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F e s s b r e i b u n g Fesersteffkör@ers Die verliegende Erfindung
betrifft das Verpressem vem Feserbrei und ismbesemdere eine neue Form vom Gesenken
zum Verpressem Faserbrei, bzw. eim neues Verfabren zum Feaserbripressem und seim
Erserugmis.
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Gegemstand der vorliegenen Erfindung ist die Rerstellung sines geformtem
Faserstoffkörpers unter Benutsung ves Stamdsrdpülpe, -fersseit und -v@eunm. Gewisse
Feile diesem Erzeugnissem sind dünnerwandiger als die überigem Teile.
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Bis r Gegenstand dieser Erfindung iet ein Geseak zum Verpressen von
Faserbnrei, sebei eimige Teile
mach einem regelmäßigem, wiederholtem
Muster amsgespart (blocked out) sind, welches das Formem vom streekenweise au* larpors
ermöglicht, Bit weiterer Gegenstand der vorliegendem Erfindung ist t Formvefahrem
für geformten Faserstoffkörper unter Benutzung von Standardülpe, -formzeit und -useut@m.
Das Ded-Endprodukt ist leichter als die bisherigen Erseugsisse, wobei diesses geringere
Gewicht auf bestimnte Bereiche des Gegenstandes verteilt ist.
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Ein weiterer Gegenstand dieser Erfindung ist eim ge-X tz rtellt t
forster Faserstoffkörper mit verkleinertem Zwischemramm zwischen den Ausbuehteungen.
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Ein weiterer Gegenstand der voligenden Erfindung ist * Formverfahren
für Fa far erstoffkörper mit verkleimertem Zwischenraum zwischen den Ausbuchtungen.
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Die sonstige Verwendung, d@s Wesen und die Verteile der vorliegenden
Erfindung ersischt man aus der folgendem Beschreibung, la Verbindung mit dem beiliegenden
Abbildumgem S rs
Abbildung 1 iet eim Querschnitt eines erffindungsgemdg
@ hergestelltem geformtem Faserbreierzeugnisses; A 2 lot t*t AMeht vo oben sines
erfimneseg Gesenknetzes bevor es seine drei-disensiennle Form erhält; Abbil@uing
3 ist ein vergrößerter uerschnitt des Ketzes längs Linie 3-3 der Abbildung 2; AtbiMMg
2 ist eine teilweise im Schnitt dargestellte Aneicht, die das Retz und die Formvorrichtung
zeigty Abbilidung 5 ist eime vergrößerte perspektivische Ansicht, die einen gemäß
Abbildung 6 und 7 hergestellten Gesemteil mite ; Abbildung 6 ist eine Ansicht im
Schnitt der erstem Herstellungsstufe des in Abbildung 5 dargestelltem Gesenks; Abbildung
7 ist eine ansicht im Schnitt der zwtitem Rerstellungestufe des in Abbildung 5 dargestellten
Gesenka;
Abbildung 8 Lot ein Querschnitt längs Li 8-8 von Abbildung
5 ; Abbildung 9 ist eine der Abbildung 8 ähnliche icht die ein abgeänderte Porn
der Erfindung zeigt; Abbildung 10 ist eine Teilquerschnittsansicht, did das Nets
aus Abbildung 5 und die Foravorrichtung mit des darauf geformten Faserstoffkörper
seigt ; Abbildung11tateineperepektiTiacheTeilansicht,die dan geformte rond aus Abbildung
10 xeigt A ist eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäß hergestellten
abgeänderten Netz-ge-senkform; bzw. formeinlage.
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Abbildung 13 ist eine vergrößerte Ansicht eines Teils von Abbildung
12; abbildung 14 ist eine Ansicht im Schnitt längs Linie 14-14 von Abbildung 13;
Abbildung 15 ist eine Ansicht im Schnitt, die die erste Herstellungsstufe des Gesenks
aus Abbildung 12 zeigt; Abbildung 16 ist * der Abbildung 15 n Ansieht im Schnitt,
die die zweite Herstellungmstufe des Gesenks aus Abbildung 13 zeigt ;
Abbildung
17 ist ein Teilquerschnitt, der das Ketz und die Formvorrichtung mit dem darauf
geformtan Faserstoffkörper zeigt; Abbildung 18 ist eine Aneicht vom oben eines abgeänderten
Drahtmetzgeseskmodells in flachem Zustand; Abbildung 19 ist eine Ansicht im Echnitt
längs Linie 19-19 von Abbildung 18; Abbildung 20 ist eim Teilquerschnitt, der das
@etz aus Abbildung 18 bei Gebrauch auf einer Formvorrichtung zeigt und Abbildung
21 ist eim Teilquerschnitt dem geformten Gegemstandes aus Abbildung 20.
