ist, dessen Einzellager seitlich neben dem Behälter derart angeordnet sind, daß die gedachte durchgehende Schwenkachse im wesentlichen mit dem unteren Rand der Abgabeöffnung zusammenfällt, und daß die Vorderkante der Auffangschale der Verteilerrutsche in den Bereich zwischen den Einzellagern hineinragt. Damit ist die Lage dieses Randes in Bezug auf die Verteilerrutsche praktisch vom Schwenkwinkel des Behälters unabhängig. Die Auffangschale der Verteilerrutsche kann bei der erfindungsgemäßen Ausbildung und Anordnung der Lager so hoch wie möglich geltigt werden und sie kann den kleinstmöglichen Durchmesser haben.

P Weiter· Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben

•ion «u» der nachfolgenden auafüarliohen Beeohreibung und , tea balgeWrfc·» XeloUBuiigen, ia aeaau ^TOAUIte Ausfüh-

rungeformen der Erfindung beiepitl«*iie Y»*«iiBoi»ulicht .->- iind. .,..;" . . .. ;" ν . .

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Fig. 1 eine perspektivische Rückansicht eines erfindungsgemäßen Kippfahrzeuges,

Pig. 2 eine Teil-Seitenansicht eines Kippfahrzeuges der Pig.1, bei der sich der Kippbehälter in der Normal- oder Transportstellung befindet,

Pig. 3 eine der Pig.2 ähnliche Ansicht, bei der der Kippbehälter in verschiedene EntladeStellungen verkippt ist,

Pig. 4 eine vergrößerte, in Längsrichtung geschnittene Teilansicht des Hinterendes des Kippbehälters und der Verteilerrutsche,

Pig. 5 einen Schnitt gemäß der Schnittlinie 5-5 der Fig.4,

Pig. 6 eine Unteransicht des Kippbehälters allein gemäß der Linie 6-6 der Pig.3,

Pig. 7 eine der Pig.4 ähnliche Ansicht einer geringfügig abgewandelten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,

Fig. 8 eine Rückansicht des Kippbehälters der Pig.7 und

Pig. 9 eine Teilansicht einer der Pörderschaufeln für den Kippbehälter der Fig.7 und 8.

In den Zeichnungen, in denen in den verschiedenen Figuren einander entsprechende Teile mit gleichen Bezugszeiohen versehen sind, bezeichnet 5 ein Fahrzeug mit einem horizontalen Chaesis 6, welches oich von der Fahrerkabine 7

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weit nach hinten erstreckt und zur Abstützung des erfindungsgemäßen Kippbehälters 8 dient.

Die Ausführungsform des Kippbehälters 8 und seines Lagerbockes am Hinterende des Chassis deckt sich im wesentlichen mit der Anordnung gemäß der US-Patentschrift 2 880 977, die auf eine ältere Erfindung des Anmelders zurückgeht. Der Kippbehälter hat von der Seite gesehen im wesentlichen die G-estalt eines Kegelstumpfes mit einem runden oder konischen Bodenteil 10, der nach oben und hinten zur Schüttöffnung 11 hin konvergiert. Die mit großem Durchmesser versehene Stirnwand des Bodens zeigt nach vorn, während der mit kleinerem Durchmesser ausgebildete Endteil hinten liegt und auch noch etwas über die Hinterräder 12 des Fahrzeugs hinausragt.

Die einander gegenüberliegenden Seitenwände 13 des Behälters sind nach oben gerichtete Ansätze des runden Bodenteiles 10. Ähnlich wie der konische Bodenteil sind auch diese Seitenwände zum Hinterende des Kippbehälters konvergierend ausgebildet. Wie am besten aus Fig. 1 zu ersehen, begrenzen die.hinteren Ränder 14 und 15 des runden oder konischen Bodenteils 10 und der Seitenwände 13 die Abgabe- oder Schüttöffnung 11.

An seinem breiteren und tiefer liegenden Yorderende ist

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der Kippbehälter mit einer Stirnwand 16 versehen, die senkrecht zur Achse des konischen Bodenteilee verläuft. Die Stirnwand 16 ist geringfügig naoh vorn geneigt und endet in einer Ebene, in der auch die oberen Ränder 17 der Kippbehälterseitenwände liegen· In der Transport-Stellung des Kippbehälter gemäß I¹Ig. 1 liegen die oberen Ränder 17 der Seitenwände in einer gemeinsamen Horizontalebene.

