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Verfahren zur Herstellung von Acrolein-und/oder Acrylsäure durch katalytische
Oxydation von Propylen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Acrolein- und/oder Acrylsäure durch katalytische Oxydation von Propylen bei hoher
Temperatur in der Gasphase mit Sauerstoff oder sauerstoffhaltigen Gasen.
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Es sind bereits viele Verfahren zur Herstellung von Acrolein- und
Acrylsäure aus Propylen bekannt, deren Wirtschaftlichkeit jedoch nicht voll befriedigt.
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In der deutschen Patentschrift 1 125 901 und der belgischen Patentschrift
611 961 ist ein Verfahren zur Herstellung von ungesättigten Aldehyden oder Ketonen
und ungesättigten Säuren, insbesondere Acrolein- und Axrylsäure, aus Olefinen beschrieben.
Dabei wird ein Katalysator verwendet, der aus Wismut-, Eisen-, Phosphor- und Molybdänoxiden
auf einem Kieselsäureträger besteht. Der bei diesem Verfahren verwendete Katalysator
wird durch Zusatz einer Eisenverbindung zu dem in der USA.-Patentschrift 2 941 007
beschriebenen Katalysator hergestellt. Dadurch wird die optimale Reaktionstemperatur
gesenkt und die Katalysatoraktivität erhöht.
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Bei diesem Verfahren beträgt der Propylenumsatz pro Durchgang 700/,,
wobei eine Ausbeute von 84°/o Acrolein und einige Prozent Acrylsäure, bezogen auf
das umgesetzte Propylen, erhalten werden. Ferner werden bei diesen Verfahren 58,70/,
Acrylsäure und 130/o Essigsäure, bezogen auf das umgesetzte Propylen, erhalten,
wenn man das erhaltene Acrolein im Kreislauf weiter umsetzt.
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Weitere Untersuchungen des gemäß der deutschen und der belgischen
Patentschrift beschriebenen Katalysators ergaben, daß die Bildung von 1\' ebenprodukten,
wie Essigsäure und Acetaldehyd, verhindert und der Wirkungsgrad des Verfahrens erhöht
wird, wenn man Boroxid zu dem in diesen Patentschriften beschriebenen Katalysator
zugibt. Gleichzeitig erzielt man hierbei überraschenderweise eine stark erhöhte
und gleichbleibend konstante Katalysatoraktivität.
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Demnach betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von
Acrolein und/oder Acrylsäure durch katalytische Oxydation von Propylen bei hoher
Temperatur in der Gasphase mit Sauerstoff oder sauerstoffhaltigen Gasen. Das Verfahren
ist dadurch gekennzeichnet, daß die Oxydation mit einem Kataiysator der allgemeinen
Formel BiaFeoPcBaMQ 20 durchgeführt wird, wobei a, b, c, d, 12 und e die jeweilige
Anzahl der Atome bedeuten und a = 0,1 bis 12, b = 0,1 bis 12, c = 0,1 bis 2, d =
0,1 bis 4 und e = 35 bis 83 ist.
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Der tatsächliche Bindungszustand der Bestandteile des erfindungsgemäß
verwendeten Katalysators ist nicht genau bekannt. Es ist jedoch anzunehmen, daß
es sich um Oxide handelt oder daß einige diesel Oxide Heteropolusäuren bilden. Bekanntlich
bildet Molybdänsäure mit Bor- und Phosphorsäure leicht eine Molybdän-Heteropolysäure.
Der Sauerstoffgehalt des erfindungsgemäß verwendeten Katalysators kann je nach der
Oxydationsstufe der jeweiligen Elemente schwanken; außerdem kann der Katalysator
in einigen Fällen eine größere oder kleinere Wassermenge enthalten.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann der Katalysator mit oder
ohne Träger verwendet werden.
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Als Träger wird eine für herkömmliche Oxydationskatalysatoren verwendete
Trägersubstanz, wie z. B.
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Kieselerde, Tonerde, Kieselgur, verwendet. Der auf den Träger aufgebrachte
Katalysator wird entweder als solcher oder nach herkömmlicher Behandlung verwendet.
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Die verwendete Trägermenge beträgt normalerweise 20 bis 70 Gewichtsprozent.
