DE1251644B

DE1251644B -

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Publication number: DE1251644B
Application number: DENDAT1251644D
Authority: DE
Publication date: 1967-10-05

Description

DEUTSCHES PATENTAMT

Deutsche Kl.: 54 b -

AUSLEGESCHRIFT — ^

Aktenzeichen: W 31727 VIIb/54b

1251 644 Anmeldetag: 23. Februar 1962

Auslegetag: 5. Oktober 1967

Das Hauptpatent betrifft unter anderem einen Ventilsack aus Kunststoff mit schlauchförmigem Ventilkanal, der im wesentlichen dadurch gekennzeichnet ist, daß er vorzugsweise in dem Bereich eines Endes in einem sich über die gesamte Sackbreite erstreckenden, einen Ventilkanal bildenden, beidseitig abgeschlossenen Bereich doppelwandig ausgebildet ist und an dem einen Ende des Ventilkanals in der oberen Ventilkanalwandung und an dem anderen Ende des Ventilkanals in der unteren Ventilkanalwandung mit je einer Einfüllöffnung versehen ist.

Weiter betrifft das Hauptpatent auch Verfahren zum Herstellen des soeben beschriebenen Ventilsackes. Ein Verfahren zum Herstellen von Ventilsäcken, die nach dem Füllen Quaderform besitzen, ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß ein nahtloser Kunststoff-Seitenfaltenschlauch an einer Kante aufgetrennt wird, daß der angrenzende Wandungsteil mit den äußeren Ventilöffnungen versehen ao wird, daß eine mit den inneren Ventilöffnungen verversehene Hilfsbahn mittels einer Schweißnaht angeschweißt wird und daß die dadurch gebildeten drei Wandungsteile längsverschweißt werden, worauf einzelne Ventilsäcke unter Bildung seitlicher Schweißnähte durch Quertrennschweißung abgetrennt werden.

Das Längsverschweißen der drei Wandungsteile zum Schließen des Seitenfaltenschlauches unter Einbeziehung der Hilfsbahn nach dem beschriebenen Verfahren geschieht an der zuvor aufgetrennten Kante des Seitenfaltenschlauches, und zwar nach Art einer Trennschweißung durch eine stumpfe Naht. Da diese Naht in Querrichtung des Schlauches beansprucht wird, Kunststoffschläuche aber in Querrichtung eine geringere Festigkeit aufweisen als in Längsrichtung {die Richtung ihrer Herstellung bei der Extrudierung), genügt diese die drei Lagen verbindende Schweißnaht nicht den Anforderungen.

Weiter wird gemäß diesem Verfahren nach dem Hauptpatent eine mit den inneren Ventilöffnungen versehene Hilfsbahn benötigt, durch die das Herstellungsverfahren kompliziert wird.

Der Erfinder hat sich die Aufgabe gestellt, die vorstehend aufgezeigten Nachteile zu beheben, und schlägt zu diesem Zweck im wesentlichen ein Verfahren und eine danach arbeitende Vorrichtung vor, bei denen eine Überlappungsnaht an die Stelle der stumpfen Naht tritt und eine Hilfsbahn vermieden wird.

Gemäß der Erfindung wird zu diesem Zweck die einseitig verbreiterte eine Schlauchwand eines Kunst-Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen
von Ventilsäcken aus Kunststoff

Zusatz zum Patent: 1185 466

Anmelder:

Windmöller & Hölscher, Lengerich (Westf.)

Als Erfinder benannt:

Kurt Rochla, Lengerich (Westf.)

stoff-Sedtenfaltenschlauches durch einen Längsschnitt aufgetrennt und an der verbreiterten Seite aufgefaltet, worauf in dem aufgefalteten Teil die Ventilöffnungen angebracht werden, dann der mit den inneren Ventilöffnungen versehene äußere Randteil zurückgeschlagen und mit dem restlichen aufgefalteten Teil durch eine längs der Kante verlaufende Schweißnaht verbunden wird und dann der doppeltgefaltete Teil zusammen mit der Schweißnaht auf den Seitenfaltenschlauch zurück und unter die andere Schnittkante gefaltet wird, so daß eine Überlappung entsteht, die durch eine Längsschweißnaht verschweißt wird.