Auf das Fahrzeugchassis ist zur Vergrößerung der Sauhöhe ein zweiter horizontaler rechteckiger Unterrahmen aufgesetzt und in irgendeiner geeigneten Weise verankert. Der Kippbehälter 8 ruht auf einem genormten Lagerbock 20, der auf dem hinteren Teil des Unterrahmens 18 unter dem nach oben und hinten geneigten Boden des Kippbehälters angebracht ist. Zu diesem Lagerbock gehört eine im wesentlichen aufrechte Rückwand 21, die sich quer über das Hinterende des Unterrahmens erstreckt und unmittelbar unter der Schüttöffnung 11 des Kippbehälters liegt. In der. Rückwand befinden sich Stützen 22, die von den Hinterecken des Lagerbockes nach oben führen.

Wie am besten aus den Fig.2 und 3 zu ersehen, hat der genormte Lagerbock 20 von der Seite gesehen eine im wesentlichen dreieokige Gestalt. Der Grundrahmen besteht aus zwei Basisträgern 23» die an gegenüberliegenden Seiten des Unterrahmens 18 abgestützt und befestigt sind. Die Basisträger 23 sind auoh mit den unteren Enden der

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Stützen 22 verbunden. Ferner gehören zum Lagerbock nach hinten ragende Diagonalstreben 24» die die oberen Enden der vertikalen Stützen 22 mit den Vorderenden der Basisträger 23 verbinden, und die zuvor erwähnte Rückwand 21. Vorzugsweise ist die Rückwand des Lagerbockes geringfügig aus der Vertikalen zum Vorderende des Fahrzeuges hin geneigte

Im Scheitelpunkt ist der Lagerbock an besonderen Armen ) 25 mit zwei getrennten Schwenklagern versehen. Die Arme sind fest mit den oberen Endteilen der vertikalen Stützen 22 und der Diagonalstreben 24 verbunden. Die Arme ragen vom Scheitelpunkt des Lagerbockes 20 zum hinteren Ende der Bodenwand 10 des Schüttbehälters und tragen Lagerbolzen 26. Die Lagerbolzen sind auf eine gemeinsame Querachse ausgerichtet, die unmittelbar unter dem unteren Rand 14 der Abgabeöffnung 11 des Behälters verläuft. Die von den Armen und den Lagsrbolzen 26 gebildeten Schwenklager liegen weit auseinander außerhalb der Kippbehälterseitenwänäe. Kein Teil der Sehwnlslager ragt unter dem hiBt@r©n Teil des Kippbehälters.

An dem nach oben und hiüten ragenden Boden 10 des Kippbehälters ist zur Verstärkung eine starre Kielanordnung angebrachte Diese Elelanordmmg besteht aus Längsträgern 28, die sieh von einem Joch 29, welches den hinteren Teil ä@B Bodens in ö@r Nähe der ATagafoeoffaiaag 11 überbrückt,

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an der Übergangsstelle von Boden 10 und Seitenwänden nach vorn erstrecken. Das Jooh ist etwas von dem Unterrand 14 der Abgabeöffnung nach vorn geneigt und bildet das Hinterende des Kieles. An den gegenüberliegenden Enden ist das Joch mit festen gabelartigen Lagern versehen, die nach hinten ragen und die Arme des Lagerbockes umgeben, um in aufeinander ausgerichteten Bohrungen 31 die Lagerbolzen 26 aufzunehmen. Somit entstehen weit auseinanderliegende Außenbordlager, in denen der Behälter um eine Querachse gekippt werden kann, die unmittelbar am hinteren unteren Rand des Kippbehälters verläuft. Auf diese Weise liegt die Behälterkippachse so dicht wie irgendmöglich am unteren Rand 14 der Schüttr-öffnung und ist weiter von dem horizontalen Kastenrahmen entfernt als es bei älteren Konstruktionen bisher möglich war.

Fachleute, die sich mit der Herstellung solcher Kippfahrzeuge befassen, wissen seit langem, daß es erwünscht ist, Beton und ähnliche Stoffe von einem mögliche^ hohen Punkt des Kippbehälters auszuschütten. Hierdurch wird die Verteilung des Betons mit einer Rutsche 32 über eine weite Fläche erleichtert. Solche Rutschen werden üblicherweise an der Rückseite des KippbehElters von der einen Seite zur anderen verschwenkbar angebracht. Die einzige Möglichkeit, die Kippbehälterachse höher zu legen, lag bisher darin, den gesamten

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Behälter höher über dem horizontalen Tragrahmen des Fahrzeuges anzuordnen. Dieses Hilfsmittel hat verständlicherweise den Nachteil* daß auch der Schwerpunkt des Kippbehälters angehoben und das Fahrzeug instabil wird, wenn der Kippbehälter vollständig mit Beton angefüllt ist.