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Der erfindungsgemäß verwendete Katalysator läßt sich beispielsweise
auf folgende Weise herstellen: Man erwärmt salpetersaure wäßrige Lösungen von Molybdänoxid,
Phosphor- und Borsäure und setzt wäßrige Lösungen aus Wismut- und Eisensalz zu.
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Das entstandene Gemisch wird tropfenweise zu einer
Trägersubstanz,
vorzugsweise Silicasol, zugegeben, und die flüchtigen Stoffe werden verdampft. Der
so erhaltene Katalysator wird bei 80 bis 150°C getrocknet und anschließend 3 bis
20 Stunden lang auf 300 bis 600°C erhitzt. An Stelle des Eindampfens kann vorteilhafterweise
ein Trocknen durch Zerstäuben treten.
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Als Molybdänverbindung wird z. B. Molybdänoxid (MoO3), Ammoniummolybdat
oder Molybdänsäure verwendet. Als Wismutsalz läßt sich beispielsweise Wismutnitrat
und als Eisensalz z. B. Eisen(III)-nitrat verwenden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kann im Festbett oder im Fließbett
ausgeführt werden.
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Die Umsetzungstemperatur bei dem erfindungsgemäßen Verfahren liegt
bei 250 bis 550"C, vorzugsweise 340 bis 450"C; also sind bei verhältnismäßig niedrigen
Temperaturen günstige Ergebnisse möglich.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren spielt der Reaktionsdruslc keine
besonders große Rolle; man erhält bei oder um Atmosphärendruck völlig zufriedenstellende
Ergebnisse. Die scheinbare Kontaktzeit der Gasbeschickung schwankt je nach Umsetzungstyp;
sie kann im Fall einer Festbettreaktion zwischen 0,2 und 4 Sekunden liegen. Diese
Bedingung ist aber nicht kritisch. Die scheinbare Kontaktzeit ist durch nachstehende
Formel definiert: scheinbares Katalysatorvolument im Reaktionsbehälter Scheinbare
Kontakzeit= Volumen des pro Zeitenihheit in den Reaktionsbehälter eingeführten Materials
Das Volumen des in den Reaktor eingeführten Materials wird dabei unter den Reaktionsbedingungen
gemessen und die Kontaktzeit in Sekunden angegeben.
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Gemäß der Erfindung kann die in der Beschickung enthaltene Sauerstoffmenge
ungefähr 0,2 bis 4,2 Mol, vorzugsweise 0,7 bis 2 Mol pro Mol Propylen betragen.
Der Sauerstoff kann beliebig in Form eines sauerstoffhaltigen Gases oder in Form
von freiem molekularem Sauerstoff angewandt werden; aus Kostengründen verwendet
man vorzugsweise Luft, wobei der in der Luft enthaltene Stickstoff als Verdünnungsmittel
dient. Weiterhin kann man dem Reaktionsgemisch etwa 0 bis 10 Mol und vorzugsweise
3 bis 6 Mol Wasser pro Mol Propylen zusetzen. Das Wasser liegt während der Reaktion
in der Dampfphase vor. Das Wasser wird als Verdünnungsmittel zugesetzt und ist nicht
in jedem Fall notwendig, kann jedoch durch Stickstoff, Argon, Propan oder Kohlensäure
oder deren Gemische ersetzt werden. Ein Wasserzusatz scheint jedoch
die Reaktion
vorteilhaft zu beeinflussen. Der Zusatz eines Verdünnungsmittels ist jedoch nicht
unbedingt erforderlich.
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Erfindungsgemäß lassen sich große Acrolein- und Acrylsäureausbeuten
erzielen. Bei geeigneter Wahl der Katalysatorzusammensetzung und der Realctionsr
bedingungen läßt sich hierbei die Propylenumsetzung ohne Verminderung der Acrolein-
und Acrylsäureausbeuten steigern, so daß sich ein Rückführen von nicht umgesetztem
Propylen erübrigt.
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Eine große Ausbeute an Acrylsäure läßt sich erzielen, wenn man das
erhalteneAcrolein und nicht umgesetztes Propylen rückführt und weiter umsetzt. Der
erfindungsgemäß verwendete Katalysator wird durch die Reaktion nicht merklich beeinflußt
und behält seine ursprüngliche Aktivität selbst nach einer langen Reaktionszeit.
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Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung,
Dabei werden folgende Definitionen verwendet: Gewicht des propylene in der Beschickung-
Gewicht des abfileißenden Propylens Prozent Umwandlung = # 100, Propylengewicht
in der Beschichung Prozent Ausbeute = Gewicht des in Acrolein oder anderer Stoffe
umgesetzten Propylens -.100.
