DE1284402B - Verfahren zur Herstellung eines Traeger-Katalysators - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Traeger-Katalysators

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DE1284402B
DE1284402B DEG44071A DEG0044071A DE1284402B DE 1284402 B DE1284402 B DE 1284402B DE G44071 A DEG44071 A DE G44071A DE G0044071 A DEG0044071 A DE G0044071A DE 1284402 B DE1284402 B DE 1284402B
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Description

1 2
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Phosphorsäure, um ein stöchiometrisches VerHerstellung von Träger-Katalysatoren, die für die hältnis zu erhalten, das äquivalent zu Mn2P2O7
Oxydation und Anunoxydation von Olefinen zu ist, herstellt,
olefinischen Carbonsäuren sowie zu Aldehyden und die Aufschlämmungen b) und c) vereint und
olefinischen Nitrilen geeignet sind, speziell ein Ver- 5 danach diese Mischung mit der Aufschlämmung fahren zur Herstellung von Katalysatoren, deren a) zusammenbringt,
katalytisch wirksame Bestandteile gleichmäßig als das Fällungsprodukt trocknet und
Überzug auf die Oberfläche eines Siliciumdioxyd bei Temperaturen von 350 bis 5500C calciniert,
enthaltenden Trägers aufgetragen sind. wobei die Verhältnisse der Bestandteile derart
Die Oxydation und Ammoxydation von Propylen ίο gewählt sind, daß sie einer Zusammensetzung von bzw. Butylenen zu Acrylsäure und Acrolein, Methacryl- Mo10Te1-10Mn2-2oP2-2o039-i2o entsprechen, in der
säure und Methacrolein sowie Acrylnitril und Meth- das Verhältnis von Mangan zu Phosphor zwischen
acrylnitril wird am besten mit Katalysatoren durchge- Mn5: P6 und Mn3: P2 liegt und in dem P mit 3 bis
führt, die Schwermetalle enthalten, hohe Dichten haben 4 Sauerstoffatomen kombiniert ist und das sili-
und außerdem verhältnismäßig teuer sind. Vom 15 ciumdioxydhaltige Material etwa 35 bis 85 GeStandpunkt der Kosten ist es daher erwünscht, einen wichtsprozent des Katalysators beträgt, verhältnismäßig billigen Träger zu verwenden, während
in technischer Hinsicht die Verwendung eines Trägers Typische Katalysatoren, die sich für die Olefinoxy-
anzustreben ist, der eine geringere Enddichte hat und dation und -ammoxydation eignen, enthalten Metalle sich somit leichter aufwirbeln läßt, wobei die hohe 20 in Form von Molybdaten, Phosphaten, Pyrophosphakatalytische Aktivität und eine hochaktive Katalysator- ten oder Phosphomolybdaten, neben Cokatalysatoren, Oberfläche der Bestandteile, die für die Durchführung Aktivatoren und »Promotoren«, wie TeO2 und HReO4, der gewünschten Reaktion zuständig sind, erhalten R2O7 und Selenverbindungen gewöhnlich als Oxyde, bleiben. Um diese Forderungen zu erfüllen, ist es sehr Repräsentative Katalysatoren sind Nickelmolybdat
zweckmäßig, wenn der komplexe Katalysator einen 25 mit Telluroxyd mit oder ohne Perrheniumsäure oder möglichst großen Teil der Oberfläche des Trägers be- Re2O7, Kobaltmolybdat mit TeO2 mit oder ohne deckt, weil der Träger keine katalytische Aktivität hat. Perrheniumsäure oder Re2O7, ein aus Manganpyro-In der Tat scheinen frei liegende Oberflächen des phosphatjAmmoniummolybdatundTeCI^Ammonium-Trägers nachteilig zu sein, weil sie die Zersetzung ent- tellurat oder TeO2 bestehender Katalysator, Wismut-, weder der als Reaktionsteilnehmer eingesetzten Koh- 30 Eisen-, Kupfer-, Zinn-, Blei-, Wolfram- und Antimonlenwasserstoffe oder der gewünschten Endprodukte zu molybdate oder -phosphomolybdate mit oder ohne Kohlenoxyden beschleunigen. Der endgültige kataly- Rheniumoxyde, ein Gemisch von Silber- und Kupfertische Komplex ist in reinem Wasser unlöslich, aber oder Eisenpyrophosphat oder beiden, Molybdän-, die wesentlichen Einzelbestandteile können in neu- Wolfram-, Uran-, Vanadin-, Tantal-, Chrom-, Wistralen sauren oder ammoniakalischen wäßrigen Syste- 35 mut-, Zink-, Antimon-, Arsen-, Zinn-, Blei- oder men gewöhnlich als Salze gelöst werden, die, wenn sie Silbermolybdäntellurat.
