DE1251715B - Verfahren zum Farben von Textilmaterial mit Küpen und/oder Schwefelfarbstoffen - Google Patents
Verfahren zum Farben von Textilmaterial mit Küpen und/oder SchwefelfarbstoffenInfo
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Description
Int. Cl.:
D06p /ί'2-L
DEUTSCHES
PATENTAMT
Nummer: 1251715
Aktenzeichen: B 72928IV c/8 m
Anmeldetag: 31. Juli 1963
Auslegetag: 12. Oktober 1967
Beim Färben von Textilmaterial aus Cellulose mit Küpenfarbstoffen wird normalerweise Natriumdithionit
als Reduktionsmittel verwendet. Das Textilmaterial kann dabei je, nach seinen Aufmachungsformen
auf verschiedene Weise gefärbt werden. So färbt man Stranggarn auf den hierfür geeigneten
Vorrichtungen, wie z. B. Kreuzspulen und Kettbäumen, und Gewebe z. B. nach dem sogenannten
Pad-Jig-Verfahren oder nach dem sogenannten Pad-Steam-Verfahren..
Natriumdithionit hat den Vorteil, daß es — insbesondere bei höherer Temperatur — eine außerordentlich
schnelle Reduktion des Küpenfarbstoffes bewirkt und deshalb bei einigen Färbeverfahren
extrem kurze Fixierzeiten ermöglicht. Dies ist von Bedeutung bei kontinuierlichen Färbeverfahren für
Stückware, wie z. B. bei dem Pad-Steam-Verfahren und dem sogenannten Standfastverfahren. Andererseits
hat Natriumdithionit den Nachteil, daß es durch Luftsauerstoff sehr leicht oxydiert werden
kann und daß seine Beständigkeit auch bei Ausschluß von Sauerstoff in wäßriger Lösung mit zunehmender
Temperatur sehr rasch abnimmt. Man muß deshalb bei solchen Färbeverfahren, bei denen
die Färbeflotte mit der Luft in Berührung kommt oder bei denen das Färbebad längere Zeit auf
höhere Temperaturen erhitzt wird, mit einem entsprechenden Überschuß an Natriumdithionit arbeiten,
um den Verlust auszugleichen. In manchen Fällen kann auch die sehr hohe Reduktionskraft des
Natriumdithionits zu einer Uberreduktion und damit zu einer Zerstörung des Küpenfarbstoffes
führen. Dies ist z. B. beim sogenannten Hochtemperatur-Färbeverfahren zu befürchten, bei dem
man bei Temperaturen oberhalb von 900C auf dem Apparat färbt.
Eine Uberreduktion des Farbstoffes läßt sich vermeiden, wenn man das Redoxpotential des
Natriumdithionits durch Zugabe von Aldehyden, insbesondere Formaldehyd, herabsetzt (s. E. WiI-helm
und H. Schlüter, Textilpraxis, 1962, Heft 8, S. 818 bis 823). Da jedoch durch eine Zugabe
von Aldehyd zum vorverküpten Farbstoff bei Temperaturen unterhalb von etwa 6O0C das Redoxpotential
des Färbebades unter den Wert für das Leukopotential des Farbstoffs absinken kann, wodurch
eine Reoxydation bzw. Ausfällung des Küpenfarbstoffs bewirkt wird, ist man gezwungen, den
Aldehyd erst dann zum Färbebad zu geben, wenn das Färbebad eine Temperatur von etwa 60° C erreicht
hat. Eine solche Unterbrechung des Färbeprozesses zum Zwecke der Aldehydzugabe wirkt
Verfahren zum Färben von Textilmaterial
mit Küpen- und/oder Schwefelfarbstoffen
mit Küpen- und/oder Schwefelfarbstoffen
Anmelder:
Badische Anilin- & Soda-Fabrik
Aktiengesellschaft, Ludwigshafen/Rhein
Aktiengesellschaft, Ludwigshafen/Rhein
Als Erfinder benannt:
Erhard Schober, Charlotte, N. C. (V. St. A.);
Dr. Alfons Janson, Ludwigshafen/Rhein;
Harald Schlüter, Neckarshausen;
Ernst Wilhelm, Ludwigshafen/Rhein
sich sehr störend auf den Ablauf des Färbens aus.' Man hat deshalb nach einem Verfahren gesucht,
das es gestattet, die Färbetemperatur ohne Unterbrechung bis auf Temperaturen über 90°C zu
erhöhen mit dem Ziel, den Färbeprozeß allein durch Erhöhung der Färbetemperatur steuern zu können.