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Gewicht des Propylens in der Beschickung - Gewicht des abfließenden
Propylens Beispiel 1 5 ml einer wäßrigen Lösung von 0,145 g Borsäureanhydrid (B2O3)
wurde zu einer Lösungsmischung von 0,48 g 85 obiger Phosphorsäure und 17,96 g Molybdänsäure
(H2MoO4#H2O) in 20 ml Wasser und 10 ml 10 0/0iger Salpetersäure zugegeben. Die entstandene
Lösung wurde erwärmt und zur Komplexbildung 16 Stunden lang zum Rückfluß- erhitzt.
Man setzte 3 ml einer Lösung von 8,06 g Wismutnitrat [Bi(NOS)3 5 H2O] in 5%iger
Salpetersäure und 8 ml einer wäßrigen Lösung von 23,5 g Eisennitrat [Fe(NO3)3 9H20]
zu. Dieses Gemisch wurde unter Rühren tropfenweise zu 89,5 g 20 obigem Silicasol
zugegeben. Das Gemisch wurde eingedampft und der Rückstand 10 Stunden lang bei 120°C
getrocknet, zu Körnchen mit einem Durchmesser von 2 bis 3 mm geformt und 10 Stunden
lang auf 4600 C erhitzt. Die Zusammensetzung des erhaltenen Katalysators entsprach
der Formel Bi2Fe,P05B0,5Mo12O41 65 20 g dieses Katalysators wurden in- einen Reaktionsbehälter
aus rostfreiem Stahl mit einem Innendurch-
messer von 15 mm eingegeben. Man führte
in dieses Reaktionsgefäß eine Gasmischung aus Propylen, Luft und Wasser im Molarverhältnis
1:7,2:4 ein und führte die Umsetzung bei 3700 C durch. Die Kontalitzeit betrug 0,8
Sekunden, wobei 59,4 0/o des Propylens umgesetzt wurden Der Abfluß wurde mit Wasser
gespült und gaschromatographisch und chemisch analysiert. Dabei ergab sich eine
Ausbeute von 18,2°/o Acrylsäure, 65,8 0/o Acrolein, 1,1 0/o Essigsäure und 0,8 0/o
Acetaldehyd, bezogen auf das umgesetzte Propylen.
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Unter Verwendung des gleichen Katalysators, wie vorstehend beschrieben,
wurde eine Gasmischung gleicher Zusammensetzung bei einer Temperatur von 400°C umgesetzt.
Die scheinbare Kontaktzeit betrug 1,3 Sekunden, der Abfluß wurde kondensiert, wobei
eine wäßrige Lösung von Acrylsäure und Essigsäure erhalten wurde. In dieser flüssigen
Phase befand sich nur eine geringe Menge Acrolein. Ein geringer Anteil des in der
Gasphase vorhandenen Propylens und Acroleins wurde aus dem System abgezogen; der
größte Teil wurde jedoch rückgeführt und in dem
Reaktionsbehälter
weiter umgesetzt. Die Acrylsäureausbeute, bezogen auf das umgesetzte Propylen, betrug
58,l 0/o.
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Beispiel 2 10 ml einer wäßrigen Lösung von 0,290 g Borsäureanhydrid
wurden zu einer Lösung von 0,48 g 85%iger Phosphorsäure und 17,75 g Ammoniummolybdat
[(NH4)6Mo7O24#4H2O] in 20 ml Wasser und 5 ml Salpetersäure zugegeben, und das entstehende
Gemisch wurde 15 Stunden zum Rückfluß erhitzt. Dann wurden 4 ml einer Lösung von
4,03 g Wismutnitrat in 5%iger Salpetersäure und 5 ml einer wäßrigen Lösung von 10,9
g Eisen(III)-nitrat zugegeben. Die Mischung wurde tropfenweise zu 71 g 20%igem Silicasol
zugegeben und das Gemisch eingedampft, getrocknet und 6 Stunden lang auf 4600 C
erhitzt. Dabei wurde ein Katalysator der Zusammensetzung Bi1Fe3P0,5B1Mo12O39-56]
verhalten.
