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Schneidmühle zur Kunststoffzerkleinerung Die Erfindung betrifft eine
Schneidmühle zur Kunststoffzerkleinerung mit einem Schneidmesser tragenden, vertikal
angeordneten Rotor, der mit im Gehäuse befestigten Schneidleisten zusammenarbeitet.
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Die bekannten Schneidmühlen mit vertikalem Rotor weisen gegenüber
den Schneidmühlen mit horizontalem Rotor verschiedene Vorteile auf. So können die
Messer kurz gehalten werden, wodurch die Lagerung für den Rotor billiger wird und
die Maschine selbst sehr klein hergestellt werden kann. Bei diesen Maschinen ergeben
sich aber hinsichtlich des Materialeinzuges Schwierigkeiten, insbesondere dann,
wenn es sich um dünne folienartige Kunststoffteile handelt.
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Um den Materialeinzug zu verbessern, sind bei einer bekannten Schneidmühle
dieser Art an der Wand des trichterförmigen Aufgabeschachtes schraubenartige Messer-
oder Leitschienen angeordnet, die sich nach innen erstrecken und mit einem über
dem Rotor nach oben in den Trichter ragenden Messer zusammenarbeiten, das außer
den kurzen, mit festen Gegenmessern zusammenarbeitenden Messern auf dem kegligen
Rotor fest angeordnet ist.
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Bei diesen Schneidmühlen kann sich ein Teil des von oben anfallenden
Materials leicht auf der Oberseite der schraubenförmigen Leitschienen ablagern und
wird dann nicht eingezogen. Wegen der trichterförmigen Gestaltung des Gehäuses und
des Aufgabeschachtes können größere Gutstücke nicht frei und ungehindert nach unten
fallen. Diese Schwierigkeiten lassen sich durch die Formgebung des Aufgabeschachtes
und die Ausgestaltung des Rotors beheben.
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Ein Nachteil dieser Schneidmühlen liegt darin, daß gerade dünne folienartige
Kunststoffteile unzerkleinert eingezogen werden. Das Einziehen von Kunststoffteilen
erfordert wesentlich mehr Kraft, die vom Antriebsmotor aufzubringen ist. Es läßt
sich bei derartigen Schneidmühlen nicht vermeiden, daß der Motor heiß läuft und
so eine Plastifizierung der geschnittenen oder eingezogenen Teile begünstigt. Eine
derartige Störung setzt die Maschine jedoch eine beträchtliche Zeit außer Betrieb.
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Die Erfindung schafft nun eine Schneidmühle zur Kunststoffzerkleinerung,
bei der eine Vielzahl von Schneidvorgängen der Reihe nach stattfindet. Ein Einziehen
der Kunststoffteile soll vermieden und durch reine Schneidvorgänge ersetzt werden.
Ein Heißlaufen des Antriebsmotors soll verhindert und das Abgeben der zerkleinerten
Teile verbessert werden.
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Die Schneidmühle zur Kunststoffzerkleinerung, die ein den vertikal
angeordneten, die Zerkleinerungselemente tragenden Rotor umgebendes Gehäuse mit
senkrechten Einfüllschacht aufweist, wobei die Zerkleinerungselemente des Rotors
mit im Gehäuse angeordneten feststehenden Schneidelementen zusammenarbeiten, ist
nach der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor aus zwei horizontal übereinanderliegenden
Schneidmessern besteht, wobei das zur Einfüllöffnung hin liegende obere Schneidmesser
mit einem an derGehäusewandüberdemSchneidmesser angeordneten Schneidkranz zusammenarbeitet
und zwischen den beiden Messern eine Lochscheibe vorgesehen ist, an deren Unterseite
die obere Stirnfläche des unteren Zerkleinerungsmessers schneidet. Auf diese Weise
wird das eingefüllte Gut an mehreren Stellen geschnitten, wobei vor allen Dingen
wichtig ist, daß am Einlauf das Gut im Schneidkranz gehalten und durch die oberen
Schneidmesser geschnitten wird.
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Der Antrieb der Schneidmesser erfolgt vorteilhafterweise über eine
gemeinsame Antriebswelle von einem Antriebsmotor.
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Die Schneidmesser sind zweckmäßigerweise als mehrarmige Schneidkreuze
ausgebildet.
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Damit im Aufgabeschacht und in den Schneidkammern ein Sog entsteht,
durch den das vorzerkleinerte Gut weiter eingezogen wird, ist gemäß weiterer Ausgestaltung
der Erfindung vorgesehen, daß am oberen Schneidmesser vor der Lochscheibe die Schneidmesser
in Drehrichtung schräg gestellt sind und im Bereich des Schneidkranzes im Schneidabstand
verlaufen. Bei der großen Drehzahl des Rotors entsteht vor den oberen Schneidmessern
eine nach unten gerichtete Luftströmung, die das zerkleinerte Gut mitzieht und dem
oder den Ausläufen zuführt.
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Das am Schneidkranz vom oberen Schneidmesser abgeschnittene Gut fällt
durch die Lochscheibe und wird dort durch die horizontalen unteren Schneidmesser
erneut geschnitten. Um das durch die Lochscheibe fallende Gut möglichst kurz abzuschneiden,
ist nach weiterer Ausgestaltung der neuen Schneidmühle vorgesehen, daß die an der
Lochscheibe
schneiderten unteren Schneidmesser vor der Schneidkante
einen tiefer liegenden Absatz tragen.