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@ean man beim gewöhnlichen Verfahren zom formen vom Faserstoffkörpern
wie z.B. Eier-kartons, Mahrungsmittelbehältern usw., Standardpülpe, gleiche Formzeit
und Vaouum verwendet, het des geramte krodukt eine überall gelichmäßige @aserstoffdice
und das Gewicht jedes se geformtem Körpers ist gleichmäßig.
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Die vorliegende Erfindung liefert ein Formverfahrem für Faserstoffkörper,
wobei dessen Gessmtgewicht durch Verwendung eines Formnetzes verringert wird. VerhältniefUr
r Faserstoffkörper, wohie dessen Geszmtgewicht durch Verwendung eines Formnetzes
verringert wird. Verhältnismäßig weite Teile dieses Netses sind in vielen getresmten
kleinen Flächen nach einem sich wiederholenden regel-N&ijtMMuety&aegewp<ytbzw.bmittt.Abbildag
dung 2 k<mnmawdtUeh<iBtwhtatt<<nw<' schait, 2 B das herkömmliche
Drahtnetz darstellt und eim großer Abschnitt A viele kleine getrennte musgesparte
Abschnitte 2 enthält, die identigsch gestaltet sind. Wie oben gezeigt, sind die
kleinen bear@eiteten Bereiche kreis-£ und in Horizontal- und Vertikalreihne ausgerichtet.
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Die Form der ausgesparten / bwereiche brau@@ t micht iden-bzw. blockierten
t tisch zu sein und sie kömmen auch versehiedenartig geformt sein. Ferner brauchem
die Bereichte micht im Herizontal- und Vertikalreihen angeordnet su sein. Die eimzigen
wesentlichen Beschränkungen liegem im der gesamten in Abschnitt A bearbeitetem Fläche
und im Durchmesser jedes kleimen, getrematem ausgespartem Bereiches.
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ES wurde dabei festgestellt, daß die bevorzugte Gröse dor R kleinen
ausgespartem Dereiche, wenn se kreisförmig eind, ein Durchmesser vom 7,94 m@ (5/16")
ist; gute Ergebmisse werden aber mit kleimer@@ Bereichen mit einem Druchmesser bis
su 9,5 @@ (3,8") erzielt.
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. 1 w Wemn ein viel zu großer Teil eine@ ##### Bereiches ausgespart
ist, bekomnt man Schwierigkeiten bei der Übertragung des geformten Körpers aus de@
Netz wegen der unzulänglich ausgesparten Fläche, Vorzügliche Erg@bnisse werden bei
einem Versuch erzielt, wenn 25% der usus ist. Hier sei selbstverständlich darauf
hingewiesen, daß nur 30% der 75% - nicht - bearüeitt<ntzfläoheg&Beyre&tdicea.ta-tsSßlic
ffablibtJBinas&$r@?enc&-biAasara.ea effen bleibt. Ein anderer Versuch
- bei Auseparem von 81% der netzfläche -verläuft ergebnisclos, da man nicht imstande
.' i seiga,§&eyv9yy&rgwniaseessilte?@a @@che @eigen, daß hervorragende
Egebniese ersieklt werden,r Bierw&aa&ei@lly'ferfsrßtsaastyagMaehilf
@@hwierig, wenn die ausgasparte Fläche ungefähr 65% erreicht.
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Rei Verwe@dung e@esieller Verfabren, sur Ubertregusskilfe, hamn @@@
eine bis 75% ausgesparte Fläche verwenden. @@@ sicht aber ein Aussparen bie 45%
vor.
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D s dais t Netzgesenkbereiche ausspart, kann auf mehrere Arten ausdie'Oberfläche
hrt werden. werden einheitlich aussehende geformte . a a°' tat k, a : , . ; ra,
dt die Oberfläche des netzes nicht angegriffen wird. Ein Beispiel davon zsigt Abbildung
3 man ann das erreichen, indem man die getrennten Flächen des Drahtnetzes weniger
els die gesamte Dicke des Netzes überzicht (impregaating).