In dem hier vorliegenden Falle erhält jedoch der Kippbehälter eine höher gelegene Kippachse ohne höhere Lagerung des Kippbehälters gegenüber dem horizontalen Kastenrahmen und ohne Erhöhung des Schwerpunktes. Die erfindungsgemäß angeordneten Außenbordlager erlauben nicht nur die Kippachse des Behälters höher anzuordnen als es bisher möglich war, sondern geben auch noch die Möglichkeit, die Verteilerrutsche 32 mit der Auffangschale 33 am Fahrzeugheck in der günstigsten Lage unter der Schüttöffnung 11 des Kippbehälters anzuordnen. Die Rutsche kann am Fahrzeugheck in üblicher Weise angebracht werden. Beispielsweise kann hierzu eine vertikale Säule an der Rückseite des Lagerbockes 21 dienen, die mit oberen und unteren Lagern 35 "bzw. 36 zusammenarbeitet. Ein am oberen Ende der Säule 34 angebrachter Bügel 37, der unter die Auffangschale 33 ragt, dient zur Abstützung der Rutsche und ermöglicht die seitliche Verschwenkung um da« Fahrzeugheck. Der obere Teil des Bügels 37 ist über ein Schwenklager 38 mit dem Boden der Auffangschale verbunden, um ein Auf- und Abschwenken der Rutsche um

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eine horizontale Achse zu ermöglichen. Diese horizontale Achse ist von der Säule abgelegen und befindet sich in der Nähe des Randes der Auffangschale. Wenn die Rutsche in Pahrzeuglängsrichtung nach hinten zeigt, erstreckt sich der Lagerbolzen 38 quer zum Fahrzeugheck parallel zur Kippachse des Behälters. Die Rutschenschwenkachse liegt jedoch tiefer als die Behälterkippachse und.nahezu unmittelbar unter dem hinteren Rand des Behälters.

Die Rutsche ist am Fahrζeugheck so gelagert, daß deren Auffangschale 33 unter den Rand 14 der Abgabeöffnung des Kippbehälters nach vorn in den Raum zwischen den Kippbehälterlagerungen hineinragt, so daß der vordere Rand der Auffangschale der Unterseite des Kippbehälters sehr nahe ist. Demzufolge wird der gesamte vom Behälter abgegebene Beton von der Auffangschale aufgenommen und kann nicht über den Rand der Auffangschale hinausschießen. Der Teil der Auffangschale, der bei beliebiger Neigung der Rutsche an der höchsten Stelle liegt, bildet einen im wesentlichen halbkreisförmigen Rand der Rutsche, welcher konzentrisch zur Rutschenlagerachse 34 verläuft. Dieser Teil der Auffangschale bleibt auch bei beliebiger Einstellung der Rutsche gegenüber der Vertikalachse in der richtigen Lage unter der Abgabeöffnung 11 des Kippbehälters zwischen den Außenbordlagern.

Bei der beschriebenen Relation zwischen der Schüttlippe 14 der Abgabeöffnung des Kippbehälter und dessen Kipn-

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achse wird die Sehüttlippe in keiner Kippstellung wesentlich unter die Kippachse bewegt. Somit braucht die Auffangschale 33 am oberen Ende der Verteilerrutsche 32 nicht mit Abstand unter dem Hinterende des Behälters angebracht zu werden, um ein Spiel zwischen dem Hinterende dea Kippbehälter und der Auffangschale zu berücksichtigen , wenn der Kippbehälter in die höchste Abgabestellung verkippt wird, wie sie in der Fig. 3 mit strichpunktierten Linien angedeutet ist«,

