DE1271009C2 - Verfahren zur Herstellung gesinterter keramischer Formkoerper - Google Patents
Verfahren zur Herstellung gesinterter keramischer FormkoerperInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung keramischer Gegenstände von beträchtlicher mechanischer Festigkeit unu solchen Eigenschaften, rir gute Tcniperaturwechselbcständigkeit
bedingen.
Das Hauptziel der Erfindung ist ein Verfahren zur
Herstellung gesinterter keramischer Gegenstände, die sich uußer durch ihre Temperaturwechselbeständigkeit
auch durch niedrige Wärmeausdehnungskoeffizienten auszeichnen, gegen hohe Temperaturen beständig sind
und bei ihrer Herstellung, wenn überhaupt, nur ganz wenig schwinden.
Bei manchen Anwendungszwecken für keramische Gegenstände, wie z. B. als Teile von Wärmeregeneratoren, ist eine hohe Temperaturwechselbeständigkeit
und ein niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient von Bedeutung. Auf diese Eigenschaften kommt es bei
allen solchen Anwendungsgebieten an, in denen sich die Temperaturen rasch und viel ändern.
Es gibt zwar im Handel feuerfeste keramische Baustoffe mit guter Temperaturwechselbeständigkeit
für solche Zwecke, doch ist deren Herstellung mit einer übermäßigen Schwindung verbunden. Solche starke
Schwindungen führen aber bei großen Formk"örpern aus diesen keramischen Massen zu Verformungen
oder Verkrümmungen, da die Außenseiten der Körper beim Brennen schneller warm werden als das Innere.
Ferner können wegen der durch ungleichmäßige Temperaturen innerhalb der Formkörper hervorgerufenen unterschiedlichen Schwindungen, die zu
hohen örtlichen Drücken führen, Risse an den verschiedensten Stellen der Körper entstehen.
nachteilig, weil mit Rücksicht darauf große Übermaße
bei der Formgebung und längere Herstellungszeiten
sowie besondere Sorgfalt in bezug auf die Abmessun
gen dej fertigen Körper nötig sind.
Es ist bekannt, daß Mineralien aus der LiO2 —
AIjO3 — SiOg-Gruppe einen niedrigen thermischen
Ausdehnungskoeffizienten haben und zur Herstellung von gesinterten Gegenständen mit guter Wärmcschock
beständigkeii verwendet werden können. In mehreren
Patentschriften wurde auch bereits beschrieben, daß solche Mineralien, insbesondere Spodumen, beim
Brennen bei einer Temperatur von etwa 10000C in ihre
/3-Form übergehen und daß eine solche Umwandlung
bei der Herstellung von Sinterkörpern wünschenswert sein kann.
Das erfindungsgemäße Problem, nämlich die Vermeidung starken Schrumpfens beim Sintern solcher
Mineralien, konnte jedoch mit diesem bekannten
Stand der Technik nicht gelöst weiden. Hingegen
versuchte man bisher, durch Anwendung bestimmter Behandlungsmaßnahmen, z. B. durch Vorbrennen von
Titanaten oder durch Zusetzen von gebranntem Ton, dieses Problem zu lösen.
as Es wurden auch bereits dichte keramische Gegenstände unter mögliehst geringer Btvnnschwindung
oder sogar ohne Brennschwindung hergestellt. Dabei wurden die Formkörper aus einem Gemisch von
nicht vorgebrunntem Λ-Spodunien und Bleidisilikat
gebildet und dann gebrannt. Während des Brandes wurde das a-Spodumen in /J-Spodumen, d.h. eine
andere kristalline Phase mit geringerem spezifischem Gewicht, umgewandelt, um der üblichen Schwindung
entgegenzuwirken. Die erhaltenen keramischen
Gegenstande hatten jedoch den Nachteil, daß sie
gegen hohe Temperaturen nur begrenzt beständig waren.
Es wurde nun gefunden, daß man keramische Formkörper herstellen kann, die während des Brennens
höchstens ganz geringfügig schwinden und sich danach doch durch beträchtliche mechanische Festigkeit und
solche Eigenschaften auszeichnen, die eine hohe Temperaturbeständigkeit ergeben. Diese Vorteil'·, c·
reicht man nach vorliegender Erfindung riaupU<Lh~: .
dadurch, daß man die Formkörper durch Sintern herstellt und dabei als Ausgangsnuisse ein neuartiges
Gemisch von kritischer Zusammensetzung verwendet, das, wie weiter unten noch näher eilamert >vir.l,
hauptsächlich aus Petalit und /i-Spodunidn besteht.