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Gute Ergeh@isse erzielt man bei Verwendung von Polyäthylem, us fit
kleinea Netzflächen zu bearbeiten. Man kann ein @ügelverfahren verwenden, um das
Polyäthylen in das Hetz einzupressen, @an kann dabei eine Schablone mit den erwünschten
ausgeschnittenen Flächen verwenden.
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In Verbindung mit der Benutzung einer Schalbone kann man entweder
Kunstharz oder anstrichähaliches Material auf das tiers aprühen, um die erwdnschten
Bereiche auszusparen.
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Mann könste auch eine @aske in Verbindung mit dem Heißapritzen eines
Metalles, wie z.B. Blei, auf die Gesenkform verwenden, Ein weiterss Verfahren besteht
darin, daß man auf bestimmten Flächen des Netzes elekt@olytisch abscheidet, um die
Dicke der @blagerung genügend zzu erhöhen, um diese hereiche zu verringern oder
sie vollkommen auszuaparen, bzw. zu blockieren.
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Die vie etrennten Metzbereiche können vorzüglich ausgespart werden,
wenn man sie ursprünglich aach einem Gittermuster webt, um die in Abbildung 2 gezeigt
wirkung hervorzurufen.
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Ein veiteres Verf@hren zum @ussp@ren der getreanten betz tzbereiche
wird in Abbildung 6-31 gezeigt. Dieses Verfahren benutzt die Dehnbarkeit des Drahtnetzstoffes
im Verbindnag mit der Fähigkeit dieses Stoffes, unter hohem Kompressionsdruck mit
sich selbst zu verschmelzen.
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@achdem bestimate Bereiche des Erahtnetzes, wie oben erwähnt, ausgespart
worden sind, bzw. auf den Stellen, wo man eine geringere Dicke des geformten @rzeugnisses
verlangt. wird das Ntz in seiner räumlichen Gestaltung geformt. Das Formverfahren
wird auf gewönnliche Weise durchgeführt.
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Bei daen üblichen Formverfahren, die Drahtnetzgesenke] (formeinlage@)
benutzen, wirkt das Gesenk als Filtriermittel, wodruch das Wasser von den Pülpenfasern,
die in don Faaeybrei euspendiert sied, t s rd* der offenen Drahtnetzfläche überteigt
gewöhnlich die ç der offenen fläche, die zum durchfu rbaren formen in KSpezwerforderlichist.MaraerGründe,rum
um 3. e @ffnungen so groß sind und einen so hohen @ rosentg tram, ist, daß man die
Verstopfung der Gesenke b duernden Gebrauc zu vermeiden sucht.
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Der Faserbrei verwandelt sich bekanntlich selbst nach der ersten
Materialbildung im ein Filtriermittel zur Aufschlämmung der Pülpenfasern, die dagegen
gesaugty werden.
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Das @asser fließt durch den geofmten Faserbrei mit geringerer Fließgeschwinaigkeit
als durch das darunter angebrachte Ntz; man kann daraus ernehen, daß das Netz nur
als Herstellungform wirkt, um den ursprünglichem Fasserstofffilz zu halten, der
alleim nicht imetande ist, solchen Vaouumkiräften widerstand zu leisten.
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Wenn ein Wetzbereich erfindungsgemäß bearbeitet wird, so ändert sich
die Ablanfrichtung, die gewöhnlicherweise in einer direkten vertikalen kichtung
durch das Gesenk and den Easerbrei lduft, auf den ausgespaten Gesenk-und Formeinlage)-teilen
Andert der @asserablauf zeine Fliesrichtung vom Vertikal- zu @erzontal- und winkelablauf
und d&arhT$rgro$ytsiehdrdaFehfl&&$H<ßdwre&<taw neu gebildete
Piltriermedium. Die abgesetz.e Faserstoffmasse ist kleiner als die auf den nichtbearbeitetem
Gesenkbersichen, wo der Vertikalablauf stattfindet und eim dikkerer Filz gebildet
wird. aaoa* man das @rahnetz, wie oben erlautert, erfindungsgemäß herstellt, wird
dadruch ein Filter von weränderlicher Dichte erzeugt; was eine Abnah@e d@r Stoffbildunsgeschwim-<H.c*it=&uf$i<rb<ßtiM!.tBishitaflhKVg
zu den nichtbehandelten Flächen bewirkt.
