DE1291127B

DE1291127B - Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung hochtemperaturbestaendiger Mo- oder W-Legierungen

Info

Publication number: DE1291127B
Application number: DEP36899A
Authority: DE
Inventors: Bargainnier Roger B; Dickinson Clayton D; Friedman Sam
Original assignee: Pechiney SA
Current assignee: Pechiney SA
Priority date: 1964-05-27
Filing date: 1965-05-26
Publication date: 1969-03-20
Also published as: DE1291127C2; FR1433992A; US3361599A; BE664528A

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur rams. Von Zr und Hf wird ein ähnlicher Effekt erHerstellung von Molybdän-oder Wolfram-Legierungen wartet. Eine gute Bearbeitbarkeit des Wolframs wird mit geringen Mengen an Kohlenstoff und Titan, Zir- durch Zugabe von bis zu 5 % Ti erreicht, konium, Hafnium oder Thorium. Die hier mitgeteilten Untersuchungen und UnterMolybdän und Wolfram sind seit einiger Zeit als 5 suchungsergebnisse können jedoch keineswegs als ausgezeichnete Werkstoffe für Hochtemperaturan- abgeschlossen betrachtet werden und geben vor Wendungen bekannt, jedoch haben technologische allem keinerlei definierte Maßnahmen für eine tech-Entwicklungen der letzten Zeit, insbesondere auf dem nische Produktion von Wolfram-Fertigteilen. Gebiet der Raumfahrt- und Raketentechnik, zu einem Es ist daher ein Ziel der Erfindung, ein wirtschaft-Bedarf an Metallen mit mechanischen Hochtempe- io liches Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung ratureigenschaften geführt, die durch reines Molybdän von Legierungen aus Molybdän oder Wolfram mit oder Wolfram nicht erreicht werden. Aus diesem Kohlenstoff und einem der Metalle Titan, Zirkonium Grunde wurden Legierungen von Molybdän oder Hafnium oder Thorium zu erbringen. Wolfram mit geringen Mengen an Kohlenstoff und Weiterhin soll ein einfaches Verfahren zur pulvereinem oder mehreren der obengenannten Metalle 15 metallurgischen Herstellung solcher Legierungen der nach einem Verfahren hergestellt, das Preß- und Sin- vorstehenden Kennzeichnung mit verbesserten meteroperationen der gepulverten Bestandteile sowie auch chanischen Hochtemperatureigenschaften angegeben den bekannten Arbeitsgang des Lichtbogenschmelzens werden.

umfaßt. Diese im Lichtbogen geschmolzenen und Das erfindungsgemäße Verfahren umfaßt Arbeitsgegossenen Legierungen haben zwar wesentlich bessere 20 vorgänge, deren allgemeine Art bei pulvermetall-

Hochtemperatureigenschaften als reines Molybdän urgischen Verfahren bekannt ist. Genauer gesagt

oder Wolfram, sie sind jedoch kostspielig herzustellen werden die Ausgangsstoffe durch Preß- und Sinter-

und das primär wegen des Lichtbogenschmelzvor- vorgänge verdichtet, und der gesinterte Block wird

ganges, der bisher als notwendig betrachtet wurde, dann einer Folge von Fertigungsschritten, wie Schmiedamit optimale Ergebnisse erzielt werden. Darüber 25 den, Walzen und/oder Strangpressen, unterworfen

hinaus müssen diese lichtbogengeschmolzenen und sowie wärmebehandelt, um den Werkstoff als Blech

gegossenen Legierungen wegen der ihnen eigenen grob- mit den gewünschten spezifischen Eigenschaften zu

körnigen Struktur zur Verminderung ihrer Korngröße erhalten.

stranggepreßt werden, bevor das Material durch Innerhalb dieser für pulvermatallurgische Verirgendeinen anderen mechanischen Arbeitsgang wei- 30 fahren bekannten Arbeitsgänge umfaßt die Erfindung

terverarbeitet werden kann. jedoch die Anwendung spezifischer neuer Schritte

Es sind auch bereits von H. B r a u η und K. S e d- und Bedingungen, die weiter unten im einzelnen

1 a t s c h e k aus »Journal of the less-common Metals« erläutert werden.