Das Färben bei Temperaturen über 90°C hat in der Apparatefärberei bekanntlich den Vorteil,
daß sich schwierig zu färbende Ware, wie z. B. solche aus mercerisierter Baumwolle oder Leinen, auch
bei Verwendung von IN-Farbstoffen einwandfrei egal färben läßt·, wobei eine ausgezeichnete Durchfärbung
erreicht wird. Im allgemeinen färbt man beim Hochtemperaturverfahren bei Endtemperaturen
um 1150C. Hierbei läßt sich beim Färben von Baumwollrohware
bekanntlich unter Mitverwendung von Äthylendiaminotetraessigsäure oder Nitrilotriessigsäure
bzw. der Alkalimetallsalze dieser Säuren und bei Anwesenheit von ausreichend hohen Laugemengen
im Färbebad ein sehr starker Aufhellungseffekt erzielen, der vielfach bei sehr hellen und
brillanten Nuancen einen besonderen Bleichprozeß überflüssig macht. Gegebenenfalls kann in einer
709 677/369
3 4
solchen blinden Küpe (d. h. ohne Farbstoffzugabe) den Rest eines Alkalimetall- oder Ammoniumsalzes
Baumwoll-Rohmaterial bei einer Temperatur über einer Alkylsulfinsäure mit 1 bis 4 KohlenstofT-
1000C, vorzugsweise zwischen LIO und 135°C, zum atomen enthalten, und/oder mit einem Alkalimetall-
Zwccke des reinen Bleichens behandelt werden. oder Ammoniumsalz einer Hydroxyalkylsulfinsäure
Diese Vorteile des Hoehtemperatur-Färbeverfahrens 5 mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen verwendet,
kamen jedoch, auf Grund der bislang unrationellen Als Derivate des Ammoniaks, die mindestens
Arbeitsweise (Unterbrechung des Färbeprozesses einmal über Stickstoff gebunden den Rest eines
zum Zwecke der Aldchydzugabe) in der färberischen Alkalimetall- oder Ammoniumsalzes einer Alkyl-
Praxis nicht in vollem Maße zur Auswirkung. sulfinsäure mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen der
Aus den deutschen Patentschriften 1071653, 10 allgemeinen Formel
I 116 190 und I 116 628 sind Verfahren zum Färben
I 116 190 und I 116 628 sind Verfahren zum Färben
mit Küpenfarbstoffen bekannt, bei denen man als R
Reduktionsmittel Alkali- oder Ammoniumsalze von |
Hydroxyalkylsulfinsäuren mit 2 bis 4 Kohlenstoff- — C —SO2® Z®
atomen oder solche Derivate des Ammoniaks 15 |
verwendet, die mindestens einmal über Stickstoff Ri
gebunden den Rest eines Alkalimetall- oder Am-
gebunden den Rest eines Alkalimetall- oder Am-
moniumsalzcs einer Alkylsulfinsäure mit 2 bis enthalten, wobei die Reste R und Ri Wasserstoff-4
Kohlenstoffatomen enthalten. Beim sogenannten atome und/oder Allcylreste und Z® ein Alkalimetall-Küpcnklotzvcrfahren,
das für die Stückfarberei 20 oder Ammoniumkation bedeuten, verwendet man von Interesse ist, bietet die Verwendung derartiger solche Verbindungen, wie sie z. B. in den deutschen
Reduktionsmittel Vorteile, da die Zcrfallsgeschwin- Patentschriften 1086 209 und 1 116 190 beschrieben
digkcit dieser Reduktionsmittel im Unterschied werden. Man kann die Derivate des Ammoniaks
zu der des Natriumdithionits bei Raumtemperatur der angegebenen Art in verschiedener Weise geso
gering ist, daß ein Anreduzieren des Küpen- 25 winnen, beispielsweise dadurch, daß man auf Amfarbstoffs
in der Klotzflottc vermieden wird. Man moniak oder auf Abkömmlinge des Ammoniaks,
kann deshalb nach dem Küpenklotzverfahren mit die über Stickstoff gebunden mindestens ein Wasserdcn