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Als typisches @eispiel wird eine Kierkiste - wie im Abbildung 1 gezeigt
- auf einem Drahtnetzgesenk, wie man es aus Abbildung 4 er@enes kann, geformt; der
dem Deckel 3 der Eicrkiste entsprechende Gesenkteil bleibt unbehemdelt und der dem
Soden der Eierkiste entsprechende Gesenkteil wird, wie erläutert, mit darin eingepreßten
Po0lyäthylene 7, t6*) ts d von 7,94 mm (5/16") besitzt und 25% der Fläche des Gesemks
bMrittt lt.
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@ach Ausführung des Formverfahrens unter Verwendung von Standardpülpe,
-formzeit, -vscuum und -druck wird eine Eierkiste während einer herstellung im Großen
wrhelten, die eine gesamte Gewiohtsabnahme von über 5% im Vergleich zum Gewicht
einer Kiste, die unter den gleichen Verhältnisen aber bei Verwendung eines ungeprüften
Standardgesenks hergestellt wurde. Auf der Porenoherfläche, wo das Gesenk teilweise
bearbeitet war, beträgt die Gewichtanbnahme 12-1/2%.
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Die Formvorrichtung in @bbildung 4 4 enthält eiaea Schablonenträger
5, der mit vielen durchbehrten offnungen 6 versehen ist. Die Kante des Schablonenträgers
ist mit eines Flansch 7 versehen, der an der Formvorrichtung mit Bolzen befestigt
ist. Gesenk 8, das aus einem Erahtnetz, der GestaltdeBohablonenträgersentsprechend,geformt
let, ruht darauf und ist gleichfalls an der Formvorrichtung mit Bolzen befestigt.
Faserbrei 9 ist beim Forme@ auf dom Gesenk dargestellt. Der Gesenkteil, der den
Boden der Eierkiste fiormt, wurde durch
arbeitet. Sie gezeigt, ist der Faserstoff, der auf der teilweise bearbeiteten Gesenkfliche
gsformt wird, dünner als derFaserstoff,drauf der übrigen Geaeakflache geformt wird.
@as in @bbildung 1 dargestellte Fertigerzeugnie zeigt den Wandstsrkeunterschied
zwischen dem zwei Tei-Ion der Rierkiste.
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Ähnliche Ergebnisse ersielt man entweder unter Verwendung sines nach
einem Muster kleiner ausgesparten Bereiche gewbten Drahtnetzes oder eines wie in
Abbildrnag dxt ßrbeitetwa Drahtnetzes.
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Die Verwendung dieses Verfahrens bietet zahlreiche Vorteile. . Erstens
wird weniger Faserbrei gebraucht und daher ist der Eierkistenpreis geringer. Zweitens
erzielt man wegen der dänneren Wandstärke des Eierkistenbodamn größere Biegaamkeit
und Rückfederung der Eier in diesen Bereichen. Der Verbrauch von weniger Material
in den au usemmengepreßten Gesenkteilen erfordert weniger Wärme zum Rohtrocknen.
Das darauf folgende Heißpreßvorfahren &sna,wgendrgrisgerxm<agreeeesdnMs-asemi
einer gegebenen kraft besser durchgeführt werden. Die dünnere Partie führt zu einer
verkleinerung des Stpaelabstands und verringert die Frachtkosten; denn man kann
eine grökere Ansahl Kisten in einem bestimmten Ranm pakche. Seinerseits kann der
Kunde die Eier bequemer herausnehmen. äbstands n verringert die Frachtkosten; denn
man kann eine gröker Anschl Kisten in einem bestimmten Ranm packen. Seinerseits
kann der Kunde die Eier berquemer herausnehmen.
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Das obenerwähnte Verfahren eingnet sich zur herstellung von mierkisten
besonders gut, da die Hohlraumwände vorher immor viel zu kräftig im Vergleich zur
Kistendeckelwandstärke waren. Verringert man die Faserstoffdicke an den dicker-wandigen
Teilen, nämlich den Hohlraumwänden und läßt die Dicke des Deckelteils unverändert,
dann
werden sich daraus keine Verluste gegenüber der benötigten Festigkeit an den schwächeren
Teilen der Kiste ergeben. Dasn bleibt der stärker-wandige Teil, wenn auch dünner
ale vorher, immer noch stark genug für den gewünsechten Zweck.