in einer bestimmten Reihenfolge zusammengegeben In der vorliegenden Beschreibung umfaßt der Begriff
werden, eine Fällung bilden. »wasserlösliches anorganisches Tellursalz« Verbindun-
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren geht man so gen des Tellurs, die wirklich wasserlöslich sind, und vor, daß man einen festen, feinteiligen Träger in ge- 40 Verbindungen des Tellurs, die in wäßrigen Mineraltrennten Portionen mit wäßrigen Lösungen der ein- säuren gelöst werden. Ein Beispiel eines Gemisches zelnen Komponenten des Katalysators imprägniert des letztgenannten Typs ist TeO2 in wäßriger HCl, und dann die imprägnierten Trägerteilchen zusammen- HNO3 oder einer anderen Mineralsäure, gibt, wobei eine Fällung in situ auf der Oberfläche des Als Träger dienen feinteilige kieselsäurehaltige
Trägers gebildet wird, und anschließend den Kataly- 45 Materialien. Beispiele hierfür sind kolloide Kieselsäure, sator vor der Zerkleinerung auf die gewünschte Größe Kieselsäure mit kleiner Oberfläche, Siliciumdioxyd— trocknet und calciniert. Dieses Verfahren kann auch Aluminiumoxyd mit 10 bis 30 % Aluminiumoxyd und als Mischfällung von imprägnierten Katalysatorbe- 90 bis 70 Gewichtsprozent Siliciumdioxyd, vorzugsstandteilen auf der Trägeroberfläche bezeichnet wer- weise mit 80 bis 90 Gewichtsprozent SiO2 und 20 bis den. Die Trocknung kann in flachen Schichten erfol- 50 10 Gewichtsprozent Aluminiumoxyd, insbesondere gen, oder das Gemisch der getrennt imprägnierten 85 bis 90 Gewichtsprozent SiO2 und 15 bis 10 Ge-Trägerteilchen wird vorzugsweise zur Erfiilung wichtsprozent Aluminiumoxyd, Diatomeenerde, z. B. größerer Gleichmäßigkeit durch Versprühen ge- die Produkte der Handelsbezeichnung »Celite«, die trocknet und dann calciniert. Gerüststruktur haben, Kieselgur und Tone. Bevorzugt
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur 55 als Katalysatorträger werden Kieselsäure mit kleiner Herstellung eines Träger-Katalysators, das sich da- Oberfläche (<260 m2/g) und das genannte Siliciumdurch kennzeichnet, daß man dioxyd—Aluminiumoxyd.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform gemäß
a) eine wäßrige Aufschlämmung von Siliciumdioxyd der Erfindung wird ein Katalysator auf einem Silicium enthaltenden Trägerteilchen und einer wasser- 6o enthaltenden Träger zur Oxydation von Kohlenlöslichen Molybdänverbindung, Wasserstoffen dadurch hergestellt, daß man
b) eine wäßrige Aufschlämmung von Siliciumdioxyd „ „ .