Arbeiten über die Änderung der Eigenschaften von Der Einfachheit halber und zur Erleichterung des Wolfram durch geringfügige Zusätze an C, B, Si, Al 35 Verständnisses wird das erfindungsgemäße Verfahren (die flüchtige Oxyde liefern) sowie Be, Ti, Zr, Hf oder nachfolgend an Hand seiner Anwendung auf die Her-Th (die feindispergierte Oxyde bilden) bei der pulver- stellung von Legierungen aus Molybdän, Titan und metallurgischen Herstellung von Wolframteilen be- Kohlenstoff beschrieben. Innerhalb des breiten Rahkanntgeworden. Ziel dieser Arbeiten war die Her- mens der Erfindung können die Bedingungen zur stellung von polykristallinem gesintertem Wolfram 40 Durchführung des Verfahrens mit Wolfram an Stelle mit verbesserter Festigkeit und Duktilität durch Be- von Molybdän als Basis und bei Anwendung eines seitigung von Oxydansammlungen an den Korn- anderen Metalls der IV. Gruppe von den unten angrenzen, gegebenen Arbeitsbedingungen abweichen. Wo diese Für diese Versuche wurden Pulvermischungen mit Abweichungen für ein Verständnis der Erfindung von 0,01 bis 1,0 Gewichtsprozent der jeweiligen Zusatz- 45 Bedeutung sind, wird besonders darauf hingewiesen, elemente mit 5 t/cm² verpreßt, bei 1200⁰C im Hoch- Es ist weiterhin zu berücksichtigen, daß bei dem nachvakuum vorgesintert, dann stufenweise bis auf folgend beschriebenen Verfahren die gleichen Ver-2500⁰C aufgeheizt, 15 Minuten lang bei dieser Tem- fahrensweisen angewendet und die gleichen Ergebnisse peratur gehalten und dann in 15 Minuten auf Zimmer- erzielt werden, unabhängig davon, ob das in der temperatur abgekühlt. Danach wurde bei 1600⁰C 50 Pulvermischung verwendete Metall in Form von warmgewalzt mit einer Querschnittsänderung von elementarem Metall oder als Hydrid vorliegt. Wenn · 7 mm auf 4 · 10 mm. also in der Beschreibung und den Ansprüchen An-Bei der Prüfung dieser Probekörper wurde fest- gaben über die oben angegebenen Metalle gemacht gestellt, daß Kohlenstoff keinen positiven Einfluß auf werden, so beziehen sich diese ebenfalls auf die entdie Festigkeit hat (ebenso wie Al, Be, V und Cr), der 55 sprechenden Hydride.

Zusatz von 1% Ti und von geringen Mengen Zr, Hf Zur Herstellung von Legierungen aus Molybdän, und Th zu einer Zunahme der Festigkeit des re- Titan und Kohlenstoff mischt man zunächst die Bekristallisierten Materials neigt, V, Cr und geringe standteile in Pulverform sorgfältig miteinander. Für Zusätze an Al, Be und Ti die Duktilität des rekristalli- die Herstellung nach dem erfindungsgemäßen Versierten Materials vermindern, während Zr, Hf und 60 fahren besonders geeignete Legierungen dieses Typs Th dessen Duktilität verbessern. Ein maximaler Effekt sind diejenigen, in denen Molybdän die Basis ist, wurde bei Zusatz von 0,01% Th gefunden. Die Zu- während Titan und Kohlenstoff im Bereich von 0,40 bis gäbe von 0,1 % C hat einen ähnlichen Einfluß. 0,60 % bzw. 0,02 bis 0,06 % anwesend sind. Ein Teil Zusammenfassend wird festgestellt, daß Bor die bei des zunächst in der Mischung vorhandenen Kohlenweitem beste Desoxydationswirkung ergeben sollte. 65 Stoffs geht während des Sinterprozesses durch VerThorium hat in Form von ThO₂ die höchste Stabilität bindungsbildung mit Sauerstoff, der entweder in bei Sintertemperatur und zeigt den ausgeprägtesten freier oder gebundener Form in der Pulvermischung Einfluß auf die Festigkeit und Duktilität des Wolf- oder in der Sinteratmosphäre vorhanden ist, verloren.

Demgemäß muß ein Überschuß an gepulvertem Kohlenstoff in die Ausgangsmischung vor dem Verpressen eingebracht werden, um sicherzustellen, daß der Endgehalt an Kohlenstoff innerhalb des Bereichs von 0,02 bis 0,06% liegt· Der Kohlenstoff reagiert mit dem anwesenden Sauerstoff hauptsächlich gemäß der Gleichung

2 C + O₂ -> 2 CO

so daß der in der Pulvermischung erforderliche Überschuß an Kohlenstoff nach Bestimmung des Sauerstoffgehaltes der Pulver und der Sinteratmosphäre einfach bestimmt werden kann.