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Obgleich gemäß obiger Erfläuterung das Bearbeitungs-« voraussetzt,
daß die Metzimprügnierung dän-oder höher als die Hetsdicke liegende Aussparung.
Auf Aloo eS konam gewisse w der * Mebenwirkungen erhalten werden.
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Das verwendets Aussparungs- bzw. Bearbeitungsverfahren darf den Umriß
des Metzes nicht angreifen, der zur Herstellung einem räumlichen Gesenks erfo@derlich
ist. Es ist deshalb wesentlich, daß das verwendete Bearbei tungsverfahren genügend
elastisch gegen Strecken bei dem Metzformverfahren ist. Um eine Höchstelastizität
@@ erreichen, verwendet man eine Kautschuklatexlösung.
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Das Bearbeitung@mittel muß widerstandsfähig sein gegen scharfe Chemikalich,
Dampf und andere übliche Reinigungemethoden, die bei den Metzen während des Herstelt
werden. Das Ausspareungsmittel muß widerstandafähig sein gegen die sauere Wirkung
des geformtem Faserstoffbreises und gegend en Abrieb, dem
die Gesenke
während Herstellung unterworfen sind.
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Das vorliegende Verfahren ist schr wiohtig in Bezug auf die Wirtschaftlichkeit,
Es ermöglicht die Verringerung der Dicke der Teile von geformten Faserstoff-S*rmg
der geringers p t und größere Elastisität erfordern. Ferner ermöglicht es die Verringerung
der Dicke der Teile eines auszehöhlenden Körpers, um die Ausbuchtangszwischenräume
¢asto %<am<i<sit<t&eot<MhXewi geformt werden, benutzt man ein
aus Patrize und matrize bestehendes Gesenkpaar; die Gesenke sind aum hartem Werkstoff,
wie z. B. Stahl, hergestellt. Die Gesenke werden so gestaltet, daß mur die amszueparenden
Drchtmetztiele zu@@mmengedrückt werden, die übrigen Teile aber nicht.
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Abbildung 5 zeigt ein Drahtnetz 30,d assen nicht geformte Teile 32
nach einem floch ausgesparten Pamktmuster hergestellt werden. Bolche Bereiche werden
durch ein Pmar formges@nke 34 und 36 (Abbildung 6 und 7) geformt, w@bei Gesenkform
34 viele flache Ausbuchtungem * besitzt, die der gewünschten Gestalt der flashen
@@@-entsprechen. Die Tiefe der flechem Ausbwchiungen 38 ist
etwas
kleiner als die Dicke des Brahtnetzes, so daß das Drahtnetz @wischen den flachen
Ausbuchtungen ungestört bleibt, während der Braht zwischen der Aukenseite der flachen
Ausbuchtungen 38 und der Außeuseite der flachen Gesenkform 36 in viele feste nichtporöse
ausgesparte Bereiche 32 zusammengepreßt wird.
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Gesenkform 30 gemäß Abbildung 5 kann für Faserbreifornvorrichtungen
benutztr werden - gemäß Abbildung 10 -in Verbindung mit ienem Schablonenträger 44,
der mit vielen durchgebohrten Öffnungen 46 versehen ist. Die Kante des Schablonenträgers
44 ist mit einem flansch 48 verschen, der an der Formvorrichtung mit Bolzen befestigt
ist. Gesenkform 30, die der Gestelt des Schablonenträgers entsprechend geformt ist,
ruht darauf und ist gleichfalls auf der Formvorrichtung mit Bolzen befestigt. Faserbrei
50 ist während des Pormverfahrens auf der Gesenkform dargestelt. wie aus Abbildung
10 hervorgeht, wird der Faserstoff, der anliegend an die bearbeiteten Bereiche 32
geformt wird, viel dünner-wandig als der Faserstoff, der auf der übrigen Gesenkfläche
geformt wird. Der erheltene Körper ist in Abbildung 11 dargestellt mit vielen dünnwandigen
Bereichen 52, die den Stellungen der ausgesparten Bereiche 32 auf dem Netzgesenk
entsprechen.