Weitere Einzelheiten der Erfindung, insbesondere der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sind in der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels geschildert; es zeigt

F i g. 1 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung,

F i g. 2 bis 7 Draufsichten und Schnitte der Werkstoffbahn im Zuge ihrer Verarbeitung gemäß dem Verfahren nach der Erfindung, wobei F i g. 2 einen Schnitt nach der Linie A-B in Fig. 3 und Fig. 7 einen Schnitt nach der Linie C-D in F i g. 6 darstellt.

Bei der Herstellung von Kunststoff-Ventilsäcken wird von einem endlosen Seitenfaltenschlauch mit einem Querschnitt gemäß Fig. 2 aus Kunststoff ausgegangen, dessen eine Wand 220 einseitig wie bei 221 verbreitert ist. Diese bei der Verarbeitung vorzugsweise obenliegende verbreiterte Wand 220 wird sodann durch einen Schnitt 222 längs aufgetrennt und der frei werdende verlängerte Rand 223 nach außen aufgefaltet. Sodann werden in dem nach außen

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aufgefalteten Rand 223 die für das Einfüllventil erforderlichen öffnungen bzw. Schütze 12 und 13 angebracht (F i g. 3). Sodann wird der die inneren Ventilschlitze 13 enthaltende äußere Bahnteil 224 zurückgeschlagen und mit dem restlichen aufgefalteten Bahnteil 223 durch eine Schweißnaht 225 verbunden (Fig. 4).

Darauf folgend wird der hierdurch zweilagig gewordene Bahnteil 226 zusammen mit der Längsschweißnaht 225 durch nochmaliges Umfalten auf den übrigen Seitenfaltenschlauch zurückgefaltet und dabei unter die andere Schnittkante 227 des Längsschlitzes 222 gebracht, so daß eine Überlappung 228 der Bahnränder 227 und 229 (F i g. 5) zustande kommt, die sodann durch eine Längsschweißnaht 230 verschweißt wird.

Dann werden in dem nunmehr fertigen Seitenfaltenschlauch an die späteren Quertrennlinien 56 angrenzende, diagonal verlaufende Schweißnähte 150 bis 153 zur Verbindung der Seitenfalten mit den jeweils anliegenden Schlauchwänden angebracht.

Schließlich erfolgen Quertrennschweißungen entlang den Linien 56, wodurch fertige Kunststoff-Ventilsäcke 1 entsprechend Fig. 6 und 7 mit Schweißnähten 6 und 7 an den Längsrändern anfallen.

Die äußere Ventilöffnung 12 ist durch eine flache ovale Ausnehmung und der innere Ventilschlitz 13 ist durch einen einfachen Schnitt gebildet,
jt- Die Vorrichtung zur Durchführung des geschilder' ten Verfahrens weist eine Abwickelvorrichtung 231 auf, die beispielsweise zwei Vorratsrollen 232 und

233 aufnehmen und durch Drehung auf dem Kreise

234 nacheinander in kontinuierlicher Arbeitsweise in die Abwickelstellung, die in der Darstellung gerade die Vorratsrolle 232 einnimmt, bringen kann.

Es ist vorgesehen, daß die Maschine die Werkstoffbahn mit zwischenzeitlichen, der Bearbeitung dienenden Stillständen absatzweise vorzieht. Eine im entsprechenden Takt arbeitende Vorzugsvorrichtung ist am Ende der letzten Längsschweißvorrichtung 235 vorgesehen und ist durch die weitgehend von der Werkstoffbahn 236 umschlungenen Walzen 237 bis 239 gebildet.