enthaltenden Trägerteilchen und einer wasser- a) ™ einer wäßrigen Losung von Ammomummolyb-
löslichen Tellurverbindung und ** und ?der Molybdansaure em mkrospharoi-
65 dales Siliciumdioxyd, Diatomeenerde und/oder
c) eine wäßrige Aufschlämmung von Siliciumdioxyd Siliciumdioxyd—Aluminiumoxyd, das 80 bis 90 enthaltenden Trägerteilchen und einer wäßrigen Gewichtsprozent Siliciumdioxyd und 20 bis 10 Ge-Lösung einer Manganverbindung und so viel wichtsprozent Aluminiumoxyd enthält, zugibt,
b) zu einer wäßrigen Lösung von einem Tellursalz 1000C getrocknet werden, oder die Trocknung kann mikrosphäroidales Siliciumdioxyd, Diatomeen- durch Versprühen erfolgen. Nach dem Trocknen kann erde und/oder Siliciumdioxyd—Aluminiumoxyd, der Katalysator 12 bis 16 Stunden bei 350 bis 5500C das 80 bis 90 Gewichtsprozent Siliciumdioxyd und calciniert oder gebrannt werden.
20 bis 10 Gewichtsprozent Aluminiumoxyd ent- 5 Der vorstehend beschriebene Katalysator hat ein
hält, zugibt, Mo-Te-Mn2P2O7-Molverhältnis von 75:40:25. Er
c) zu einer wäßrigen Lösung von einem Mangansalz enthält etwa 46>8 Gewichtsprozent Träger und 53,2Ge- und genügend Phosphorsäure, um ein Mangan- wichtsprozent aktive Bestandteile.
phosphat zu bilden, mikrosphäroidales Silicium- Der Katalysator wurde in einem Wirbelschichtreakdioxyd, Diatomeenerde und/oder Siliciumdi- 10 *?r erprobt, dem als Einsatz 1 Mol Propylen, 2,6 Mol oxyd-Aluminiumoxyd, das 80 bis 90 Gewichts- Sauerstoff (als Luft zugeführt) und 2,69 Mol Wasserprozent Siliciumdioxyd und 20 bis 10 Gewichts- dampf bei 385 9 bei 61116I Heißkontaktzeit von 40,6 Seprozent Aluminiumoxyd enthält, zugibt, kun^en ^geführt wurden. Das gesamte Propylen
wurde umgesetzt. Die Ausbeute an Acrylsäure betrug
d) die Bestandteile b) und c) vermischt und danach 15 46<yo) die Ausbeute an Acrolein 24,2 % und der zu diesen vermischten Bestandteilen die Mischung Gesamtwirkungsgrad somit 70,2 %.
a) hinzugibt, Bei einem weiteren Versuch unter Verwendung von
e) die endgültige Mischung trocknet und bei Tem- 3,48 Mol Sauerstoff (als Luft zugeführt) und 4,23 Mol peraturen von 350 bis 45O0C calciniert, wobei die Wasserdampf pro Mol Propylen bei einer Temperatur Menge des Siliciumdioxyd-Trägers so hoch ist, ao von 385° C und einer Kontaktzeit von 18,7 Sekunden daß sie 40 bis 85 Gewichtsprozent des endgültigen wurden 82% des Propylens umgesetzt, wobei Aus-Katalysatorsausmacht, beuten von 49,1% Acrolein und 11,4% Acrylsäure
erhalten wurden. Bei diesem Versuch enthielt der
Vorzugsweise soll das Verhältnis der aktiven Be- Reaktor acht effektive Siebboden, die einen Abstand standteile so sein, daß ein molares Verhältnis von 25 von jeweils 76 mm hatten.