Nach sorgfältigem Mischen der Pulver wird die Mischung zu einem kompakten Körper der gewünschten Größe gepreßt. Dieses Verdichten wird normalerweise bei Raumtemperatur ausgeführt. Dichte und Festigkeit des Körpers sind am besten, wenn man die Pulvermischung mit einem Druck von 2000 kg/cm² verpreßt. Es ist jedoch selbstverständlich, daß abhängig von Faktoren, wie Blockgröße oder Größe und Gestalt der Pulverteilchen, ein geringer oder höherer Druck angewendet werden kann.

Der gepreßte Körper wird dann im Vakuum, Wasserstoff oder einer anderen schützenden Atmosphäre oberhalb von 1800⁰C, d. h. oberhalb des Schmelzpunktes von Titan, aber unterhalb des Schmelzpunktes von Molybdän, gesintert. Innerhalb dieses Bereiches können zur Beschleunigung des Sintervorganges höhere Temperaturen angewendet werden, und Temperaturen von etwa 2300⁰C wurden als besonders geeignet für ein schnelles Sintern befunden. Die Dauer der Sinterung kann in Abhängigkeit von der Größe des zu sinternden Körpers und der gewählten Sintertemperatur stark variieren. So wurden bei einem nur 7₂stündigen sintern des Körpers bei 2300° C befriedigende Ergebnisse erzielt, ebenso wie bei etwa 1850°C während bis zu 22 Stunden.

Dabei ist es jedoch wesentlich, daß die Sintertemperatur und die Dauer der Sinterung derart gewählt werden, daß ein Schmelzen des Titans und eine vollständige Lösung von Titan und Kohlenstoff im Molybdän erreicht wird. Während des weiteren Sintervorganges diffundieren Titan und Kohlenstoff gleichmäßig durch das Molybdän. Die Dichte des Blockes nimmt infolge des Sintervorganges zu. Es wurde festgestellt, daß der Block zur Erzielung optimaler Ergebnisse in den nachfolgenden Herstellungsstufen eine minimale Dichte von 92% der theoretischen Dichte aufweisen sollte.

Dieses Kriterium für die Sinteroperation, d. h. das Aufheizen über den Schmelzpunkt des Titans oder Zirkoniums, Hafniums oder Thoriums gilt allgemein auch für die anderen oben definierten Legierungen auf Molybdän- und Wolframbasis. So sind für Legierungen mit Zirkonium (Fp. 1852° C) Sintertemperaturen von etwa 1900⁰C vorteilhaft. Analog müssen Legierungen, die entweder Thorium oder Hafnium enthalten, bei Temperaturen von wenigstens 1750 oder 2222⁰C, d.h. den jeweiligen Schmelzpunkten dieser Metalle, gesintert werden. In den Fällen, in denen die Legierungen mehr als ein Metall der IV. Gruppe enthalten, ist die Temperatur des höherschmelzenden Metalls bestimmend für die minimale Temperatur, bei welcher der gepreßte Block gesintert werden muß.

Diese Sinteroperation weicht von den üblichen Sinteroperationen der Pulvermetallurgie ab: gemäß der allgemein geübten Praxis der Herstellung von Legierungen, bei denen ein Metall in dem anderen löslich ist, liegt die Sintertemperatur unterhalb des Schmelzpunktes aller Bestandteile der Legierung.

Sintertemperaturen oberhalb des Schmelzpunktes eines Legierungselementes werden normalerweise nur dann angewendet, wenn die Metalle praktisch ineinander unlöslich sind und eine maximale Dichte durch Tränken eines porösen Skeletts erreicht werden soll.

Hinsichtlich der Löslichkeit von Titan und Kohlenstoff in Molybdän wurden Versuche gemäß der oben angegebenen üblichen pulvermatallurgischen Arbeitsweise durchgeführt, und zwar durch Sintern bei Temperaturen bei und unterhalb der Schmelzpunkte aller Komponenten, d. h. bei und unterhalb von 1800⁰C.

Es wurde jedoch festgestellt, daß die spezifische Zugfestigkeit von Blechen, die aus den bei diesen niedrigeren Temperaturen gesinterten Blöcken hergestellt wurden, wesentlich niedriger ist als die spezifische Zugfestigkeit von Blechen aus erfindungsgemäß hergestellten Blöcken.