Um das Vorziehen der Werkstoffbahn zu erleichtern und die dabei in der Bahn auftretenden Spannungen herabzusetzen, ist eine zwischen den beiden Stellungen 240 und 241 beispielsweise hydraulisch oder pneumatisch verschwenkbare, von der Werkstoffbahn 236 umschlungene Walze 242 vorgesehen, die während des Stillstandes der Werkstoffbahn aus der Stellung 240 in die Stellung 241 bewegt wird und dabei ein der Sackbreite entsprechendes Bahnstück von der Vorratsrolle abzieht, das beim nächstfolgenden Arbeiten der Vorzugvorrichtung 237 bis 239 wieder freigegeben wird, indem die Walze 242 aus der Stellung 241 in die Stellung 240 zurückbewegt wird.

Im Anschluß an die zweite, 244, von zwei Leitwalzen 243 und 244 ist eine während der Bewegungsphase der Werkstoffbahn arbeitende Längsschneidvorrichtung 245 zum Erzeugen des Längstrennschnittes 222 vorgesehen.

Es folgt eine Umlegevorrichtung 246 mit einer Walze 247 zum Nachaußenfalten des Bahnteiles 223. Nach einer weiteren Umlenkwalze 248 folgt eine in Richtung des Doppelpfeiles 249 ein- und ausrückbare, ebenfalls während der Bewegungsphase der

Bahn wirksam werdende Schneidvorrichtung 250 zum Erzeugen der inneren, durch einen einfachen Schnitt gebildeten Ventilschlitze 13. Darauf folgt eine während des Stillstandes der Werkstoffbahn arbeitende, pneumatisch oder hydraulisch auf und ab bewegbare Vorrichtung 251 zum Ausstanzen oder Ausschmelzen der äußeren Ventilöffnungen 12.

Nach einer weiteren Umlenkwalze 252 folgt eine Vorrichtung 253 zum Zurückfalten des die inneren

ίο Ventilschlitze 13 enthaltenden Randteiles 224 mit einer stirnseitig an der zu bildenden Falzkante 254 (F i g. 4) endenden Walze 255 und einem die Falzlinie begrenzenden Formstück 256. Durch Umlenken über der nächsten Umlenkwalze 257 wird die Doppelfaltung festgelegt und in der nachfolgenden, hydraulisch oder pneumatisch von einem Zylinder 258 aus heb- und senkbaren Längsschweißvorrichtung 259 während des Stillstandes der Bahn durch Anbringen der Längsschweißnaht 225 festgelegt. Zwischen zwei weiteren Umlenkwalzen 260 und 261 folgt die Umlegevorrichtung 262 mit einer an der zu bildenden Umfalzung 263 (F i g. 5) stirnseitig endenden Walze 264 und einem die Falzung 263 begrenzenden Formstück 265 zum Umlegen des zweilagigen Bahnteiles 226 auf den übrigen Seitenfaltenschlauch, und zwar unter die andere Schnittkante 227.

Es folgt die in gleicher Weise wie die vorhergehende Längsschweißvorrichtung 258, 259 ausgebildete letzte Längsschweißvorrichtung 235 zum Erzeugen der die Überlappung befestigenden Längsschweißnaht 230 (Fig. 5). Um ein Mitverschweißen von unterhalb der Überlappung 228 anliegenden Lagen des Seitenfaltenschlauches zu verhindern, ist eine nicht dargestellte wärmeisolierende Schicht oder Platte innerhalb des Seitenfaltenschlauches unter der Überlappung im Bereich der Schweißvorrichtung vorgesehen und beispielsweise an einem flexiblen Band befestigt, das über die Umlenkwalze 261 geführt und vorzugsweise an dem Formstück 265 befestigt ist.

Bei der ersten Längsschweißvorrichtung 258, 259 ist das Widerlager 266 angeschärft ausgebildet, so daß es in die Seitenfalte hineingeführt werden kann, damit das Mitverschweißen der darunterliegenden Lagen verhindert ist.