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Der Katalysator wurde zu Körnchen mit einem Durchmesser von 1 bis
2,5 mm pulverisiert und 20 g davon in den nach Beispiel 1 verwendeten Reaktionsbehälter
eingegeben. In den Reaktionsbehälter wurde eine Gasmischung aus Propylen, Luft und
Wasser im Molverhältnis 1 :7,2: 5 mit einer Temperatur von 4000 C bei atmosphärischem
Druck eingeführt. Die scheinbare Kontaktzeit betrug ungefähr 1 Sekunde.
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Die Propylenumwandlung betrug 63,1 0/o, und die Ausbeute, bezogen
auf das umgesetzte Propylen, betrug 15,8 0/o Acrylsäure, 51,0 0/o Acrolein, 1,2
0/o Essigsäure und 1,1 0/o Acetaldehyd. Die Umsetzung wurde kontinuierlich 100 Stunden
lang ausgeführt, wobei nur eine geringfügige Veränderung der Katalysatoraktivität
beobachtet wurde.
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Beispiel 3 Eine Lösung von 10,6 Gewichtsteilen Ammoniummolybdat [(NH4)6Mo7O24#4H2O]
in 34,2 Volumteilen Wasser wurde zu 34 Gewichtsteilen 20%igem Silicasol zugegeben.
Zu dieser Lösung wurde eine Lösung von 0,24 Gewichtsteilen Orthophosphorsäure und
0,60 Gewichtsteilen Borsäure (H3BO3) in 5,4 Volumteilen Wasser zugegeben. Zu dieser
Lösung wiederum wurden unter Rühren eine Lösung von 9,1 Gewichtsteilen Eisen(III)-nitrat
[Fe(NO3)3 - 9H2O] in 45 Volumteilen Wasser sowie 44,9 Volumteile einer Lösung aus
10,9 Gewichtsteilen Wismutnitrat [Bi(NO3)3 in 45 Volumteilen Wasser sowie 44,9 Volumteile
einer Lösung aus 10,9 Gewichtsteilen Wismutnitrat [Bi(NO3)3- 5H2O] in 10% iger HNO3
zugegeben; das Ganze wurde gründlich gerührt und vermischt. Die entstandene Suspension
wurde bei vermindertem Druck zur Trockne eingedampft und der verbleibende Rückstand
bei 110°C in einem Luftbad über Nacht getrocknet.
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Die getrocknete Masse wurde bei einer Temperatur unter 300°C an der
Luft zersetzt und 3 Stunden lang auf 450°C erhitzt. Der hierbei erhaltene Katalysator
hatte die Zusammensetzung Bi4,5Fe4,5P0,5B2Mo12O52-56 und enthielt 30 Gewichtsprozent
SiO2.
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Dieser Katalysator wurde granuliert und in einen Reaktionsbehälter
eingegeben, in den eine Gasmischung aus Propylen, Luft und Dampf im Molverhältnis
8:60:32
eingeleitet wurde. Die Umsetzung wurde bei einer Temperatur von 4000 C durchgeführt.
Die scheinbare Kontaktzeit betrug 0,6 Sekunden, wobei 950/0 der Propylenbeschickung
umgesetzt wurden.
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Die Ausbeute, bezogen auf das umgesetzte Propylen, betrug 81 0/o Acrolein,
5,50/0 Acrylsäure und 0,5 0/o Essigsäure sowie Spuren von Acetaldehyd. Der Rest
bestand aus CO2 und Co, Die Umsetzung wurde etwa 1000 Stunden lang unter den vorstehenden
Bedingungen ausgeführt, wobei kaum eine Verminderung der Katalysatoraktivität eintrat.
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Beispiel 4 Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung Fe4,5Bi4,5P1B4Mo12O56-59,
der 30 Gewichtsprozent SiO2 enthielt, entsprechend dem im Beispiel 3 beschriebenen
Verfahren hergestellt.
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Dieser Katalysator wurde in einen Reaktionsbehälter aus rostfreiem
Stahl eingebracht, in den eine Gasmischung aus Propylen, Luft und Dampf im Molverhältnis
10:50:40 bei einer Reaktionstemperatur von 400°C eingeleitet wurde. Die scheinbare
Kontaktzeit betrug 0,5 Sekunden, wobei 84°/o der Propylenbeschickung umgesetzt wurden.
Die Acroleinausbeute, bezogen auf das umgesetzte Propylen, betrug 880/o.
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Außerdem wurden Acrylsäure, Essigsäure und Spuren Acetaldehyd gebildet.