genannten Reduktionsmitteln endenglcichc Fär- Stoffatom tragen, Alkalimetallsalze, wie die Natriumbungen
erzielen. Beim Färben nach dem Pad-Steam- oder Kaliumsalze, oder Ammoniumsalze von Hy-Vcrfahrcn
gestattet die Verwendung der genannten 30 droxyalkylsulfinsauren mit I bis 4 Kohlenstoffatomen,
Reduktionsmittel, daß der Luftgang zwischen Chemi- welche die Hydroxylgruppe und die Sulfinsäurekalicnfoulard
und Dämpfer nicht so kurz gehalten gruppe am selben Kohlenstoffatom tragen, z. B. die
werden muß wie bei der Verwendung von Natrium- Natrium-, Kalium- oder Ammoniumsalze der Hydithionit,
weil die Stabilität der genannten Reduk- droxymethansulfinsäure, der 1-Hydroxyäthansulfintionsmittel
gegenüber Luftsauerstoff die des Na- 35 säure-(l), der l-Hydroxypropansulfinsäure-(l), der
triumdithionits übertrifft. Man hat jedoch 'hier 2 - Hydroxypropansulfinsäure - (2) oder der 1-Hywic
bei anderen Färbeverfahren, bei denen eine droxy-n-butansulfinsäure-(l) einwirken läßt. Diese
schnelle Vcrküpung bzw. Wiederverküpung des Umsetzung geht unter Abspaltung von Wasser
Farbstoffs gewünscht wird, festgestellt, daß die vor sich. Man kann dabei auch Alkalimetall- oder
Zcrfallsgcschwindigkcit der genannten Reduktions- 40 Ammoniumsalze von verschiedenen Hydroxyalkylmitlcl
bei höheren Temperaturen nicht immer aus- sulfinsäuren mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen gleichrcichcnd
hoch ist. So ist man z. B. beim Färben zeitig oder nacheinander in beliebiger Reihenfolge
nach dem Pad-Stcam-Verfahrcn gezwungen, eine auf Ammoniak oder auf Abkömmlinge des Amhohc
Menge der genannten Reduktionsmittel ein- moniaks der zuvor genannten Art einwirken lassen,
zusetzen und möglichst bei Temperaturen um 45 Als Alkalimetall- oder Ammoniumsalze einer
11O0C zu dämpfen, die auf vielen in der Praxis Hydroxyalkylsulfinsäure mit 2 bis 4 Kohlcnstoffvcrwcndctcn
kontinuierlichen Färbereidämpfern nicht atomen verwendet man solche Verbindungen, wie
erreicht werden. Eine weitere Eigenschaft der ge- sie z. B. in der deutschen Patentschrift 1 071 653
nannten Reduktionsmittel ist, daß durch sie die beschrieben werden. Beispielsweise seien die Natrium-Wicdcrverküpung
des Farbstoffs nicht genügend 50 und Kaliumsalze der Hydroxyäthansulfinsäure, der
rasch erfolgt. Dies führt z.B. beim Färben von Hydroxy - η - propansulfinsäure, der Hydroxy - iso-Stranggarn
auf der Garn- oder Spritzfärbemaschine, propansulfinsäure oder der Hydroxy-n-butansulfinwobei
es sich normalerweise nicht vermeiden läßt, säure genannt.
daß an der Flottenoberfläche eine Oxydation des Die Vorteile des neuen Verfahrens sind im einzelnen
Lcukoküpenfarbstoffs durch Luftsauerstoff eintritt, 55 folgende:
zu Uncgalitätcn, in besonderen Fällen auch zu Die neuen Reduktionsmittelgemischc ermöglichen
Flockenbildung auf der Ware. Färbt man auf dem eine beträchtliche Herabsetzung der bisher verApparat
nach dem sogenannten Pigmentiertempera- wendeten Reduktionsmittelmenge. Außerdem beturstiifenvcrfahrcn,
so kann eine zu langsame wirken die neuen Reduktionsmittelgemischc eine Reduktion des Farbstoffs Anlaß zu Abfiltrationen 60 erhöhte Reduktionsmittclstabilität der Bäder, die
auf den Wickelkörpcrn geben. es gestattet, auch unter ungünstigen Arbeitsbedin-
Es wurde nun gefunden, daß man die genannten gungen gut reproduzierbare Ergebnisse zu erhalten.