Bisher war der überragende hintere Teil des Behälters jenseits der Kippachse nicht der alleinige Grund dafür, daß die Verteilerrutsche mit ihrer Auffangschale 33 mit erheblichem Abstand unter der Abgabeöffnung angeordnet werden mußte. Die Kielkonstruktion am Boden des Behälters war bisher üblicherweise mit Längsträgern versehen, die am Hinterende des Behälters sehr nahe nebeneinanderliegen und sich im wesentlichen bis zum unteren Rand der Abgabeöffnung erstreckten. Daher mußte die Auffangschale unter den Hinterenden der Kielträger angebracht werden, um eine gegenseitige Behinderung in allen Betriebsstellungen der Verteilerrutsche zu verhindern« Hierdurch, fiel beim Ausschütten des Betons aus der Abgabeöffnung anfänglich ein Seil des Betons schon vor dem Erreichen der Auffangschale der Verteilerrutsche heraus und ging sum größten Seil verloren. Ein Teil dieses vorbeigeschütteten Betons fiel dabei auf den Boden und ein anderer Teil gelangt© Ib den Raum vor der Rückwand

des Lagerbookes 20, wo er sich auf den hydraulischen Hitbzylindern 40 des Kippbehälter in unerwünschter Weise ansammelte.

Dadurch, daß die Außenbordlager 25 - 26 - 30 des Behälters weit auseinander und noch außerhalb der Seitenwände dee Behälters liegen, kann gemäß der vorliegenden Erfindung die Auffangschale 33 der Rutsche den Raum zwischen den Außenbordlagern einnehmen und weit genug nach vorn unter den Rand H der Abgabeöffnung und den hinteren Teil des Behälters ragen und dort mit geringem Abstand zur Anlage kommen. Somit kann es bei einer Abgabe von Beton über die Abgabeöffnung nicht zu einem Verschütten kommen, weil der Beton die Auffangschale 33 nicht verfehlen kann, glatt über die Rutsche läuft und dann auf die Straße oder auf eine andere Fläche, auf die der Beton zu verteilen ist, gelangen kann, ohne daß die zuvor erwähnten unerwünschten Sohüttverluste auftreten. Ein großer Teil des Auffangschalenrandes 33 befindet sich unabhängig von der Schwenklage der Rutsche 32 gegenüber deren Vertikalachse stets unmittelbar unter der Abgabeöffnung 11 am oberen hinteren End· des Kippbehälterβ, um den dort austretenden Beton aufzunehmen. Dieees höchsterwünschte Merkmal läßt die Fig.5 erkennen, in der die Rutsche in drei verschiedenen Stellungen gezeigt ist. Strichpunktierte Linien zeigen die Rutsche in den Extremstellungen. Der halbkreisförmige Randteil der Auffangschale

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nimmt sowohl während des anfänglichen Ausschüttens, wenn der Behälter nur geringfügig aus der Transport- . stellung der Fig.2 verschwenkt ist, als auch während des nachfolgenden Ausschüttens, wenn der Behälter maximal gekippt ist, wie es die Fig.3 in strichpunktierten Linien zeigt, stets eine Lage ein, in der der aus dem Kippbehälter abgegebene Beton aufgefangen wird.

Der Kippbehälter ist üblicherweise mit den zuvor erwähnten Hydraulikzylindern 40 ausgerüstet, die die Kippbehälter·zur Abgabe seines Inhaltes aus der Transportstellung in Uhrzeigerrichtung verkippen können. Die Zylinder 40 sind zwischen den unteren hinteren Ecken des Lagerbockes 20 und einem zweiten Joch 41 der Kielanordnung angebracht. Das zweite Joch 41 erstreckt sich unter dem Kippbehälter kurz vor dem hinteren Joch 29 quer zwischen den Kielträgern 28. Die zwei Joche bilden somit zusammen einen außergewöhnlich starren Tragrahmen oder Kiel, durch den der Boden des Behälters 8 verstärkt und gegen den Schub der Kippzylinder 40 geschützt wird, wenn der letztere den Behälter in eine Abgabestellung verkippt.

Wie die Fig.2 zeigt, kann der erfindungsgemäße Kippbehälter eine Rühreinrichtung 42 enthalten, wie sie in ähnlicher Weise in der zuvor erwähnten US-Patentschrift 2 880 977 beschrieben ist. Diese Rühreinrichtung besteht