Mo 75 Te 10 bis 45 Mn2P2O7 25 bis 40 bewirkt wird. Für Vergleichszwecke wurde ein Katalysator herge-
R . -1-1 stellt, indem »Celite« getrennt mit jeder der oben-
61 s P 1 e genannten wäßrigen Lösungen imprägniert wurde,
Als Träger diente das Produkt »Celite V«, d.h. wobei jedoch die imprägnierten Bestandteile getrocknet
calcinierte Aggregate, die die mikroskopische Teilchen- 30 und zerkleinert, gesiebt und 16 Stunden physikalisch struktur der Diatomeenkieselsäure bewahren. Die gemischt und dann zusammen bei 4000C gebrannt Hauptphase ist ein Cristobalit mit einer Gerüstdichte wurden. Bei der Erprobung mit einem Einsatz von von 2 g/cm3, bestimmt in Wasser, einem Schüttgewicht 1 Mol Propylen, 2,6 Mol Sauerstoff (als Luft zugevon 0,39 g/cm3 (gestampft), einer Oberfläche von führt) und 4,4MoI Wasserdampf bei 4000C und einer 3,6m2/g und einer Temperaturbeständigkeit von 35 Kontaktzeit von 16,4 Sekunden wurden 94,5% des
115O0C. Propylens umgesetzt, wobei Ausbeuten von 10,4%
Der Katalysator wird wie folgt hergestellt: Acrylsäure und 5,6% Acrolein erhalten wurden. Die
a) Man löst 211,92 gAmmoniummolybdat in 200 cm3 £O- und CO2-BiIdUDg war für eine Reaktion dieses Wasser bei 50 bis 6O0C, gibt 132 g des Produkts TvPs ungewöhnlich hoch.
»Celite« zu und rührt etwa 30 Minuten bis 1 Stun- 4° B e i s ρ i e 1 2
de, um den Katalysator mit der Molybdatlösung „ , , „ , , „ ,
gut zu imprägnieren; Der Katalysator wurde hergestellt durch Zugabe
von 132 g »Celite V« zu einer Lösung von 211,92 g
b) man löst 102,15 g TeO2 (technisch) in 216 cm3 Ammoniummolybdat in 220 cm3 Wasser; Zugabe von konzentrierter HCl bei etwa 50 bis 6O0C. Man 45 i05 g »Celite V« zu einer Lösung von 63,84 g TeO2 in gibt 105 g »Celite« zu und rührt gut, um den Träger 135 cm3 konzentrierter HCl, die mit 85 cm3 Wasser zu imprägnieren; verdünnt war, und Zugabe von 105 g »Celite V« zu
c) man stellt eine Lösung von 151,3 g MnCl2 · 4H2O einer Lösung, die 158,3 g MnCl2 · 4H2O, 510 cm3 in 140 cm3 Wasser bei 50 bis 6O0C her und gibt Wasser und 92,4 g 85%ige H3PO4 enthielt. Die Suspen-92,4 g 85%ige H3PO4 zu. Man gibt 105 g »Celite« 5o sionen wurden in der beschriebenen Weise gut gerührt zu und mischt gut, um den Träger mit der Lösung und in der genannten Reihenfolge gemischt und in der zu imprägnieren; beschriebenen Weise getrocknet und gebrannt. Der man gibt die Aufschlämmung der Tellurverbin- fertige Katalysator enthielt MoO3, TeO2 und Mn2P2O7 dung zur Aufschlämmung des MnCl2-H3PO4-Ge- im Molverhältnis von 75:25:25. Der »Celite«-Gehalt misches und rührt etwa 30 Minuten bis 1 Stunde. 55 betrug 49,4 Gewichtsprozent, der Rest bestand aus Abschließend gibt man die Aufschlämmung des aktivem Katalysator.
Ammoniummolybdats zum eben beschriebenen Bei der Erprobung für die Oxydation von Propylen
Gemisch und mischt gut durch halbstündiges mit einem Einsatz aus 1 Mol C3H6, 2,5 Mol O2 und
bis einstündiges Rühren. 3,9 Mol H2O bei 375° C und einer Kontaktzeit von
60 21,4 Sekunden in einem Wirbelschichtreaktor wurden
Eine Fällung löslicher Bestandteile wird erst ge- 97,3% des Olefins umgesetzt bei Ausbeuten von
bildet, wenn die Molybdataufschlämmung zum Ge- 29,8% Acrolein und 38,4% Acrylsäure,
misch von MnCl2, H3PO4, TeO2, HCl und »Celite« ge- Dieser Katalysator bildete im Reaktor eine sehr
geben wird. Bei der Herstellung des Endgemisches wirksame Wirbelschicht,
wird ein hoher Anteil des Katalysators auf der Ober- 65 .