Nachteile beim Färben von Textilmaterial mit Dieser Vorteil macht sich z. B. beim Färben nach
Küpen- und/oder Schwefelfarbstoffcn vermeiden dem sogenannten Pad-Steam-Verfahren besonders
und erheblich wirtschaftlicher färben kann, wenn 65 dann bemerkbar, wenn die Chemikalienflotte vor
man dabei als Reduktionsmittel Gemische von der Verwendung längere Zeit steht oder wenn
Natriumdithionit mit Derivaten des Ammoniaks, ein längerer Luftgang zwischen Chemikalienfoulard
die mindestens einmal über Stickstoff gebunden und Dämpfer vorhanden ist. Ferner übertreffen
5 6
die nach dem neuen Verfahren erhältlichen Fär- je höher die Färbetemperatur' ist. Färbt man bei
bungen solche Färbungen, die mit Natriumdithionit Temperaturen oberhalb von 9O0C, so verwendet
allein entwickelt werden, durch eine bessere Egalität, man zweckmäßig solche Reduktionsmittelgemische,
eine höhere Brillanz und die Reinheit des Farbtones. die zu etwa 20 bis 80 Gewichtsprozent aus Natrium-Diese
Vorteile werden besonders deutlich, wenn 5 dithionit und zu etwa 80 bis 20 Gewichtsprozent
man die Menge des Reduktionsmittelgemisches so aus den genannten Sulfinsäurederivaten bestehen,
bemißt, daß die Natriumdithionitkonzentration in wobei man innerhalb des angegebenen Mischungsder
aufgeklotzten Chemikalienflotte zur Verküpung Verhältnisses einen um so niedrigeren Anteil an
des Farbstoffs gerade ausreicht. Die zweite Korn- Natriumdithionit verwendet, je längere Färbe- bzw.
ponente des Reduktionsmittelgemisches bewirkt dann io Entwicklungszeiten benötigt werden,
die Aufrechterhaltung des erforderlichen Redox- Für das Färben nach dem sogenannten Padpotentials während des Dämpfprozesses. Da das Steam-Verfahren verwendet man z. B. vorteilhaft Natriumdithionit beim Dämpfen praktisch voll- ein Gemisch, das zu etwa 60 Gewichtsprozent ständig verbraucht wird, wird die Leukoverbindung aus Natriumdithionit und zu etwa 40 Gewichtsdes Farbstoffs bei den im Spülbad gegebenen niedrigen 15 prozent aus einem Derivat des Ammoniaks, das Temperaturen in kürzester Zeit reoxydiert. Dadurch mindestens einmul über Stickstoff gebunden den wird ein Abspülen der Leukoverbindung weit- Rest eines Alkalimetall- oder Ammoniumsalzes gehend verhindert. Man erhält deshalb, insbesondere einer Alkylsulfinsäure mit 2 bis 4 Kohlenstoffdann, wenn man Farbstoffe mit relativ geringer atomen enthält, besteht. Für das Färben nach dem Affinität verwendet, eine wesentlich bessere Farbstoff- 20 sogenannten Hochtemperatur-Färbeverfahren ist es ausbeute als beim Färben mit Natriumdithionit vorteilhaft, ein Reduktionsmittelgemisch zu verallein. wenden, das zu etwa 33 Gewichtsprozent aus Na-
die Aufrechterhaltung des erforderlichen Redox- Für das Färben nach dem sogenannten Padpotentials während des Dämpfprozesses. Da das Steam-Verfahren verwendet man z. B. vorteilhaft Natriumdithionit beim Dämpfen praktisch voll- ein Gemisch, das zu etwa 60 Gewichtsprozent ständig verbraucht wird, wird die Leukoverbindung aus Natriumdithionit und zu etwa 40 Gewichtsdes Farbstoffs bei den im Spülbad gegebenen niedrigen 15 prozent aus einem Derivat des Ammoniaks, das Temperaturen in kürzester Zeit reoxydiert. Dadurch mindestens einmul über Stickstoff gebunden den wird ein Abspülen der Leukoverbindung weit- Rest eines Alkalimetall- oder Ammoniumsalzes gehend verhindert. Man erhält deshalb, insbesondere einer Alkylsulfinsäure mit 2 bis 4 Kohlenstoffdann, wenn man Farbstoffe mit relativ geringer atomen enthält, besteht. Für das Färben nach dem Affinität verwendet, eine wesentlich bessere Farbstoff- 20 sogenannten Hochtemperatur-Färbeverfahren ist es ausbeute als beim Färben mit Natriumdithionit vorteilhaft, ein Reduktionsmittelgemisch zu verallein. wenden, das zu etwa 33 Gewichtsprozent aus Na-
Für das Färben nach dem sogenannten Hoch- triumdithionit und zu etwa 67 Gewichtsprozent
temperatur-Färbeverfahren hat die Verwendung der aus einem Derivat des Ammoniaks, das mindestens
neuen Reduktionsmittelgemische den Vorteil, daß 25 einmal über Stickstoff gebunden den Rest eines
sich der Färbeprozeß nunmehr ohne Unterbrechung Alkalimetall- oder Ammoniumsalzes der Methandurchführen
läßt und daß die Küpe bei Temperaturen sulfinsäure enthält, besteht.