Im Anschluß an die der zweiten Schweißvorrichtung 235 nachfolgende Vorzugvorrichtung 237 bis 239 gelangt der nunmehr wieder geschlossene und mit einem Ventilkanal versehene Seitenfaltenschlauch nach dem Umschlingen einer weiteren Umlenkwalze 267 zu einer Schweißvorrichtung 268, in der die Seitenfalten etwas gespreizt werden, um den jeweils an einer Schlauchwanimzw. der Kanalunterwand 9 (F i g. 7) anliegenden Teil der Seitenfalten mit diesen durch die Diagonalschweißnähte 150 bis 153 (Fig. 5) in der Vorrichtung zu verbinden. Um die von den späteren Quertrennlinien 56 ausgehenden Diagonalschweißungen 150 bis 153 in Schlauchlängsrichtung an der richtigen Stelle in bezug auf die Ventilöffnungen 12 und 13 anbringen zu können, ist die Umlenkwalze 267, wie strichpunktiert dargestellt ist, zwischen zwei Stellungen verschiebbar oder wie die Walze 242 um einen Drehpunkt verschwenkbar angeordnet.

Eine weitere derartige verschiebbar oder schwenkbar angeordnete Umlenkwalze 269 ist zwischen der Diagonalschweißvorrichtung 268 und der Trennschweißvorrichtung 270 angeordnet, um die Trenn-