Unter /f-Spodumen versteht man eine solche Form
dieses Minerals, die durch Brennen von v-Spodumcn natürlichen oder synthetischen Ursprungs r.t:i Temperaturen oberhalb seiner kristulünui bniwdcdluugstemperatut, z. B. hoi HOi)0C, oiler auch auf andere
die Spodumenumwandlung unterhalt) etwa UKK) C
nur langsam verläuft. Unter PeUlit ist iuuuriichci
oder synthetischer Petalit zu verstehen
mische Ausgangsmasse enthalt etwa 20 bis BO Gewichtsprozent /i-Spodumen und 80 bis 20 Gewichtsprozent Petalit. Aus ihr, die meist auch noch ein
Bindematerial enthält, formt man die gewünschten Formkörper auf irgendeine bekannte Weise, beispiels-
β] weise durch Trockenpressen, Strangpressen, durch
Gießen eines Schlickers oder durch Aufbringen auf einen Träger, der dann z. B. nach dem in der USA.-Patentschrift I 097 344 beschriebenen Verfahren weiter-
verformt wird. Dann brennt man die grünen Formkorper
bis zur Sinterung, aber nicht bis zur Frweichung.
Natürliches Λ-Spodumen ist im Handel erhältlich,
jedoch ist es wesentlich, daß es in die /J-Form umgewandelt
wird, bevor man zur Bereitung eine Ausgangsinasse
nach der Erfindung benutzt. Die Umwandlung des »-Spodumens in die /?-Form ist nämlich mit einer
groöen Volumenzunahme verbunden, die einen grünen
Formtö-pcr aus dem -»Mineral beim Fertigbrand
zerstören wüide. Auf der anderen Seile aber schwinden
F-.irninussen, die nur aus Petalit bestehen, während
des I-Uciinen« sehr stark, und sind deshalb auch nicht
brauchbar.
Nai-li vorliegender Erfindung brennt man das
■»-Sppilumen zuerst bei einer Temperatur, die für die
l'mw.imliuiig in die /J-Fonn ausreicht, beispielsweise
lici livv)"c\ mahlt dann das erhaltene gebrannte Gut
in de Kugelmühle sehr fein und vermischt es mit t'ctalit vier ebenfalls möglichst fein sein soll, in den
oben angegebenen Mengenverhältnissen. Das erhaltene
Gemisch mahlt man zweckmäßig zur Sicherung ausreichender Homogenität nochmals in der Kugelmühle.
Für einige Arten der Formgebung ist es erwünscht, den Massen Bindemittel üblicher Art zuzugeben,
vorzugsweise solche, die brennbar oder flüchtig sind. Eine Rroße Zahl von für die Erfindung geeigneten
Bindemitteln ist in der Technik bekannt; die Wahl zwischen ihnen bleibt dem Fachmann überlassen.
Besonders gute Ergebnisse ließen sich z. B. mit Polyäthylenglykoleiv
erzielen. Diese Bindemittel mischt man mit den mineralischen Bestandteilen vor der
Verformung der Massen gründlich durch.
Enthalten die Massen solche Bindemittel, so erwärmt man die Formkörper daraus nicht gleich bis
auf die Sintertemperatur, sondern zunächst nur auf eine mittlere Temperatur, die zum Wettrennen oder
VerflürM'pen des Bindemittels ausreicht, z. B. auf
etwa ?so bis <>50cC, wobei die geeignetsie Temperatur
■ c,ku η-■ '■>
<!<?·· Art des verwendeten Bindemittels richtet.
Dann -teigert man die Temperatur der l-ortnkörpcr
langsam oder mit mäßiger Geschwindigkeit bis zum Itegitir der Sinterung, z. B. auf 1300 bis 13SQ0C1 und
!•Mit ".κ: dann mehrere Stunden oder so lange bei,
his dii K «'«ι per gut gesintert sind. Die Brenndauer häagt
von O1T Temperatur und der Grolle der Korpir t\b
uti(l I: mn zwischen einigen Minuten und 10 oder mehr
Stunden liegen. Auch bei ISnecrcr Brenndauer schwinden
die Körper nur wenig
Aul di-sc Weise erhält man Formkörper, bei denen
die lineare Urcnuschwindung etwa 5% nicht über-•clireit:
ί Rei don bevorzugten, aus Petalit und
,.'■Spiviiimm bestehenden Formmassen, die zu 25 his
fitl (5cuii.-htspru7.ent aus/J-Spodumen uiul in) übrigen
i'js PriHÜt bestehen, kann die Schwindunct wesentlich
weniger als 5°/, betragen. Als f'olge iScrartig kleiner
Volum '!änderungen ist die Gefahr des Reißens,
Verziehens usw. — wenn überhaupt vorhanden -- nur sehr gering, und bei der Formgebung sind keine
besonderen Maßnahmen erforderlich. Die fertigen Formkörper sind fest, temperaturwechselbeständig
und haben einen niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten.