über 9O0C besser stabil bleibt als beim Arbeiten Der durch das neue Verfahren erreichte vorteilmit
Natriumdithionit und Aldehyden. Hierdurch hafte Effekt ist so bedeutend, daß die Wirkungswird
eine Einsparung an Reduktionsmitteln und 30 weise der nach der Erfindung zu verwendenden
ein sicheres Arbeiten bei längeren Färbezeiten Reduktionsmittelgemische nicht allein aus der Summe
ermöglicht. Da alle Zusätze bei Raumtemperatur der Eigenschaften der Komponenten dieser Gemische
zur Färbeflotte gegeben werden können, läßt sich erklärt werden kann. Offensichtlich bewirkt der
das Färbeit nunmehr vollautomatisch gestalten. Zusatz der genannten Sulfinsäurederivate zum Na-Ein
weiterer Vorteil besteht darin, daß man beim 35 triumdithionit nicht nur eine erhöhte Temperatur-Arbeiten
nach dem sogenannten Hochtemperatur- beständigkeit, sondern auch eine erhöhte Stabilität
Färbeverfahren auf einfache Weise Farbstoff und des Natriumdithionits gegenüber den oxydativen
Reduktionsmittel zum Zwecke des Nuancierens Einflüssen des Luftsauerstoffs. Andererseits bewirken
nachgeben kann, da sich die neuen Reduktions- das Natriumdithionit bzw. dessen Zerfallsprodukte
mittelgemische gut dosieren lassen. Arbeitet man 40 eine deutliche Erhöhung der Zerfallsgeschwindigkeit
dagegen nach dem aus der deutschen Patentschrift der genannten Sulfinsäurederivate bei höherer Tem-1
025 825 bekannten Verfahren mit Natriumdithionit ' peratur. Diese vorteilhafte gegenseitige Verminde-
und Aldehyd als Reduktionsmittel, so bereitet ein rung bzw. Vergrößerung der Zerfallsgeschwindigkeiten
derartiges Nachgeben des Reduktionsmittels Schwie- wirkt sich bei der erfindungsgemäßen Verwendung
rigkeiten, weil der Zerfall von Natriumdithionit- 45 der genannten Reduktionsmittelgemische naturgemäß
Aldehyd-Mischungen in undefinierbarer und nicht um so günstiger aus, je höher die Färbetemperatur
reproduzierbarer Weise erfolgt. ist. Aus diesem Grund sind die Vorteile des neuen
Die nach der Erfindung zu verwendenden Reduk- Verfahrens besonders dann augenscheinlich, wenn
tionsmittelgemische lassen sich demnach sowohl bei Temperaturen über 9O0C gefärbt wird, also
für das diskontinuierliche als auch für das kontinuier- 50 z.B. bei dem Pad-Steam-Verfahren in der Stückliche
Färben mit Küpen- und/oder Schwefelfarb- Kontinuefärberei und dem Hochtemperatur-Färbestoffen
verwenden. Je nach der Methode des Färbens verfahren in der Apparatefärberei,
kann das Mischungsverhältnis der Reduktionsmittel- Die in den Beispielen · angegebenen Teile und gemische zur Erzielung eines optimalen Effektes Prozentzahlen sind Gewichtseinheiten,
variieren. · 55 .·
kann das Mischungsverhältnis der Reduktionsmittel- Die in den Beispielen · angegebenen Teile und gemische zur Erzielung eines optimalen Effektes Prozentzahlen sind Gewichtseinheiten,
variieren. · 55 .·
Färbt man bei Temperaturen bis zu 900C, so B e i s ρ i e 1 1
verwendet man zweckmäßig Reduktionsmittelgemische, die zu etwa 40 bis 80 Gewichtsprozent aus Vorgereinigte und gebleichte Baumwollpopeline Natriumdithionit und zu etwa 60 bis 20 Gewichts- wird bei 25°C in einem handelsüblichen Zweiwalzenprozent aus Derivaten des Ammoniaks, die min- 60 foulard mit