z n P ez ma d teile 14 drei-dimensional sein. In diesem
Falle enthält die Patrize 10 und die Matrize 12 das entsprechende Kt 4 der gewünschten
räumlichen Ausbuchtungen auf der Drahtnetzfläche. Wie in Abbildung 13, 15 und 16
dargestellt, wird die Drahtnetsfläche nach dem Presmen mit vielen Ausbuchtungen
14 versehen, die kuppelförmig aussehen, Wenn die Gesenke 10 und 12 das ziwschen
ihnen liegezde Drahtnetz zusammenpresen - siehe Abbildung 16 -werden die kuppelförmigen
Ausbuch tungen 14 wergen ihrer Biegsamkeit auf dem Ntze geformt aund bei den hohen
Kompressionsdrücken und unter Verwendung der gezeigten axe formen dan Nett Nttz
en jeder Ausbuchtung 14 zusammen und verwendelt sich in eine feste Masme.
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Bie eeeakforsen0mdt2wardensohergestellt, daB theoretisch kein Wandspielraum
zwischen den zwei Gedenken vorhanden ist. Dann wird als Endstufe des Formverfahrens
die Matrize auf eienr Oberflächenschleifmschine oder durch eine ähliche Beasrbei
tung geschliffen, um eine Toleranz für das @rehtnetz zu erhalten, das an den flachen
Bereichten unbearbeitet bleiben mollte; das Drahtnetz muß im Ausbuchtungsbereich
zusammengepreßt werden. Wie in Abbildung 16 gezeigt, bleibt das Drahtnets 16 an
don fl)&chenBereiehw@Nnbesrbeitet,wird aber zu einem unporösen Zustand
an den Ausbuchtungen 16"
kräftig zusammengepreßt.
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Auf diese Weise kann ein Drahtnetz unter Benntzung der Druckgesenke
10, 12 zwischen zie gelegt werden, siehe Abbildung 15; wenn die Ausbuchtungen 16"
unter ausreichendem Druck zusammengepreßt werden - siche Abbildung 16 - so werden
sie zu festen nichtporösen Aumbuchtungen 14 zusammenschmelzen, die höchst stabil
und beztändig sind, siehe Abbildung 13 und 14. Die Begrenzung der Höhe und Breite
der so gepreßten Formen hängt von der Art des @rahten, von den Abmessungen, der
Webart und der Härte des Werkstoffem ab.
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Wenn man Kupferdraht verwendet, kann man den Ausbuchtungen verschiedene
Formen geben, ohne den ungebenden Draht zu beeinflußne, Wie in Abbildung 12 dargestellt,
kann das Drahtnetz 16 mit festen kuppelförmigen Ausbuchtungen auf einer Gesenkform
20 geformt werden, um die gewünschten Eörper, wie z. B. einen Behälter, zu formen,
Dieme Gesenkform 20 kann bei einer Paserbreiformvorrichtung verwendet werden (siche
Abbildung 17) in Verbindung mit einem Schalbonenträger 22, der mit vielen durchgebohrten
Öffnungen 24 versehen ist.
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Die Kamte des Schablonenträgers 22 ist mit einem auf der Formvorrichtung
mit Bolzen befestigten Flansch versehen. Diese Gesenkform, die der Gestelt des Schablonenträgers
entsprechend gestaltete ist, ruht darauf und ist gleichfalls auf der Formverrichtung
mit Bolzem befestigt. Faserbrei 28 wird während des Formprozeseen auf den Gesenk
gezeigt. Der Faserstoff, der amliegend an die gerpekten Ausbuchtungen 14 geformt
wird, ist veil dünner als der Fasersteff, der auf der übrigen Gesenkfläche geformt
wird.
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D die gepreßtyen Bereiche 14 in Abbildung 13 bzw. die gepreßten Bereiche
32 in Abbildung 5 verhältnisd dünnwandig sind, können sie weitere Bearbsiteung erfordern,
um die nötige Stärke und Festigkeit Zu erhalten. Zum Beispitel können diese Bereiche
mit eimem Überzug 54 verchromt werden, wie in Abbildung 9 dargestellt. Die Verchromung
der gepreßten Bereiche atiliiptdi<dMi-dwMicMesOMtRiRmiMJL-dung 13 und verhätet
die Korrosicn disser verhältnismäßig dünnwandigen Oberflächen.