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Die Anzahl der Schneidvorgänge kann bei der neuen Schneidmühle noch
dadurch vergrößert werden, daß die oberen Schneidmesser auch mit ihrer Unterseite
an der Lochscheibe schneiden, und daß im Bereich zwischen dem Schneidkranz und der
Lochscheibe weitere Schneidleisten an der Gehäusewand befestigt sind, an denen die
als Schneidkanten ausgebildeten vertikalen Stirnseiten der oberen Schneidmesser
schneiden. Auf diese Weise wird an sämtlichen Engpässen auf dem Weg vom Aufgabeschacht
bis zum Auslauf geschnitten. Eine Verstopfung der Schneidmühle durch ungeschnittenes
Material wird dadurch vermieden, und außerdem kann die Mühle mit weniger starkem
Antriebsmotor ausgerüstet werden. Bei gleich starkem Antriebsmotor kann die Zerkleinerungsleistung
wesentlich erhöht werden, da durch den über das obere Schneidmesser erzeugten Sog
gleichzeitig noch eine Kühlung des Motors eintritt.
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Die Erfindung wird an Hand eines in den Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt F i g. 1 einen Vertikalschnitt durch
die " Schneidmühle gemäß der Erfindung, F i g. 2 eine Teilansicht auf den Schneidkranz,
F i g. 3 die Anordnung des oberen Schneidmessers im Prinzip und F i g. 4 die unteren
Schneidmesser.
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Wie F i g. 1 zeigt, bildet ein zylinderförmiges Gehäuse 7 im oberen
Teil einen Aufgabeschacht mit einer Einfüllöffnung 2. Im unteren Teil des Aufgabeschachtes
ist am Gehäuse 7 ein Schneidkranz 8 befestigt, der zahnradförmig ausgebildet
ist, wie F i g. 2 erkennen läßt.
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Dicht unterhalb des Schneidkranzes 8 läuft im Schneidabstand ein horizontales
oberes Schneidmesser 5. Dieses Schneidmesser 5 ist in Drehrichtung schräg gestellt,
wie F i g. 3 zeigt, so daß von der Schneidkante 6 eine Luftströmung erzeugt wird,
die das eingefüllte und geschnittene Gut einzieht. Im Schneidkranz 8 wird das Gut
zwischen Zähnen 17 festgehalten und an der Unterkante durch das obere Schneidmesser
5 abgeschnitten.
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Die geschnittenen Teile fallen durch Bohrungen 16 einer Lochscheibe
4 und werden an deren Unterkante durch eine Schneidkante 3 eines unteren Schneidmessers
1 erneut geschnitten.
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Wie F i g. 4 zeigt, sind die unteren Schneidmesser 1 vor der Schneidkante
3 a mit einem tiefer liegenden Absatz 3 b ausgerüstet, so daß das durch die Bohrungen
16 der Lochscheibe 4 fallende Gut 15 auf eine bestimmte Länge geschnitten wird.
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Diese weiter zerkleinerten Teile werden schließlich von einer vertikalen
Schneidkante 14 des unteren Schneidmessers 1 erfaßt und an im Gehäuse 7 befestigten
Schneidleisten 13 noch einmal geschnitten.
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Im Bereich des unteren Schneidmessers 1 sind in der Gehäusewand siebartige
Durchtritte 11 vorgesehen, über die das zerkleinerte Gut in Auslaufstützen 12 gelangt.
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Unterhalb des unteren Schneidmessers 1 ist eine Trennwand vorgesehen,
die einen Antriebsmotor 10, der eine gemeinsame Antriebswelle 9 antreibt, abdeckt.
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Betrachtet man F i g. 3, dann ist leicht einzusehen, daß auch die
Schneidkante 6 des oberen Schneidmessers 5 an der Lochscheibe 4 schneiden kann.
Es ist lediglich die Kante 18 des Schneidmessers 5 als Schneidkante auszubilden.
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Sind die Sclmeidmesser 5 bis zur Gehäusewand 7 geführt, dann können
im Bereich dieses Schneidmessers weitere Schneidleisten an der Gehäusewand 7 befestigt
werden, die mit den als Schneidkanten ausgebildeten vertikalen Stirnseiten der Schneidmesser
5 zusammenarbeiten. Auf diese Weise wird an jedem Engpaß vom Eingang des Aufgabeschachtes
bis zum Auslauf das Gut geschnitten und nicht eingezogen. Dies bringt eine wesentliche
Entlastung des Antriebmotors mit sich.
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Der Schneidabstand zwischen den Schneidkanten 6 des oberen Schneidmessers
5, zwischen den Schneidkanten 3 des unteren Schneidmessers 1 und der Lochscheibe
4, zwischen den Schneidkanten 14 des unteren Schneidmessers 1 und den Schneidleisten
13 an der Gehäusewand 7, sowie zwischen den Schneidkanten 6 und der Lochscheibe
4 und den weiteren Schneidleisten an der Gehäusewand 7 ist kleiner als die Materialstärke
des zu schneidenden Gutes.