destens einmal über Stickstoff gebunden den Rest
verwendet man zweckmäßig Reduktionsmittelgemische, die zu etwa 40 bis 80 Gewichtsprozent aus Vorgereinigte und gebleichte Baumwollpopeline Natriumdithionit und zu etwa 60 bis 20 Gewichts- wird bei 25°C in einem handelsüblichen Zweiwalzenprozent aus Derivaten des Ammoniaks, die min- 60 foulard mit
destens einmal über Stickstoff gebunden den Rest
eines Alkalimetall- oder Ammoniumsalzes einer 25 Teilen des Farbstoffs C. I. Vat Blue 6
Alkylsulfinsäure mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen (Colour-Index [1956] Nr. 69 825),
enthalten, und/oder Alkalimetallsalzen einer Hy- 975 Teilen Wasser,
droxylalkylsulfinsäure' mit 2 bis 4 Kohlenstoff- 65 1000 Teile
atomen bestehen. Innerhalb des angegebenen Mischungsverhältnisses wählt man im allgemeinen geklotzt. Das imprägnierte Gewebe wird anschließend einen um so niedrigeren Anteil an Natriumdithionit, in kontinuierlicher Arbeitsweise bei 1200C zwischen-
droxylalkylsulfinsäure' mit 2 bis 4 Kohlenstoff- 65 1000 Teile
atomen bestehen. Innerhalb des angegebenen Mischungsverhältnisses wählt man im allgemeinen geklotzt. Das imprägnierte Gewebe wird anschließend einen um so niedrigeren Anteil an Natriumdithionit, in kontinuierlicher Arbeitsweise bei 1200C zwischen-
CH:,
O2S — HC
CH:1
N — CH — SO2
ΘΘΘ
CH:,
O2S — CH
O2S — CH
Γ
O2S — CH
O2S — CH
CH:, N — CH — SOj
e<?e
[Na®]3
CH3
925 Teile Wasser,
1000 Teile.
1000 Teile.
Die Nachbehandlung geschieht wie üblich. Man erhält ein sehr gut durchgefärbtes Gewebe. Die
Farbausbciitc ist höher, als wenn nur mit Natrium-
getrocknet, bei 250C in einem handelsüblichen
Zwciwalzcnfbulard mit
55 Teilen wäßriger Natriumhydroxydlösung
(38° Bc),
9 Teilen Nulriumdilhionit, 6 Teilen der Verbindung der Formel
O2S — CH
CH:,
CH:,
930 Teilen Wasser,
1000 Teile
1000 Teile
geklotzt und in einem kontinuierlich arbeitenden Dämpfer 50 Sekunden bei 1030C gedämpft und
schließlich wie üblich fertiggestellt. Man erhält eine einwandfreie, enden- und scitcnglciche Färbung,
die in der Brillanz eine Färbung übertrifft, die man
erhält, wenn allein mit Natriumdithionit als Reduktionsmittel gearbeitet wird. Die angegebene Arbeitsweise
übertrifft außerdem das bisher übliche Verfahren, nach dem fin* den vorliegenden Ansatz
mindestens 27 Teile Natriumdithionit zu verwenden sind, durch den Bedarf einer erheblich geringeren
Rcduktionsmittclmcngc.
Abgekochter Baumwollköpcr wird bei 250C in
einem handelsüblichen Drei walzen foulard mit
50 Teilen des Farbstoffs CI. Vat Blue 20
(Coulour-Indcx [1956] Nr. 59 800), 950 Teilen Wasser,
1000 Teile
1000 Teile
geklotzt und danach in einem handelsüblichen Dämpfer, der rnijl sogenannten Boosters für das
sogenannte Naß-Dampf-Verfahrcn ausgestattet ist, 60 Sekunden bei 1030C gedämpft.
In den Boosters wird das Textilgut mit einer Lösung folgender Zusammensetzung behandelt:
50 Teile wäßrige Natriumhydroxydlösung
(38° Bc),
15 Teile Natriumdithionit, 10 Teile der Verbindung der Formel
dithionit als Reduktionsmittel bei der Entwicklung gearbeitet wird.