In Tabelle 1 sind die Ergebnisse von Zugversuchen bei 1200⁰C mit 1 mm dicken Blechproben zusammengefaßt, die aus Blöcken hergestellt wurden, die bei verschiedenen Temperaturen von 1700 bis 2300⁰C gesintert worden waren.

Tabelle 1

Sintertemperatur	Spezifische Zugfestigkeit bei 1200° C
[⁰C]	[kp/mm²]
1700	23,9
1800	28,1
1850	37,9
1900	36,5
1950	39,3
2000	39,3
2150	37,9
2300	39,3

Die gesinterten Blöcke können durch Schmieden, Strangpressen, Gesenkschmieden oder Walzen oder durch eine Kombination von zwei oder mehreren dieser Behandlungsarten in die gewünschte Form gebracht werden. Eines der Kennzeichen des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht in einem neuen Programm für die mechanische Verarbeitung und Wärmebehandlung.
Bei der Herstellung von Blech wird der gesinterte Block zunächst durch Schmieden, Walzen oder Strangpressen bei einer Temperatur von etwa 1350 bis etwa 1500⁰C zu einem Flachprofil oder einer Platte bearbeitet. Typisch ist beispielsweise eine Verformung des Blocks auf etwa ein Viertel bis etwa drei Viertel seiner Dicke beim Walzen. Auf jeden Fall ist die Verformung bei den angewendeten Temperaturen ausreichend, um einen wesentlichen Anteil von Titancarbid auszuscheiden. Es wurde festgestellt, daß Warmwalzplatten bei den nachfolgenden Stichen zum Reißen neigen, wenn beim Warmwalzen der Molybdän-Titan-Kohlenstoff-Legierungen Temperaturen unterhalb von etwa 1300⁰C angewendet wurden; für andere erfindungsgemäß herzustellende Legierungen gelten dabei andere Temperaturbereiche.

Vor dem weiteren Verformen wird die Platte einer Wärmebehandlung oberhalb von etwa 1650⁰C unterworfen; dabei können höhere Temperaturen angewendet werden, um die Dauer der Wärmebehand-

lung zu verringern, wobei Temperaturen oberhalb von 2150⁰C jedoch keinen besonderen Vorteil bringen. Tabelle 2 zeigt den Einfluß verschiedener Wärmebehandlungstemperaturen auf eine 10 mm dicke Platte. Die Zugfestigkeitswerte bei 1200⁰C wurden an 1 mm dicken Blechen bestimmt, die aus den bei den angegebenen Temperaturen wärmebehandelten Platten hergestellt worden waren.

Tabelle 2

Tabelle 3 zeigt Ergebnisse von Zugversuchen bei 1650⁰C mit verschiedenen Wolfram-Legierungen mit Hafnium, Zirkon oder Titan und Kohlenstoff. Alle diese Legierungen wurden bei 2350⁰C gesintert und nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu Blechen verarbeitet.

Tabelle 3

Wärmebehandlung	2150	Dauer der Wärm p.	Zugfestigkeit bei	35,1
bei Temperatur	1900	vv cmuc behandlung	1200⁰C	33,7
[°C]	1700 Vergleich	[Stunden]	[kp/mm²]
keine	0,5	48,5
	1,0	47,0
1550	2,0	47,0
1350		39,3 (Vergleichs
	versuch)
7,5
18,0

Zusammensetzung	Zugfestigkeit bei 1650° C
[%]	[kp/mm^a]
Wolframlegierung mit
0,03 Hf und 0,013 C	43,5
0,5 Hf und 0,017 C	51,3
1,0 Hf und 0,037 C	48,5
0,02 Zr und 0,017 C	45,0
0,29 Zr und 0,018 C	44,3
0,45 Zr und 0,036 C	49,1
0,24Ti und 0,027 C	41,4

Die Ergebnisse in Tabelle 2 zeigen für 1 mm dickes Blech aus oberhalb von etwa 1650° C wärmebehandelten Platten bedeutend höhere Festigkeitswerte als solche aus Platten ohne Wärmebehandlung; überraschenderweise zeigen Bleche aus Platten mit einer Wärmebehandlung bei 1350 und 1550° C noch geringere Festigkeitswerte als solche aus nicht wärmebehandelten Platten.