Claims

schweißungen in Übereinstimmung mit der Lage der Diagonalschweißungen 150 bis 153 entlang den Linien 56 vornehmen zu können. Zwischen den beiden Schweißvorrichtungen 268 und 270 ist die Bahn über weitere Umlenkwalzen 271 bis 274 geführt. An der Umlenkwalze 274 liegen an- und abschwenkbare Andrückrollen 275 an, um die Werkstoffbahn an die Umlenkwalze 274 anzudrücken und bei Stillstand dieser Umlenkwalze festzuhalten. Der Stillstand der Umlenkwalze 274 wird durch ein Freilaufgesperre innerhalb der Walze 274 im Sinne einer Verhinderung der Rückdrehung dieser Walze bewirkt, sobald die Werkstoffbahn sich entgegen der durch den Pfeil 276 angedeuteten Laufrichtung bewegen will. Die Trennschweißvorrichtung 270 ist mittels eines nicht weiter dargestellten pneumatischen oder hydraulischen Antriebes zwischen zwei Stellungen 277 und 278 verschiebbar. Unterhalb der Trennschweißvorrichtung 270 in ihrer unteren Stellung 278 ist ein Ablagebänderpaar 279, 280 angeordnet, welches jeweils über die Walzen 281, 282 und 283, 284, von denen jeweils eine angetrieben ist, geführt und durch Spannwalzen 285 und 286 gespannt ist. Die Ablagebänder haben eine etwas höhere Umfangsgeschwindigkeit als die Werkstoffbahngeschwindigkeit und sind über eine einstellbare Reibungskupplung angetrieben. Von den Ablagebändern 279 und 280 aus gelangen die fertigen Kunststoff-Ventilsäcke gemäß F i g. 6 und 7 beispielsweise auf eine Ablage 287. Die Wirkungsweise der zwischen zwei Stellungen verschiebbaren Trennschweißvorrichtung 270 im Zusammenwirken mit der nur in Bahnlaufrichtung 276 drehbaren Umlenkwalze 274 und den schneller laufenden Ablagebändern 279 und 280 ist folgende: Die im wesentlichen aus zwei Backen 288 und 289 bestehende Trennschweißvorrichtung 270 erfaßt in der oberen Stellung 277 durch Zusammenschluß der Backen kurz nach Stillstand der — wie eingangs geschildert — absatzweise geförderten Werkstoffbahn dieselbe und beginnt mit dem Trennschweißen. Um jedoch für die Abkühlung der Naht Zeit über die Stillstandsperiode hinaus zu gewinnen, wird die geschlossene Trennschweißvorrichtung 270 im Takt und mit der Geschwindigkeit der einsetzenden Vorwärtsbewegung der Werkstoffbahn aus der oberen Stellung 277 in die untere Stellung 278 bewegt, wobei die Trennschweißvorrichtung gleichzeitig den Vorzug des Werkstoffbahnstückes bis zurück zur letzten Vorzugwalze 239 bewirkt. Bei dem Herabbewegen der Trennschweißvorrichtung gelangt das unter ihr befindliche äußerste Ende der Werkstoffbahn schon zwischen die schneller laufenden Ablagebänder 279, 280 und verlangsamt dieselben auf die Bahngeschwindigkeit, wobei die Reibungskupplung die Geschwindigkeitsdifferenz aufnimmt. Genau am Ende der Bewegungsphase der Werkstoffbahn öffnen sich die Backen 288, 289 der Trennschweißvorrichtung 270 in der unteren Stellung 278, wodurch unterhalb der Trennschweißvorrichtung ein fertiger Kunststoff-Ventilsack 1 freigegeben wird, der sodann keinen Widerstand mehr bietet, so daß die Bänder 279, 280 ihre höhere Geschwindigkeit wieder annehmen können und der fertige Sack auf die Ablage 287 transportiert wird. Das nunmehr stillstehende, ebenfalls frei gewordene Werkstoffbahnende 290 kann sich nicht durch den in der Werkstoffbahn unvermeidlich herrschenden Spannungszustand oder durch andere Einflüsse zurückbewegen, da es zwischen der Umlenkwalze 274, die gegen Rückdrehung durch das Freilaufgesperre gesichert ist, und den Andrückrollen gehalten ist. Die Trennschweißvorrichtung 270 wird aus der unteren Stellung 278 in die obere Stellung 277 zurückbewegt, wo der beschriebene Vorgang von neuem beginnt. Der Hub der Trennschweißvorrichtung zwischen den beiden Stellungen entspricht der jeweiligen Sackbreite. Die Schweißvorrichtungen 259, 235, 268 und 270 sind je nach dem zu verarbeitenden Material als Hochfrequenzschweißvorrichtungen oder als Widerstandsschweißvorrichtungen mit vorzugsweise impulsartiger Aufheizung ausgebildet. Bei den Längsnahtschweißvorrichtungen wird die Wärme, wenn es sich um Widerstandsschweißung handelt, in dem auf und ab bewegbaren Teil wie 259 erzeugt. Im Fall der Hochfrequenzschweißung werden die auf und ab bewegbaren Teile als Gegenelektrode benutzt und als sogenannte heiße Elektrode die Widerlager 266 und verwendet. Auf diese Weise braucht beim Übergang von der einen zur anderen Schweißart an dem auf und ab bewegbaren Teil nichts verändert zu werden. Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines Ventilsackes aus Kunststoff, der vorzugsweise in dem Bereich eines Endes in einem sich über die gesamte Sackbreite erstreckenden, einen Ventilkanal bildenden, beidseitig abgeschlossenen Bereich doppelwandig ausgebildet ist und an dem einen Ende des Ventilkanals in der oberen Ventilkanalwandung und an dem anderen Ende des Ventilkanals in der unteren Ventilkanalwandung mit je einer Einfüllöffnung versehen ist, bei dem ein nahtloser Kunststoff-Seitenfaltenschlauch längs aufgetrennt und nach dem Einarbeiten von Ventilöffnungen wieder zugeschweißt wird, worauf einzelne Ventilsäcke durch Quertrennschweißung abgetrennt werden, nach Patent 1185 466, dadurch gekennzeichnet, daß die einseitig (221) verbreiterte eine Schlauchwand (220) eines Kunststoff-Seitenfaltenschlauches durch einen Längsschnitt (222) aufgetrennt und an der verbreiterten Seite aufgefaltet wird, worauf in dem aufgefalteten Teil (223) die Ventilöffnungen (12, 13) angebracht werden, daß dann der mit den inneren Ventilöffnungen (13) versehene äußere Bahnteil (224) zurückgeschlagen und mit dem restlichen aufgefalteten Teil (223) durch eine längs der Kante verlaufende Schweißnaht (225) verbunden wird und daß dann der doppeltgefaltete Teil (226) zusammen mit der Schweißnaht (225) auf den Seitenfaltenschlauch zurück und unter die andere Schnittkante (227) gefaltet wird, so daß eine Überlappung (228) entsteht, die durch eine Längsschweißnaht (230) verschweißt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstoffbahn (236) mit zwischenzeitlichen Stillständen für die Stanzbzw. Schmelz- und Schweißbearbeitung um je eine Sackbreite vorgezogen wird und daß während der Stillstände ein der Sackbreite entsprechendes Stück der Werkstoffbahn von der Vorratsrolle (232) abgezogen und in an sich bekannter Weise in einen Vorratsraum (240, 241) gefördert wird, aus dem es bei dem nächstfolgenden