Die Acryl- bzw. Essigsäureausbeute, bezogen auf das umgesetzte Propylen, betrugen
2,5 bzw. 0,5 0/o, der Rest bestand aus CO und CO.
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Beispiel 5 Es wurden mehrere Katalysatoren mit der gleichen Zusammensetzung
wie im Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß das Atomverhältnis des Bors
zwischen 0 und 2 schwankte, wobei die Umsetzung bei einer Temperatur von 370"C,
einer scheinbaren Kontaktzeit von 1 Sekunde und einem Molverhältnis der aus Propylen,
Luft und Wasserdampf bestehenden Mischung von 8,2:59,0:32,8 durchgeführt wurde.
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Dabei wurden folgende Ergebnisse erzielt:
| Versuch Nr. |
| 1 2 3 |
| Borgehalt (Atomverhältnis) |
| 0 0,5 2 |
| (Vergleich) (Erfindung) |
| Propylenumsetzung |
| (%) .............................................. 60 67 65 |
| Ausbeute (0/o) |
| Acrolein .............................................. 52
763 61 |
| Acrylsäure .............................................. 11
21 24 |
| Essigsäure ...... 5 1 1 |
| CO2, CO .............................................. 32 15
14 |
Beispiel 6 Es wurden mehrere Katalysatoren der gleichen Zusammensetzung wie im Beispiel
2 hergestellt, wobei jedoch das Atomverhältnis des Bors zwischen 0 und 2 schwankte.
Mit diesen Katalysatoren wurden Umsetzungen bei einer Temperatur von 4000 C, einer
scheinbaren Kontaktzeit von 1 Sekunde unter Verwendung einer Gasbeschickung aus
Propylen, Luft
und Wasserdampf im Molverhältnis 7,6:54,5:37,9 ausgeführt.
Dabei wurden folgende Ergebnisse erzielt:
| Versuch Nr. |
| 1 1 2 1 3 |
| Borgehalt (Atomverhältnis) |
| 0 1 2 |
| (Vergleich) (Erfindung) |
| Propylenumsetzung |
| (%).............. 60 63 60 |
| Ausbeute (0/o) |
| Acrolein 46 51 44 |
| Acrylsäure ..... 6 16 19 |
| Essigsäure ..... 1 1 1 |
| Acetaldehyd . . 1 1 1 |
| CO2, CO . .... 46 31 30 |
Beispiel 7 Es wurden mehrere Katalysatoren der gleichen Zusammensetzung wie im Beispiel
4 mit einem Gehalt von 39 Gewichtsprozent SiO2 hergestellt, wobei jedoch das Atomverhältnis
des Bors zwischen 0 und 6 schwankt. Die Herstellung der Katalysatoren erfolgte auf
gleiche Weise wie im Beispiel 3. Die hierbei erhaltenen Katalysatoren wurden bei
Umsetzungen verwendet, die bei einer Temperatur von 400°C und einer scheinbaren
Kontaktzeit von 0,7 Sekunden mit
einer aus Propylen, Luft und Dampf bestehenden Gasmischung
im Molverhältnis von 8:60:32 ausgeführt wurden. Dabei wurden folgende Ergebnisse
erzielt:
| Versuch Nr. |
| 1 12131 4 |
| Borgehalt (Atomverhältnis) |
| 0 113 6 |
| (Vergleich) (Erfindung) (Vergleich) |
| Propylenum- |
| setzung (0/o) 68 94 89 60 |
| Ausbeute (O/o) |
| Acrolein . . . 66 79 84 69 |
| Acrylsäure 4 6 3 5 |
| Essigsäure . . 1 1 0,5 1 |
| CO2, CO ... 29 14 12,5 25 |
Vergleichsversuche Die Überlegenheit des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber
dem Stand der Technik ergibt sich aus der folgenden Tabelle, in der die für die
Katalysatoraktivität und die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens bedeutsame Propylenumwandlung,
Ausbeuten an Acrolein und Acrylsäure (bezogen auf die Propylenbeschickung) sowie
die Raumzeitausbeute bei einigen typischen bekannten Verfahren dem erfindungsgemäßen
Verfahren gegenübergestellt sind.