„ ~ Die Erfindung soll nun an Hand einiger typischer
Beispiele noch näher erläutert werden, ist jedoch nicht auf diese besonderen Ausführungsarten beschränkt.
Natürliches x-Spodumen von für keramische Zwecke
to ausreichender Reinheit brennt man zuerst etwa
5 Stunden lang bei HOO' C, wodurch es in /J-Spodunvm
umgewandelt wird und sich erheblich ausdehnt un<f
zerfällt. Dann mahlt man es 2 Stunden lang trocken, und zwar so lange, bis es ganz durch ein Sieb mit
15 600 Maschen/cm* geht. Das gemahlene Spodumen.
und feinpulverigen natürlichen Petalit vermählt man dann nochmals 5 Stunden lang in einer MUhIe in den
jeweils gewünschten Mengenverhältnissen, und iwar ί«
solchen Mengen mit etwa 500 cm* Aceton, daß 500 g
«o einer Formmasse entstehen, erhalten werden. Dieses
Gemisch wird dann in eisKin Ofen ausgebreitet und getrocknet. Dann rljh-t man 15 g eines Polyäthylen·
glykols, z. B. von dem >m Handel erhältlichen Carbowachs
6000, und 1200 cm* Aceton in das Gemisch ein.
Das Carbowachs 6000 ist eine harte wachsartige feste
Masse mit einem Erstarrungsbereich von 58 bis 62°C, einen Flammpunkt von über 2320C und einer Sayboll-Viskosität
von 6000 bis 7500 Sekunden bei 99° C und ist in Wasser sowie in einpr großen Zahl organischer
so Lösungsmittel, z. B. aromatischen Kohlenwasser·
stoffen, löslich.
Dann trocknet man die Masse so weit, daß sich die Teilchen durch ein Sieb drücken und granulieren
lassen. Sie wird schließlich durch ein Sieb von 1,75 mm Maschenweite gesiebt und fertiggetrocknet.
Die erhaltenen Körnchen verpreßt man darauf ttocken unter 350 kg/cm* Druck zu 75 mm langen
Plättchen von etwa 6 bis 7,5 mm Dicke und etwa 11,3 bis 12,5 mm Breite Diese Plättchen brennt man
♦° dann, auf Zirkonheizplatterc liegend, mit groben
Zi'konkömchen als Trennmittel darüber in einem
Of?n ninäcl'st eine halbe bis eine ganze Stunde lang
bei .'.(K) C, um das Bindemittel wegzubrennen. Darauf erwärmt man die Heizplatten im Ofen bis auf 1300°C,
•<5 was etwa 3V1, his 4 Stunden nach dem Wegbrennen
des Bindemittels erfordert. Diese Temperatur hält man noch etwa 2 Stunden lang, worauf man weiter
hi« auf 1325° C aufheizt und auch diese Temperatur
dann noch 2 Stunden hält Dann werden die Platten
So schnell weiter bis auf 135()JC erwärmt und auf dieser
Temperatur wieder 3 Stunden lang gehalten. Diese Proben nimmt nun aus dem Ofen nach verschiedenen
Zeiten heraus und bestimmt ihre Eigenschaften.
Zehn Gruppen von Plättchen, die aus Massen nach
der Erfindung von verschiedener Zusammensetzung hergestellt waren, wurden untersucht. Alle waren
nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellt. Die erhaltenen Daten sind nachstehend angegeben
:
Verse i7.-Nr.