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aue einer Anzahl von Schaufeln 43> die an den äußeren Enden von radialen Armen 44 einer angetriebenen Welle angebracht sind. Die Welle 45 ist im Behälter koaxial zur konisch verlaufenden Bodenwand 10 gelagert. Das angetriebene vordere Ende der Welle 45 ruht in einem nicht dargestellten Lager der Stirnwand 16 des Behälters. Das hintere Ende der Welle ruht in einem Lagerbügel 46, der von der Deckwand 47 des Behälters nach unten ragt und die oberen Ränder der Rührerwelle 45 mit verschiedenen radialen Abständen angeordnet und über den Umfang verteilt. Die Schaufeln und ihre Arme 44 sind gegenüber senkrecht zur Welle verlaufenden Ebenen verkippt, so daß eine Rotation der Welle in der einen Richtung (von hinten gesehen in Gegenuhrzeigerrichtung) eine Bewegung des Betons hervorruft und während des Sransportes ein Abbinden verhindert. ,Eine Rotation der Welle in entgegengesetzter Richtung hat zur Folge, daß der Beton im Kippbehälter nach hinten gefördert wird, um die Abgabe des Betons über die öffnung 11 zu erleichtern, sobald man die übliche Verschlußkappe 48 um den Lagerzapfen verechwenkt und öffnet. An der Deckwand 47 des Kippbehälters ist ein Hydraulikzylinder 50 angebracht, der zur Betätigung der Verschlußkappe 48 dient und die Abgabe des Betone über die öffnung 11 regelt.

Ein besonders wichtiges Merkmal der Erfindung, das sich

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durch die speziellen Außenbordlager des Kippbehälters und die Schwenklager 34 und 38 dar Verteilerrutsche ergibt, ist, daß die Rutsche steil nach unten um etwa 45° gekippt werden kann₉ wag "bisher nicht möglich war. Dieses Merkmal ist nicht nur erwünscht, sondern es kommt ihm. eine ganz besondere Bedeutung su_g wenn der Behälter zum Transport von schwer scfoüttbarem Beton mit Körnungen zwischen 35 und O mm verwendet wird«, Das Schütten solcher Betonarten über eine Verteilerrutsche 32 ist umso leichter, je steiler die Verteilerrutsche angestellt werden kann, wenn keine besonderen Hilfsmittel vorgesehen wer- äen₉ VM die Förderung über die Rutsche.zu der empfangenden Stelle zu unterstützen.

Hinzu kommt, daß diese relativ trockenen Betonarten während des Transportes nicht durchgerührt werden können und praktisch auch nicht durchgerührt werden müssen, da bei ihnen das Problem des Abbindens kaum oder gar nicht auftritt«, Dieser Beton ist auch so trocken und zäh, W daß die zuvor beschriebenen Schaufeln nicht verwendet werden können, um den Beton im Behälter nach hinten und dort aus der relativ kleinen Abgabeöffnung 11 herauszudrücken. Bisher verstopfte dieser relativ trockene Beton sehr leicht den engen Teil des Behälters unter der Deckwand 47, so daß die Abgabeöffnung 11 stets von einem Arbeiter mit einer Schaufel freigehalten und der Beton auf die Auffangachale der Verteilerrutsche geschoben werden

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mußte. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die Tendenz dee trockenen Betons, die Abgabeöffnung des Behälters zu verstopfen dadurch unterdrückt, daß man im Behälter die Rührerwelle 45 am Hinterende mit zwei diametral gegenüberliegend angeordneten, durchgehend ausgebildeten Schaufeln 59 versieht. Die Welle erstreckt sich im wesentlichen bis zum hinteren Ende des Behälters, wo sie in einem Lagerbügel 46' abgestützt ist, der sich innerhalb der Abgabeöffnung 11 über und etwas hinter deren unteren Rand 14 befindet.

Beide Schaufeln 59 sind spiralig ausgebildet und haben ihren engeren Teil in der Fähe des Hinterendes des Behälters. Die Steigung der Spirale entspricht in etwa der Steigung der konischen Bodenwand 10 oder ist noch etwas kleiner. Jede Schaufel erstreckt sich vorzugsweise über mindestens eine volle Umdrehung. Wie am besten aus Fig. 7 zu ersehen, sind die Schaufeln an der Welle mit radialen Speichen 60 befestigt. Der mit kleinerem Durchmesser ausgebildete hintere Teil der spiraligen Schaufeln arbeitet unmittelbar am hinteren Ende des Behälters. Dort sind nach innen gekrümmte Ansätze 61 vorgesehen, die auf einem Kreis laufen, der nach hinten etwas über den unteren Rand 14 der Schüttöffnung 11 hinausragt. Auf diese Weise können die Schaufeln auf den schwerschüttbaren Beton einwirken, der dazu neigt, die Abgabeöffnung zu verstopfen. Mit den Sohaufeln wird der Beton leicht durch

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die Öffnung hindurchgedrückt, wenn sich die Welle 45' von der Rückseite des Behälters aus gesehen in Gegenuhrzeigerrichtung dreht.