Das offensichtlich empfindliche Ansprechen der Legierung auf die Wärmebehandlung der Platte scheint für eine Verfestigung des Materials durch spannungsinduzierte Ausscheidungen zu sprechen: Die gegenüber dem Vergleichsversuch erhöhte Festigkeit ist offensichtlich einer Wiederauflösung des währen d des Walzens im Gefüge abgeschiedenen Titane arbids zuzuschreiben, der sich eine nochmalige Ausscheidung von TiC während der nachfolgenden Verformung der Platte zum Blech bei niedrigerer Temperatur, wie sie weiter unten beschrieben wird, anschließt. Geringere Festigkeiten als beim Vergleichsversuch beruhen offensichtlich darauf, daß TiC in der dispersen Phase unterhalb von 1650⁰C chemisch _stabil ist und sich in der Molybdänmatrix zwischen 1350 und 1550°C nicht löst, sondern sich statt dessen in einer die verfestigende Wirkung der TiC-Dispersion im Gefüge beeinträchtigenden Weise zusammenballt.

Die Dickenverminderung der Platte zu einem Blech wird bei Temperaturen ausgeführt, die unterhalb der beim Sintervorgang und den vorstehend beschriebenen zwischengeschalteten Wärmebehandlungen der Platte angewandten Temperaturen liegen. Der Grund dafür besteht darin, daß die spannungsinduzierte Ausscheidung von TiC gelegentlich des Auswalzens auf Enddicke gewünscht wird. Bei Temperaturen oberhalb von 165O⁰C ist das TiC chemisch instabil und neigt dazu, im Molybdän in Lösung zu bleiben. Die Temperaturen beim Fertigwalzen müssen daher wegen der gewünschten TiC-Ausscheidung wesentlich unter 1650⁰C liegen. Temperaturen bis zu 1400⁰C können da bei angewendet werden, jedoch wird eine optimale Zugfestigkeit bei 1200⁰C durch Walztemperaturen von etwa 1100⁰C erreicht. Für die letzten Stiche mit geringen Abwalzgraden können niedrigere Temperaturen angewendet werden.

Zum besseren Verständnis des erfindungsgemäßen

Verfahrens wird nachfolgend ein Beispiel für die

as Herstellung von Blechen aus einer Molybdänlegierung mit 0,50% Titan und 0,026% Kohlenstoff angegeben.

Beispiel

Zunächst wurde eine Mischung aus Molybdän-, Titan- und Kohlenstoff-Pulver mit 0,50% Titan, 0,087% Kohlenstoff und Molybdän als Rest hergestellt. Titan, Kohlenstoff und ein Teil des Molybdäns wurden zunächst durch ein etwa V₂ Stunde dauerndes Schütteln oder Verreiben innig gemischt und dann mit dem Rest des Molybdänpulvers 3 Stunden lang in einer Mischapparatur vermischt.

Etwa 2,8 kg der Pulvermischung wurden in eine längliche flexible Form mit einem Querschnitt von etwa 60 · 60 mm gebracht. Die gefüllte Form wurde verschlossen und unter einer hydraulischen Presse einem Druck von etwa 2110 kp/cm² ausgesetzt. Der verfestigte Körper wurde der Form entnommen; die Ecken wurden so weit abgerundet, daß die Querschnittsdiagonale einen Maximalwert von 50,8 mm aufwies.

Der gepreßte Körper wurde dann in einen Wolfram-Tiegel mit 50,8 mm Durchmesser in einem 50-kW-Induktionsofen gebracht. Der Ofenraum wurde mit trockenem Wasserstoff gespült und der Körper in etwa 75 Minuten auf 2300⁰C durch Induktion aufgeheizt. Nach weiteren 90 Minuten bei dieser Temperatur wurde der gesinterte Körper unter Durchleiten von trockenem Wasserstoff abgekühlt. Der gesinterte Block hatte ungefähr die Abmessungen 38 · 38 · 165 mm, und seine Dichte entsprach etwa 94% der theoretischen Dichte.

Der Block wurde dann bei 1400 bis 143O⁰C warmgewalzt, indem er in fünf Stichen mit je etwa 17% Abwalzgrad von 38 mm auf eine Dicke von 15 mm längsgewalzt wurde. Dazu wurde der Block vor dem ersten Stich 8 Minuten lang auf die oben angegebene Temperatur aufgeheizt und nach jedem Stich erneut 3 Minuten lang erhitzt. Dann wurde der Block von 15 mm auf 10 mm bei 1400 bis 143O⁰C quergewalzt.