fläche des Trägers gefällt. B e 1 s ρ 1 e 1 3
Der Katalysator kann in dünnen Schichten in Als Träger diente ein SiO2 mit kleiner Oberfläche
Trögen ausgebreitet und bei einer Temperatur bis zu (260 m2/g oder weniger). Zu einer Lösung von 423,8 g
Ammoniummolybdat in 400 cm3 Wasser wurden 200 g Kieselsäure gegeben. Zu einer Lösung von 127,69 g TeO2 (technisch) in 270 cm3 konzentrierter HCl wurden 126,8 g Kieselsäure gegeben.
Zu einem Gemisch von 316,7 g MnCl2 · 4H2O in 100 cm3 Wasser und 184,8 g 85°/oiger H3PO4 wurden 119,1 g Kieselsäure gegeben.
Die Reihenfolge, in der diese Bestandteile endgültig gemischt wurden, war die gleiche wie im Beispiel 1. ίο
Bei der Prüfung auf seine Fähigkeit, Propylen in einem Einsatz von 1 Mol Propylen, 2,69 Mol O2 und 4,3MoI H2O bei 35O0C und einer Kontaktzeit von 7,4 Sekunden zu oxydieren, wurden 93,5 °/0 des Propylens mit Ausbeuten von 29,2 % Acrylsäure und 35,2 °/0 Acrolein umgewandelt.
Beispiel 4
20
Der Katalysator wurde wie folgt hergestellt: 317,82 g Ammoniummolybdat wurden in 300 cm3 Wasser gelöst. In der Lösung wurden 200 g »Celite V«, das vorher durch ein Sieb einer Maschenweite von 44 μ gegeben worden war, gemischt. Das Gemisch wurde etwa 30 Minuten gerührt.
Eine Lösung von 158,1 g Ammoniumtellurat wurde in 135 cm3 konzentrierter HNO3 hergestellt. Zu dieser Lösung wurden 157 g des vorstehend beschriebenen »Celite V« gegeben, worauf 30 Minuten gerührt wurde.
429,48 g einer 50gewichtsprozentigen wäßrigen Lösung von Mn(NO3)2 wurden mit 138,6 g 85%iger H5PO4 gemischt. Dann wurden 157 g »Celite V« zu diesem Gemisch gegeben, worauf 30 Minuten gerührt wurde.
Das Ammoniummolybdat-Celite-Gemisch wurde zu der Suspension gegeben, die das Tellursalz enthielt, worauf die Mn(NO3)2-H3P4-Suspension zur Tellurmolybdatsuspension gegeben wurde. Die endgültige Suspension wurde 30 Minuten gut gemischt, um innigen Kontakt zwischen den getrennt imprägnierten Bestandteilen zu gewährleisten. Das Gemisch wurde mit 500 cm3 Wasser verdünnt und dann getrocknet, indem es in eine Kammer gesprüht wurde, durch die ein auf 100 bis 15O0C vorgewärmter Luftstrom geleitet wurde. Der getrocknete Katalysator wurde dann 16 Stunden bei 400 bis 45O0C calciniert.
Bei der Prüfung auf seine Fähigkeit, Propylen in einem Wirbelschichtsystem zu oxydieren, wobei ein Gemisch von 3,5 Mol Sauerstoff (als Luft zugeführt), 3,9 Mol Wasserdampf und 1 Mol Propylen bei 4000C und einer Kontaktzeit von 23,7 Sekunden durch den Katalysator geleitet wurde, wurden 99,1% des Propylens umgesetzt. Ausbeuten von 40,9 % Acrylsäure und 15,7 °/0 Acrolein wurden erhalten.