Gebleichte Hemdenpopcline wird bei 85 bis 900C
mit
10Teilen des Farbstoffs C.I. Vat Red 10 (Colour-Index [1956] Nr. 67 000),
40 Teilen wäßriger Natriumhydroxydlösung (38° Be),
7,5 Teilen Natriumdithionit,
5 Teilen der Verbindung der Formel
cee
| — | CH3 ι |
CH3 | — | |
| 937,5 Teilen | I CH N — CH |
CH — SO2 | ||
| 1000 Teile | CH3 | |||
| Wasser, | ||||
| O2S- | ||||
| O2S — |
[Na®]3
imprägniert. Das Färbegut wird unmittelbar darauf nach dem sogenannten Standfastverfahren in einem
heißen, flüssigen Metallbad bei 90 bis 950C während 7 Sekunden fixiert und anschließend in einem heißen
Bad, das in 1000 Teilen Wasser 20 Teile Natriumsulfat enthält, behandelt. Das Fertigstellen der
Färbung erfolgt in der üblichen Weise. Man erhält ein gleichmäßig gefärbtes Textilgut mit hoher Brillanz
des Farbtons.
Nicht vorgereinigtes Baumwolltrikot wird bei einem Badverhältnis von 1 : 10 auf einem handelsüblichen
Stückbaumfärbeapparat bei 200C mit einem Färbebad
folgender Zusammensetzung behandelt:
2 Teile des Farbstoffs C. I. Vat Blue4 (Colour
Index [1956] Nr. 69 800),
20 Teile wäßrige Natriumhydroxydlösung
20 Teile wäßrige Natriumhydroxydlösung
(38° Be),
4 Teile der Verbindung der Formel
4 Teile der Verbindung der Formel
CH2 — SO2
Η —Ν
CH2-SO2 _
[Na®]2
2 Teile Natriumdithionit,
3 Teile des Natriumsalzes der Äthylcndi-
aminotctracssigsäure,
2 Teile Glukose,
967 Teile Wasser,
1000 Teile.
2 Teile Glukose,
967 Teile Wasser,
1000 Teile.
Innerhalb von 30 Minuten wird die Badtemperatur von 20 auf 1150C erhöht. Anschließend färbt man
dann noch 30 Minuten bei dieser Temperatur. Danach wird auf 7O0C abgekühlt und die Färbung
wie üblich fertiggestellt. Man erhält eine klare Blaufärbung von guter Egalität.
Baumwollrohgarn wird in Kreuzspulform auf einem handelsüblichen Hochtemperatur-Färbeapparat
bei einem Badverhältnis von 1 : 10 bei 2O0C mit einem Bad folgender Zusammensetzung behandelt:
0,5 Teile des Farbstoffs C. I. Vat Green 3
(Colour-Index [1956] Nr. 69 500),
20 Teile wäßrige Natriumhydroxydlösung
(38° Βέ),
4 Teile der Verbindung der Formel
4 Teile der Verbindung der Formel
IO
CH2 — SO2
HN
CH2-SO2 _
[Na®]2
2 Teile
3 Teile
Natriumdithionit,
des Natriumsalzes der Äthylendiaminotetraessigsäure,
970,5 Teile Wasser,
1000 Teile.
des Natriumsalzes der Äthylendiaminotetraessigsäure,
970,5 Teile Wasser,
1000 Teile.
Das Bad wird innerhalb von 30 Minuten auf 115°C erhitzt. Man färbt weitere 60 Minuten bei
dieser Temperatur·. Danach wird das Bad abgekühlt und die Färbung wie üblich fertiggestellt. Man erhält
ein gleichmäßig olivgrüngefärbtes Textilgut mit sehr guter Durchfärbung.
20
Viskose-Reyon auf Kreuzspulen wird auf einem handelsüblichen Hochtemperatur-Färbeapparat bei
einem Badverhältnis von 1 : 15 bei 400C mit einem Bad folgender Zusammensetzung behandelt:
ITeil
18 Teile
18 Teile
3 Teile
des Farbstoffs C. I. Vat Black 25 (Colour-Index [1956] Nr. 69 525),
wäßrige Natriumhydroxydlösung
(38° Be), ■
der Verbindung der Formel
(38° Be), ■
der Verbindung der Formel
CH2 — SO2
HN
θθ
CH2 — SO2
1,5 Teile Natriumdithionit,
976,5 Teile Wasser,
1000 Teile.
976,5 Teile Wasser,
1000 Teile.
Innerhalb von 30 Minuten wird die Temperatur von 40 auf 115°C gesteigert. Anschließend färbt man
30 Minuten bei dieser Temperatur. Danach wird abgekühlt und wie üblich fertiggestellt. Man erhält
ein sehr gleichmäßig gefärbtes Reyon, bei welchem aucn die Fadenkreuzungsstellen einwandfrei angefärbt
sind. Färbt man nach den konventionellen Verfahren, bei welchen Temperaturen bis zu 8O0C
angewendet werden, bleiben die Fadenkreuzungsstellen weitgehend weiß.