Die spiraligen Schaufeln brauchen von der Abgabeöffnung ■nach vorn nur etwa bis zur Vorderkante der den hinteren Teil des Behälters abdeckenden Deckwand 47 zu reichen. Die Deckwand erstreckt sich üblicherweise etwa über ein Viertel der Gesamtlänge des Behälters nach vorn oder aber reicht mindestens weit genug nach vorn, um den Verschlußklappenzylinder 50 zu lagern. Üblicherweise ergeben sich die unangenehmsten Verstopfungserscheinungen beim Herausschütten des Betons in unmittelbarer Nachbarschaft der Deckwand.

Von den spiraligen Schaufeln können mit den Armen 44' an der Antriebswelle 45' Schaufeln 43* befestigt werden, die ähnlich ausgebildet sind, wie die zuvor beschriebenen. Diese Schaufeln laufen bei der Drehung der Welle mit geringstmöglichem Widerstand durch den Beton hindurch, um ihn zur Austrittsöffnung zu fördern. Wie Fig.9 zeigt, haben diese Schaufeln eine geringere Steigerung als die zuvor beschriebenen Schaufeln, so daß sie eine geringere Antriebsleistung benötigen, wenn sie die Betonmasse des Behälters durchdringen.

Bei der Ausführungsform der Erfindung gemäß Flg.7 und 8

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ist die Abgabeöffnung 11 merklich hinterschnitten. Der untere Rand 14 ist nicht nur weiter nach vorn versetzt als die Seitenränder und der Oberrand der öffnung, sondern es ist auch der untere Rand 14 weiter von der Achse der konischen Bodenwand 10 entfernt. Hierdurch wird die wirksame Ausschüttöffnung vergrößert, so daß der schwer schüttbare Beton leichter von den spiraligen Schaufeln ausgedrückt werden kann. Ferner können die Schaufeln auch in einer Zone arbeiten, die·noch hinter dem unteren Rand der Abgabeöffnung liegt. Die Kippachse am Hinterende des Behälters ist jedoch bezüglich des Unterrandes der Abgabeöffnung genauso angeordnet, wie bei der erstbeschriebenen Ausführungsform der Erfindung.

Aus der vorstehenden Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen ist für den Pachmann leicht zu erkennen,daß hier eine verbesserte Lagerung für einen über das Heck kippbaren Behälter eines Kippfahrzeuges geschaffen worden ist, um das Ausschütten des Behälterinhaltee, insbesondere wenn es sich um schwerschüttbaren Beton handelt, zu erleichtern.

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Claims

U30T81 1« Glenway Maxon Milwaukee, Wise, V. St. A. Aktenzeichen:? 1 43081.6 North Summit Avenue (M 52 263 II/63c) Anwaltsakte: 688 Patentansprüche

1. Kippfahrzeug für Beton u. dgl, mit einem sich nach hinten und oben zu einer Abgabeöffnung konisch verjüngenden Kippbehälter, der auf einem Lagerbock des Fahrzeugchassis um eine im Bereich des hinteren Endes des Kippbehälters liegende horizontale Achse kippbar ist, wobei unterhalb der Abgabeöffnung eine Verteilerrutsche angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein gabelförmiges Kipplager vorgesehen ist, dessen Einzellager (26) seitlich neben dem Behälter (8) derart angeordnet sind, daß die gedachte durchgehende Schwenkachse im wesentlichen mit dem unteren Rand (14) der Abgabeöffnung (11) zusammenfällt, und daß die Vorderkante der Auffangschale (33) der Verteilerrutsche (32) in den Bereich zwischen den Einzellagern (26) hineinragt.

2. Kippfahrzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (8) einen runden, kegelstumpfförmigen Bodenteil (10), konvergierend angeordnete ebene Seitenteile (13) und eine im wesentlichen flache, in der Transport-Stellung etwa horizontal nach hinten bis unter die Unterkante (14) der Abgabeöffnung verlaufende Deckwand (47) aufweist.

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3. Kippfahrzeug nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerstellen (30) des Behälters (8) an einem Joch (29) angeordnet sind, das in Vorwärtsrichtung in geringem Abstand von der Kippachse an der Unterseite des Behälters (8) befestigt und mit zwei Kielträgern (28) fest verbunden ist, die sich mit Abstand voneinander an der Unterseite des Behälters (8) nach vorn erstrecken.

4. Kippfahrzeug nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kielträger (28) über ein weiteres Joch (41) verbunden sind, an dem der hydraulische Kippzylinder (40) angreift.

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