Fünf Stiche mit je etwa 7,5 % Dickenabnahme wurden angewendet. Dabei wurde das Material nach jedem Stich mit Ausnahme des letzten erneut 3 Minuten lang aufgeheizt.

Die wie vorstehend beschrieben gefertigte 10 mm dicke Platte wurde dann in einem geschmolzenen Beizmittel gereinigt, und von jedem Ende wurden etwa 13 mm abgenommen. Die gereinigte und zugerichtete Platte wurde dann 2 Stunden lang bei 5 1700⁰C getempert. Bei dieser Wärmebehandlung wurde das durch die beim Auswalzen im Gefüge des Metalls erzeugten Spannungen ausgeschiedene Titancarbid im Molybdän wieder gelöst.

Diese wärmebehandelte Platte wurde dann weiter bei HOO³C auf eine Dicke von 1,52 mm ausgewalzt. Bei dieser Behandlung wurde die Plattendicke zunächst auf etwa 3,8 mm durch Querwalzen in sieben Walzstichen mit je etwa 15°/o und nachfolgend in acht Stichen mit je etwa 12% Abwalzgrad auf etwa 1,5 mm vermindert. Das Blech wurde etwa 3 Minuten lang nach jedem Stich mit Ausnahme des letzten wieder auf HOOC aufgeheizt. Das 1,5mm dicke Blech wurde dann in einem geschmolzenen Beizmittel gereinigt und in einer Mischung von Flußsäure und Salpetersäure auf etwa 1,4 mm abgeätzt und abschließend bei Raumtemperatur mit einer Reihe von Stichen mit je 5 % Abwalzgrad oder weniger auf 1 mm fertiggewalzt. Die Abmessungen des Bleches betrugen 1 · 2080 · 762 mm. Proben dieses Bleches hatten eine mittlere spezifische Zugfestigkeit bei 1200 C von etwa 47,00 kp/mm².

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung von Legierungen mit verbesserten mechanischen Eigenschaften bei hohen Temperaturen auf Molybdän- oder Wolframbasis, die Kohlenstoff und wenigstens eines der Metalle Titan, Zirkonium, Hafnium oder Thorium enthalten, bzw. von aus den Legierungen hergestellten Bauteilen, gekennzeichnet durch die aufeinanderfolgenden Arbeitsgänge:

Verdichten einer innigen Mischung der gepulverten Legierungsbestandteile durch Pressen bei gewöhnlicher Temperatur;

30

35

40 Sintern der verdichteten Masse bei einer Temperatur zwischen dem Schmelzpunkt des Basismetalls und demjenigen des zweiten Metalls;

mechanische Bearbeitung des erhaltenen Blocks bei erhöhter Temperatur, die unterhalb der Schmelztemperatur des zweiten Metalls liegt, zur Umwandlung des Blocks in eine Platte mit verringerter Dicke unter Ausscheidung von Carbid des zweiten Metalls;
Wiederaufheizen der Platte zum Wiederauflösen des ausgeschiedenen Carbids;
Überführen dieser Platte in die gewünschte Endform durch mechanische Bearbeitung bei geringerer Temperatur.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die abschließende mechanische Bearbeitung in der Weise durchgeführt wird, daß eine erneute spannungsmduzierte Ausscheidung von Carbid des zweiten Metalls auftritt.

3. Verfahren zur Herstellung einer Wolframoder Molybdänlegierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Sintern bei solchen Temperaturen oberhalb von 1800⁰C, vorzugsweise bei etwa 2300³ C, und über eine Zeitdauer zwischen einer halben Stunde und 20 Stunden ausgeführt wird, die ausreichen, um die Dichte des gesinterten Blocks auf über 92% der Dichte der homogenen Legierung zu bringen, daß der gesinterte Block dann bei einer Temperatur zwischen 1350 und 1500⁰C zu einer Platte mit einer Dicke zwischen einem Viertel und drei Viertel der Ausgangsdicke des Blocks abgewalzt wird, daß anschließend die Platte einer Wärmebehandlung zwischen 1650 und 2150° C unterworfen und schließlich unterhalb von 1400°C, vorzugsweise bei etwa HOO⁰C, zu einem dünnen Blech gewalzt wird.

4. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1 auf Legierungen aus 0,4 bis 0,6 % Titan, Zirkonium, Hafnium oder Thorium 0,02 bis 0,06 % Kohlenstoff und den Rest auf 100 % aus Molybdän oder Wolfram.

909 512/1370