Eine kolloide Kieselsäure wurde an Stelle von »Celite V« zur Herstellung eines Katalysators nach dem Sprühtrockenverfahren verwendet, wobei das Molverhältnis MoO3: TeO2: Mn2P2O7: SiO2 75: 40: 25:100 betrug. Nach dem Sprühtrocknen wurde dieser Katalysator 16 Stunden bei 4000C calciniert.
Die Daten für die Oxydation von Propylen mit diesem Katalysator in einer Wirbelschicht sind nachstehend zusammengestellt. In jedem Fall liegt den Molmengen Sauerstoff und Wasserdampf 1 Mol Propylen in dem zum Reaktor gehenden Einsatzgas zugrunde.
O2 HjO Kontaktzeit
Sekunden		 Temperatur
0C		 Propylenumsatz
%		 Acroleinausbeute
%		 Acrylsäureausbeute
%
2,6
3,2
3,0		 3,5
4,6
3,9		 31,8
36,6
45,6		 375
375
375		 100
100
100		 25,2
21,8
15,6		 41,8
44,3
47,5
Beispiel 5
Als Katalysatorträger wurde Siliciumdioxyd—AIuminiumoxyd mit einem SiO2-Gehalt von etwa 87% und einem Al2O3-Gehalt von etwa 13 Gewichtsprozent verwendet. Die Oberfläche des Trägers vor der Imprägnierung mit den Katalysatorbestandteilen betrug 4 m2/g.
Der Katalysator wurde wie folgt hergestellt: 105,94 g Ammoniummolybdat wurden in 110 cm3 Wasser gelöst. Zur Lösung wurden 270 g des Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Trägers gegeben. Nach dem Zusatz wurde etwa 30 Minuten gerührt.
In eine Lösung von 28 g HNO3 in 48 g Wasser wurden 63,41 g Ammoniumtellurat gegeben, wobei bis zur Auflösung gerührt wurde. Dann wurden 200 g Siliciumdioxyd - Aluminiumoxyd - Träger zugerührt. Nach erfolgtem Zusatz wurde noch etwa 30 Minuten gerührt.
Die dritte Katalysatorkomponente wurde wie folgt hergestellt: 46,2 g 85%ige H3PO4 wurden zu einer Lösung von 143,16 g Mn(NO3)2 in so viel Wasser gegeben, daß die Lösung des letzteren 50%ig war. Anschließend wurden 280 g Siliciumdioxyd—Aluminiumoxyd zur wäßrigen Lösung gegeben. Nach erfolgtem Zusatz wurde noch etwa 30 Minuten gerührt.
Die das Ammoniumtellurat enthaltende Suspension wurde zu der Suspension gegeben, die das Ammoniummolybdat enthielt. Dann wurde die Manganphosphatsuspension zur Suspension der übrigen Bestandteile gegeben. Anschließend wurde noch etwa 30 Minuten gerührt, um ausreichende Vermengung der verschiedenen Bestandteile sicherzustellen und die Mischfällung der Katalysatorbestandteile auf der Trägeroberfläche zu bewirken. Der Katalysator wurde dann getrocknet, 16 Stunden bei etwa 400° C calciniert, zerkleinert und gesiebt. Für Versuchszwecke wurde die Siebfraktion verwendet, die ein Sieb einer Maschenweite von 177 μ passierte.
Die aktiven Bestandteile im Katalysator hatten folgendes Molverhältnis: 75 MoO3: 26,75 TeO2: 25 Mn2P2O7. Gewichtsmäßig enthielt der Katalysator 9,314% MoO3, 3,683% TeO2, 6,121% Mn2P2O7 und 80,882% Träger.
Mit diesem Katalysator ist es möglich, gleichbleibend aus Propylen Gemische von Acrolein und Acrylsäure in Ausbeuten von 70% oder mehr bei Wirkungsgraden über 70 % zu erhalten. Dies bedeutet natürlich, daß der Propylenumsatz ebenfalls sehr hoch ist. In der folgenden Tabelle sind die Daten für eine Versuchsreihe zusammengestellt.