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In gewissen Fällen sit es wünschenwert, die bear-s beitetqm Bereiche
porös se daß die geformten drei-dimensionalen Ausbuehtungem micht so dünn wie bei
T*rwoadmng dM wrbg h herauskommen. Diese geproßten Bereiche kömmen druch
verschiedene
Verfahren Vorfahres s gemacht werdne, wie z. B. durch Lochung nuch dem Pressen.
Man kann auch das Ausaß des Pressens so regeln, daß die drei-dimensionalen Ausbuchtungen
eteas poris bleiben. Aus Abbildung 19 sind die glatten, porösen, plattgedrückten
Bereiche 55 des Gesenken ersichtlich, die durch den nichtplattgedrückten Drahttsil
56 getrennt sind. Die kuppelförmigen Ausbuchtungen 14 in Abbildung 13 können gleichfalls
so porös wie der restliche Draht sein, aber mit glatten Oberflächen an der beiden
Seiten der Ausbuchtungen. Bei der Verwendung eines solchen Gesenks bekommt der geformte
Körper Ausbuch tungen, die so dick wie die übrige Fläche des @örpers sind.
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Sin Beispiel der Verwenaung einer Gesenkform mit pordson, plattgedrückten
Bereichen 55 ist aum Abbil-&Mng8bie21ersichtlich.DasDrahtnetz58istait vielen
Bereichen 60 verschen, die ihreseits viele plattgedrückte Bereiche 55, nach einem
Punktmuster geforts, unde viele Bereiche 62, wo das Drahtnetz nicht iormt, und viele
Bereiche 62, wo Gas Drantnetz nicht bearbeitet wurde, einschließen. Drehtnetz 58
kann danach zu der Gestalt des zu formenden Körpers geformt werden, wobei man die
unbearbeiteten Bereiche 62 dortbla bringt, wo diecker-wandige Bereiche gewünscht
werden und die bearbeiteten Bereiche 60, wo dünnere Bereioche gewünscht werden.
Die bearbeiteten Bereiche sind nicht so proös wie die unbearbeiteten Bereiche. wie
in Abbildung
20 gezeigt, wird das Drahtnetz 58 zu einer welligen
Gestalt geformt, wobei man die unbearheiteten Bereiche oben an den Rillen 64 und
die bearbeiteten 3æ4ch am untersten Ende der Rillen findet. Das erhaltenen Notz
ist in Verbindung mit einem Schablonen-K ger 66 dargestellt, der mit vielen durchgabchrten
Ablauförrnungen 68 verschen ist. Die Kante des Schablonenträgers 66 ist mit einem
flansch 70 verschen, der auf der Formvorrichtung mit Bolzen befestigt ist. Die Gesenkform
; Schablonenträger sind ähnlich gestsltet. der der Faserstoff 72 sich auf dem Gesenk
absetzt, wird das Wasser durch die Öffnungen 68 abgezogen. Der ?&)t$Mtoff,dwraaligadandibearbeitetemBereich«
vom Gesenk 60 geformt wird, ist dünner als der Fasertoff, arr « t geformt wird.
Der Dickeunterschied kann durch Regelung dwr er Ansahl gepreßter Bereiche je Einheitsfläche
und durch Rgelung des Porositätsgrade je gepreßten Betu gesteuert werden. Der Abbildung
20 gemäß geformte Gegenstand wird in Abbildung 21 dargestellt.
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Dan erfindungsgemäße Verfahrem ermöglicht dam Formen von sehr feinspitzigen
Vorsprüngen auf dem Netz statt der whr bspt von Abbildung 13.
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Zum Beispiel kann men scharfe Vomprümg auf dem, Metze der se do$ erhaltene
geformte Produkt eine Reihe feiner nadelförmiger Einkerbungen (bzw. Ausbuchtumgen
)
auf seiner gansen Oberfliche besitzt. Diese Einkarbungen mayen o entweder nichtporös
oder porös, wie vorher erläutert, sein. Gegebenenfalle kann man solche mud3elförmige
Auzbachtungen mit schr dekorativen Umrissen auf der Außenseite des Körpers formen,
wenn mm das vorliegende drei-dimen@ionele Abwalzverfahren ses bestimmte Bereiche
der Gesenkform verwendet.
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Die Anwebndung der vorliegenden Erfindung ist nicht auf diejenigen
beschränkt, die in den Abbildungen gezeigt und im der Erfindungsbeschreibung erläutert
Ansprüche