GewichtiproKnt
jJ-Spodumcn Petalit
80
20
Ciesamtbrennicit
Stunden
0
1
1
irenn temperatur | Dichte nach dem Brand |
Biegefestigkeit kg/cm1 |
Lineare Schwimlung V. |
1300 1300 1300 |
1,36 1,44 |
149,5 252,6 312,4 |
1.5 2,0 2, L |
Versatz-
Nr. |
Gewichtsprozent | I | 50 | Pelalit | 1 | 30 | Gesamtbrenuzeil | Brenntemperatur |
Dichte
nach dem |
Biegefestigkeit |
Lineare
Schwindung |
/J-Spodumen | brand | ||||||||||
Stunden | oC | kg/cm« | Vo | ||||||||
3 | 1325 | 382,1 | 2,5 | ||||||||
4 | 1325 | 1,42 | 381,6 | 2,0 | |||||||
5 | 1350 | 3,4 | |||||||||
6 | 1350 | 1,58 | 324,3 | 4.3 | |||||||
7 | 1350 | 1.62 | 291,8 | 4,8 | |||||||
1350 | 206,1 | 4.9 | |||||||||
2 | 70 | 40 | 40 | 0 | 1300 ' | 1,38 | 169,8 | 1,4 | |||
1 | 1300 | 237,9 | 1,7 | ||||||||
2 | 1300 | 1,49 | 250,7 | 1.8 | |||||||
3 | 1325 | 280,9 | 2,1 | ||||||||
4 | 1325 | 1,44 | 338,1 | 2.4 | |||||||
5 | 1350 | 321,7 | 2,8 | ||||||||
6 | 1350 | 296,5 | 3,3 | ||||||||
7 | 1350 | 1.55 | 297,6 | 3,5 | |||||||
1350 | 1.56 | 235,7 | 3,7 | ||||||||
1-1 | 60 | 35 | 50 | 0 | 1300 | 1.37 | 124,5 | 1.0 | |||
1 | 1300 | 245,7 | 1.4 | ||||||||
2 | 1300 | 1.47 | 209,4 | 1.4 | |||||||
• ■ | 3 | 1325 | 293,1 | 1.6 | |||||||
4 | 1325 | 1,46 | 294,7 | 1,7 | |||||||
5 | 1350 | 340,0 | 2,1 | ||||||||
6 | 1350 | 271,8 | 2,7 | ||||||||
7 | 1350 | 1,52 | 235,0 | 2,9 | |||||||
1350 | 1.57 | 244,3 | 3.0 | ||||||||
4 | .1(1 | 60 | 0 | 1300 | 1,39 | 149,7 | 0,8 | ||||
1 | 1300 | 225,4 | 1.4 | ||||||||
2 | 1300 | 1,49 | 264,2 | 1.4 | |||||||
3 | 1325 | 247,5 | 1,6 | ||||||||
4 | 1325 | 1,46 | 296,0 | 1.8 | |||||||
5 | 1350 | 293,6 | 2,1 | ||||||||
6 | 1350 | 284,4 | 2,3 | ||||||||
7 | 1350 | 1,50 | 239,6 | 2,5 | |||||||
1350 | 1,55 | 293,1 | 2.5 | ||||||||
5 | 65 | 0 | 1300 | 1,39 | 163,0 | 0,7 | |||||
1 | 1300 | 248,6 | 1,5 | ||||||||
2 | 1300 | 1,52 | 244,3 | 1.6 | |||||||
3 | 1325 | 283,6 | 1,8 | ||||||||
4 | 1325 | 1,50 | 257,1 | 7,0 | |||||||
5 | 1350 | 257,1 | 2,4 | ||||||||
6 | 1350 | 294,7 | 2,6 | ||||||||
7 | 1350 | 1,57 | 273,0 | 2,6 | |||||||
1350 | 1,49 | 289,2 | 2,6 | ||||||||
6 | 70 | 0 | 1300 | 1,42 | 102,1 | «1,4 | |||||
1 | 1300 | 151,5 | 1,2 | ||||||||
2 | noo | 1,56 | 212,7 | 1,4 | |||||||
3 | 1325 | 232,0 | 1.8 | ||||||||
4 | 1325 | 216,h | J,9 | ||||||||
5 | 1350 | 210,9 | 2,2 | ||||||||
6 | 1350 | 215,9 | 2,1 | ||||||||
7 | 1350 | 1,59 | 246,9 | 2.4 | |||||||
1.150 | 1,M) | 263,2 | 2.4 | ||||||||
7 | 0 | HIM I | 1.42 | 10*.2 | 0,1 | ||||||
1 | 13<K) | 225,9 | 0.8 | ||||||||
2 | I.KK) | I. VI | 2(.1.(I | 1.1 |
Versatz-
KJr |
Gewichtsprozent | Petalit | 1 | 75 | 20 | 80 | r ι | Gesamtbrennzeit | Brciinirmperatiir |
Dichte
nach dem |
Biegefestigkeit |
Lineare
Schwindung |
0-Spodumen | Stunden | C | Brand | kg/cm« | Vo | |||||||
3 | H2S - | 290.0 | 1,4 | |||||||||
4 | 1325 | 1.60 | 331,5 | 1,6 | ||||||||
5 | Π 50 | 253,1 | 1,9 | |||||||||
b | Π50 | 238.1 | 2,2 | |||||||||