ίο
von 1 : 10 bei 85°C mit einem Bad folgender Zusammensetzung
gefärbt:
4 Teile des Farbstoffs C. I. Vat Blue 6 (Colour-Index [1956] Nr. 69 825),
25 Teile wäßrige Natriumhydroxydlösung
(38° Be),
4,5 Teile Natriumdithionit, 1,5 Teile der Verbindung der Formel
| CH3 | CH3 | |
| -CH N — |
CH-SO2 | |
| -CH I |
||
| CH3 | ||
| Wasser, | ||
| O2S | ||
| O2S | ||
| 965 Teile |
ΘΘΘ
[Na®]3
1000 Teile.
Nach 45 Minuten Färbezeit wird wie'üblich fertiggestellt.
Man erhält ein sehr gut durchgefärbtes Textilgut.
Ungebleichte Baumwollpopeline wird bei Raumtemperatur in einem handelsüblichen Dreiwalzenfoulard
mit
80 Teilen wäßriger Natriumhydroxydlösung
(38° Be),
30 Teilen der Verbindung der Formel
30 Teilen der Verbindung der Formel
CH2 — SO2
HN
CH2 — SO2
θθ
[Na®]2
40
45
Zellwollgarn auf Kreuzspulen wird auf einem praxisüblichen Färbeapparat bei einem Badverhältnis
65 10 Teilen Natriumdithionit, 50 Teilen des Farbstoffs C. I. Vat Blue 20
(Colour-Index [1956] Nr. 59 800), 10 Teilen des ■ Natriumsalzes der Äthylendi-
aminotetraessigsäure, 820 Teilen Wasser von 25°C,
1000 Teile
geklotzt und nach dem Aufheizen in einer Infrarotzone auf eine Docke gewickelt, die sich in einer
Verweilkammer befindet. Die Docke verbleibt unter langsamem Umlaufen 2 Stunden lang in einer Dampfatmosphäre
von 1030C. Dann nimmt man das Textilgut aus der Kammer, spült, neutralisiert, oxydiert
und seift. Man erhält eine Blaufärbung, die ebenso brillant ist wie eine Färbung, die man aufgebleichtem
Baumwollmaterial ohne Zusatz des Natriumsalzes der Äthylendiaminotetraessigsäure erhält.
Vorgebleichte, mercerisierte Baumwollpopeline wird in einem handelsüblichen Zweiwalzenfoulard bei
25°C mit einem Bad geklotzt, welches wie folgt zusammengesetzt ist:
35 Teile des Farbstoffs C. I. Vat Green 5
(Colour-Index [1956] Nr. 69 520), 965 Teile Wasser,
1000 Teile.
1000 Teile.
709 677/369
11
Danach wird auf einem Jigger bei 6O0C mit einem
Bad folgender Zusammensetzung entwickelt (Badverhältnis
1:5):
35 Teile wäßrige Natriumhydroxydlösiing
(38° Be)5
6 Teile Natriumdilhionit, 3 Teile der Verbindung der Formel
CH:1 O12S — CH
CH:i
O2S — CH CH:{
N — CH — SO2
ΘΘΘ
[Na®]3
956 Teile Wasser, 1000 Teile.
Die Färbung wird wie üblich fertiggestellt. Man erhält ein gleichmäßig olivgrüngefärbtes Gewebe.
Wird in diesem Fall als Reduktionsmittel Natriumdithionit allein verwendet, so sind erfahrungsgemäß
mindestens 15 Teile hiervon einzusetzen.
Claims (2)
1. Verfahren zum Färben von Textilmaterial mit Küpen- und/oder Schwefelfarbstoffe^ dadurch gekennzeichnet, daß man dabei
ίο als Reduktionsmittel Gemische von Natriumdithionit
mit Derivaten des Ammoniaks, die mindestens einmal über Stickstoff gebunden den Rest eines Alkalimetall- oder Ammoniumsalzes
einer Alkylsulfinsäure mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen enthalten, und/oder mit einem Alkalimetall-
oder Ammoniumsalz einer Hydroxyalkylsulfinsäure mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen verwendet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Textilmaterial aus Rohbaumwolle
unter Zusatz von Äthylendiaminotetraessigsäure oder Nitrilotriessigsäure bzw. der
Alkalimetallsalze dieser Säuren färbt.
709 677/369 10.67 O Bundesdruckerei Berlin
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