| Ausbeute an Acrobem und Acrylsaure, |
| Propylen- Raumzeitausbeute, |
| Bei- % |
| Angewandtes Verfabren umwandlung Mol je Liter |
| spiel bezogen auf die bezogen auf um- Katalysator/Staunde |
| % Propylenbeschickung gesetztes Propylen |
| Deutsche Auslegeschrift 1 207 367 .. 1 73 62,8 86 7,01 |
| Französische Patentschrift 1 342 963 5 66 49,5 75 13,26 |
| Französische Patentschrift 1 426 166 7 42 40,7 97 2,87 |
| Belgische Patentschrift 658 499 .... 1 99 85 86,3 0,31 |
| Erfindungsgemäßes Verfahren 3 95 82,2 86,5 7,14 |
Die in der obigen Tabelle angegebenen Werte wurden auf folgende Weise berechnet:
Zugeführte Propylenmenge-nicht umgesetztes Propylen Propylenumwandlung = # 100(%).
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Zugeführte Propylenmenge in Acrolein oder Acrylsäure umgesetztes propylen
Ausbeute, bezogen auf umgesetztes Propylen = # 100(%).
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(Selektivität) Zugeführtes Propylen-nicht umgesetztes Propylen Ausbeute,
bezogen auf die Propylenbeschickung = Propyhenumwandlung mal Ausbeute, bezogen auf
umgesetztes propylen(%). zugeführtes Propylen (Mol je Stunde) Raumzeitausbeute=
erhaltene Molmenge pro einheit X Ausbeute, bezogen auf die Propylenbeschickung Katalysatorvolumen
pro Einheit der Reaktionszeit = scheinbares Katalystaovolumen in dem (Mol je Liter
Kletalysator je Stunde) Reaktionsraum(1) Insgessamt zugeführtes Gasvolumen (N-1/Std).
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Rumströmungsgeschwindigkeit= Std.-1. scheinbares katalystorvolumen
in dem Reaktinsraum (1) scheinbares Katalysatorvolumen in dem Reakionsraum (1) Kontaktzei=
(Sek.) insgesamt zugeführte Gasmenge (1/Sek.) 1 T0 = # 3600 # (T: Reaktionstemperature
[°K], T0: 273°K).
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Raumgeschwindigkeit T Raumzeitauxheute = Raumgeschwindigket mal Gaskonzentration
des zugeführten Propylens (Molprozent) mal Ausbeute, bezogen auf bie Propylenbeschickung.
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Aus der vorangegangenen Tabelle ergibt sich eindeutig, daß man nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren eine große Ausbeute an Acrolein und Acrylsäure,
bezogen auf die Propylenbeschickung, sowie eine gute Raumzeitausbeute erzielt. Hieraus
ergibt sich, daß das erfindungsgemäße Verfahren den bekannten Verfahren bei weitem
überlegen ist.
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Ferner werden bei den Verfahren gemäß den entgegengehaltenen französischen
Patentschriften 1342963 und 1 426166 sowie der belgischenPatentschrift 658499 Tellur
und Arsen als Katalysatorbestandteile verwendet; auf Grund ihrer großen Flüchtigkeit
lassen sich derartige Katalysatoren nicht längere Zeit bei hoher Temperatur verwenden,
so daß es schwierig ist, die in der obigen Tabelle für diese bekannten Verfahren
angegebenen Ergebnisse über einen längeren Zeitraum zu erzielen.
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Die Überlegenheit des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber den
entgegengehaltenen deutschen Auslegeschriften 1 125 901 und 1 133 358 ergibt sich
im einzelnen aus den Tabellen in den Beispielen 5 bis 7.
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Aus BeispielS ergibt sich der Einfluß des Borgehalts eines Katalysators
aus Bi:Fe:P:Mo = 2:7:0,5:12.
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Der Blindversuch ohne Borzugabe gemäß Beispiel 5 der Erfindung entspricht
dem Verfahren gemäß der deutschen Auslegeschrift 1 125 901.
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Aus Beispiel 5 der Erfindung ergibt sich also eindeutig die durch
die Borzugabe erzielte höhere Katalysatoraktivität.
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Aus den Beispielen 6 sowie 7 ist der Einfluß der Borzugabe zu einem
Katalysator aus Bi:Fe:P:Mo =1:3:0,5:12 bzw. 4,5:4,5:1:12 ersichtlich; die Blindversuche
ohne Zugabe von Bor entsprechen dabei dem Verfahren gemäß der deutschen Auslegeschrift
1 125 901.