28 ! 72 | 7 | Π 50 | ,62 | 234,9 | 2.4 | |||||||
1350 | 1,52 | 321,4 | 2.3 | |||||||||
K | 0 | 1300 | 182,9 | 0,6 | ||||||||
1 | 1300 | 280,4 | 1,4 | |||||||||
2 | 1300 | 282,4 | 1.4 | |||||||||
3 | 1325 | 330.2 | 2.1 | |||||||||
4 | 1325 | 364.6 | 2.4 | |||||||||
5 | 1350 | 317,9 | 2,9 | |||||||||
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7 | 1350 | 379,4 | 3.4 | |||||||||
'25 | 1350 | 374,2 | 3.5 | |||||||||
<) | 0 | 1300 | .52 | 157,9 | 0,2 | |||||||
1 | 1300 | ,59 | 253,1 | 0.9 | ||||||||
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3 | 1325 | .61 | 350,8 | 1,7 | ||||||||
4 | 1325 | ,63 | 309,4 | 2,1 | ||||||||
5 | 1350 | ,67 | 331.4 | 2,6 | ||||||||
1350 | ,66 | 328,4 | 3,1 | |||||||||
7 | 1350 | 1.66 | 339,5 | 3,2 | ||||||||
1350 | .58 | 359,1 | 3,2 | |||||||||
10 | 0 | 1300 | 1,44 | 145,0 | 0,4 | |||||||
1 | 1300 | 205,0 | 1,4 | |||||||||
1300 | 1,56 | 255,2 | 1,6 | |||||||||
3 | 1325 | 381,2 | 2,9 | |||||||||
4 | 1325 | 1.56 | 292,8 | 3,0 | ||||||||
5 | 1350 | 418,8 | 3,6 | |||||||||
6 | 1350 | 407,2 | . 4,5 | |||||||||
7 | 1350 | 1,66 | 424,9 | 4,9 | ||||||||
1350 | 1,58 | 416,8 | 4,6 | |||||||||
1,42 | ||||||||||||
1,53 | ||||||||||||
1,57 | ||||||||||||
1,70 | ||||||||||||
1,62 |
Die Daten für die Plättchen in der vorstehenden Tabelle wurden wie folgt erhalten: die lineare Brennschwjndung wurde durch Messen der Piäilchen mit
Mikroineter-Greifzirkein bei Zimmertemperatur vor
und nach dem Brand ermittelt. Um die Biegefestigkeit zu bestimmen, wurden die Plättchen mit einer Spannweite von 5 cm über der Schneide eines Messers zerbrochen. Die Daten für die Dichte der Plättchen
(Dichte oder der Masse [bulk densities] Raumgewichl [overall specific gravities]) wurden ans dem Gewicht
und dem Volumen eines jeden trockenen Plätlchens an der Luft oder von Bruchstücken berechnet, die zu
regelmäßigen Parallelepipedonen geschliffen worden waren Jede Zahl für die Biegefestigkeit bedeutet entweder die Biegefestigkeit eines einzelnen Plättchens
oder das arithmetisdie Mittel aus der Biegefestigkeit mehrerer Plättchen.
Zu den in Tabelle angegebenen Werten ist zu bemerken. daß bei den Angaben über die Brenndauer
keim Daten fur das Aufheizen unterhalb von IW C
enthüllen sind 1 erner wurden alle Plättchen, mtt
Ausnahme derjenigen Proben, bei denen keim· Hrc-.n-/oten vttmerit sind, am, dem Brennofen Ικ-raiiv
und auf ihre 1 igen«.haften nach \b
kühlung an der Luft untersucht So nahm man z. B.
die aus dem Versatz Mr. 1 hergestellten Plättchen aus
dem Ofen heraus, als ihre Temperatur !3000C erreicht
hatte, sowie nach 1 oder 2 Stunden Haltezeit bei dieser Temperatur. Die Daten am unteren Ende einer
jeden Versatznummer in der Tabelle wurden an Plättchen ermittelt, die in dem Ofen bis auf Normaltcmperatur abgekühlt waren.
Die Daten der Tabelle zeigen die begrenzte, sehr geringe Schwindung der Massen nach der Erfindung.