Claims (5)

H2O/C3H67Temperatur 0CUmsatz an C3H6 %8Acrylsäureausbeute %(VC3H64,26 4,02 4,20Kontaktzeit Sekunden400 400 38596,3 98,0 87,7Acroleinausbeute %36,4 38,3 27,93,03 3,07 3,0123,6 28,7 23,939,4 33,6 54,0 Der Katalysator nahm in einem 9,08-cm2-Reaktor vor der Aufwirbelung eine Höhe von 94 cm ein. Wenn gewünscht wird, kolloide Kieselsäure an Stelle von »Celite V« zu verwenden, kann dies unter Verwendung von wäßrigen Kieselsäuresuspensionen, ζ. B. des Produkts »Ludox«, einer 30°/0igen kolloidalen Kieselsäuredispersion, geschehen. An Stelle von Ammoniummolybdat können Molybdänsäure oder wasserlösliche Salze von Molybdän enthaltende Verbindungen verwendet werden. Hierzu gehören beispielsweise die Molybdänoxyhalogenide, insbesondere die Oxydi-, und -tetrachloride, -jodide, -fluoride und -bromide, Molybdänthiocyanat und MoS3. Wasserlösliche Salze von TeO2, z. B. Ammoniumtellurat, TeCl4, Te(NO3)4 in sauren System können das TeO2 in äquivalenten Mengen ersetzen. Manganchlorid kann durch andere wasserlösliche Mangansalze, wie Manganjodide, -bromide, -fluorid, Mn2O7, Manganodihydrogenphosphat, Mangansulfat, -thiocyanat und -dithionat, ersetzt werden. Die schwefelhaltigen Salze werden wegen der Schwierigkeit, die Bestandteile in die Oxyde umzuwandeln, nicht bevorzugt. 35 Patantansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung eines Träger-Katalysators, dadurchgekennzeichnet, das man
a) eine wäßrige Aufschlämmung von Siliciumdioxyd enthaltenden Trägerteilchen und einer wasserlöslichen Molybdänverbindung,
b) eine wäßrige Aufschlämmung von Siliciumdioxyd enthaltenden Trägerteilchen und einer wasserlöslichen Tellurverbindung und
c) eine wäßrige Aufschlämmung von Siliciumdioxyd enthaltenden Trägerteilchen und einer wäßrigen Lösung einer Manganverbindung und so viel Phosphorsäure, um ein stöchiometrisches Verhältnis zu erhalten, das äquivalent zu Mn2P2O7 ist, herstellt,
die Aufschlämmungen b) und c) vereint und danach diese Mischung mit der Aufschlämmung a) zusammenbringt,
das Fällungsprodukt trocknet und
bei Temperaturen von 350 bis 550° C calciniert, wobei die Verhältnisse der Bestandteile derart gewählt sind, daß sie einer Zusammensetzung von Mo10Te1-10Mn-2-20P2-20O39-120 entsprechen, in der das Verhältnis von Mangan zu Phosphor zwischen Mn5: P6 und Mn3: P2 liegt und in dem P mit 3 bis 4 Sauerstoffatomen kombiniert ist und das siliciumdioxydhaltige Material etwa 35 bis 85 Gewichtsprozent des Katalysators beträgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger Siliciumdioxyd mit einer Oberfläche unter 260m2/g oder ein Siliciumdioxyd—Aluminiumoxyd ist, das 85 bis 90 Gewichtsprozent SiO2 und 15 bis 10 Gewichtsprozent Aluminiumoxyd enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Molybdänverbindung in der Komponente a) Ammoniummolybdat ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Tellurverbindung in der Komponente b) Ammoniumtellurat und/oder Tellurchlorid ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Manganverbindung der Komponente c) Mn(NO3)2 und/oder MnCl2 ist.
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