Der Grad der Schwindnng verringert sich in dem MaBe, wie der Anteil des Petalits von seinem Mindestwert von 20·/, bis auf etwa 70·/, ansteigt, wobei die
Schwindung unter 3°/. Begt oder noch kleiner ist,
wenn der Petalitgehalt 40 bis 70·/, betragt. Die Biege-
festigkeit der Plättchen ist durchweg zufriedenstellend.
Die geringere Schwindung wird also nicht etwa auf Kosten der Biegefestigkeit der Körper erreicht.
Das Verfahren wurde auch unter anderen Arbeitsbedingungen geprüft, 7. B. in der Weise, daß man von
f ienmchen aus 2K°/0 /f-Spodnmcn und 72β/β Petalit
ausging und sie hei I.WO'C oder höher brannte, A. h.
so. daß die Formkörper mehr als 28 Stunden lang auf
mm Ins IViO C gchallcii «imlen Von diesen Aes-
9 · 10
gangsmischungen wurden verschiedene Proben ver- oder auch in bezug auf die Art der Formgebung,
schieden lange (von 2 bis zu 22 Stunden) gemahlen. Daraus ergibt sich, daß es nicht nötig ist, diese Massen
Ferner wurden einige Proben durch Gießen eines so besonders lange zu mahlen. Man erhält vielmehr gute
zusammengesetzten Schlickers angefertigt. Beim Brand Ergebnisse ohne übertrieben lange Mahldauer und bei
aller dieser Proben traten auch bei den längeren 5 befiebigen Verformungsartcn, beliebigen KomgröBen-
Breiuueiteii keine erhöhten Schwindungen von Be- Verteilungen usw., wie sie dem Keramiker geläufig
deuuing auf; es zeigte sich auch kein Vorteil dann, sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung
wenn die Massen, länger gemahlen worden waren, verlassen zu müssen.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung gesinterter, wärmeschockbeständiger keramischer Gegenstände unter
nur geringer Schrumpfung beim Sintern durch Formen eines Gegenstandes der gewünschten
Gestalt aus einem feinverteilten keramischen Lithium-Alumino-Silikatmaterial von niedrigem
thermischem Ausdehnungskoeffizienten und anschließendem Brennen des geformten Gegenstandes
hei Sintertemperatur, jedoch unterhalb des beginnenden Schmelzpunkts des Materials, dadurch gekennzeichnet, daß als das
feinverteilte keramische Material ein Gemisch
verwendet wird, das im wesentlichen aus 2U bis 80 Gewichtsprozent feinverteiltem /?-Spodumen
und 80 bis 20 Gewichtsprozent feinverteiltem Petalit besteht. .
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsgeinisch aus etwa 25
his 60 Gewichtsprozent /i-Spodumen und 75 bis 40 Gewichtsprozent Petalit besteht.
3. Verfahren nach Anspruch I und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das feinverteilte /i-Spodumen
durch vorheriges Brennen von x-Spodumen bis zur Umwandlung in die /ϊ-Form hergestellt worden
ist.
4. Verfahren nach Anspruch I bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Ausgangsgemisch
ein vorübergehend wirkendes Bindemittel einverleibt und die grünen Formkörper zunächst nur
bei etwa 250 bis 4000C brennt, um das Bindemittel
vor dem Fertigbrand zu beseitigen.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US1271009XA | 1962-01-02 | 1962-01-02 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1271009B DE1271009B (de) | 1968-06-20 |
DE1271009C2 true DE1271009C2 (de) | 1973-04-26 |
Family
ID=22428305
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19621271009 Expired DE1271009C2 (de) | 1962-01-02 | 1962-12-27 | Verfahren zur Herstellung gesinterter keramischer Formkoerper |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE1271009C2 (de) |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US24795A (en) * | 1859-07-19 | Coeeee-pqt | ||
US2785080A (en) * | 1950-06-23 | 1957-03-12 | Carborundum Co | Thermal shock resistant ceramic body |
GB881240A (en) * | 1958-12-15 | 1961-11-01 | Carborundum Co | Improvements relating to the manufacture of ceramic materials |
-
1962
- 1962-12-27 DE DE19621271009 patent/DE1271009C2/de not_active Expired
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US24795A (en) * | 1859-07-19 | Coeeee-pqt | ||
US2785080A (en) * | 1950-06-23 | 1957-03-12 | Carborundum Co | Thermal shock resistant ceramic body |
GB881240A (en) * | 1958-12-15 | 1961-11-01 | Carborundum Co | Improvements relating to the manufacture of ceramic materials |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE1271009B (de) | 1968-06-20 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 |