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Vorziehen der Werkstoffbahn durch die Bearbeitungsstellen entnommen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsschweißnähte (225 und 230) absatzweise durch jeweiliges Schweißen einer Nahtlänge gleich der Sackbreite plus einem Überdeckungsstück gebildet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der während des Stillstandes der Werkstoffbahn beginnende Trennschweiß-Vorgang während der, darauffolgenden Bewegungsphase der Werkstoffbahn fortgesetzt wird,

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Trennschweißvorgang bis zum Ende der jeweiligen Bewegungsphase der Werkstoffbahn fortgesetzt und die Kraft für das Vorziehen des der Trennschweißstelle nachfolgenden Teiles der Werkstoffbahn bei der Trennschweißstelle eingeleitet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das der Trennschweißstelle vorauslaufende, einer Sackbreite entsprechende Bahnstück nachgiebig erfaßt und vorgezogen wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der »5 Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das nach Beendigung des Trennschweißvorganges frei werdende Werkstoffbahnende (290) zur Verhinderung des Zurückweichens gehalten wird.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Hintereinanderschaltung einer Längstrennvorrichtung (245), einer Auffaltvorrichtung (246), Vorrichtungen (250,251) zum Erzeugen der Ventilöffnungen (12, 13), einer Umfalzvorrichtung (253), einer Längsschweißvorrichtung (258, 259), einer weiteren Umfalzvorrichtung (262), einer Längsschweißvorrichtung (235) und einer Trennschweißvorrichtung (270).

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch eine absatzweise arbeitende Vorzugvorrichtung (237 bis 239) im Anschluß an die zweite Längsschweißvorrichtung (235) und eine vor der Längstrennvorrichtung (245) angeordnete, von der Werkstoffbahn (236) umschlungene Walze (242), die zwischen zwei Stellungen (240, 241) verschwenkbar oder verschiebbar ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, gekennzeichnet durch eine während der Bewegungsphase arbeitende ein- und ausschwenkbare Ein- schneidvorrichtung (249, 250) zum Erzeugen der inneren Ventilschlitze (13).

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, gekennzeichnet durch Längsschweißvorrichtungen (258, 259 und 235) mit einem heb- und senkbaren Schweißwerkzeug

(z. B. 259) von der Länge einer Sackbreite plus einem Überdeckungsstück.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die heb- und senkbaren Schweißwerkzeuge (259) der Längsschweißvorrichtungen (258, 259 und 235) mit einem Widerstandsband für die elektrische Widerstandsschweißung ausgerüstet sind und die Gegenwerkzeuge (266, 291) bei Anwendung der Hochfrequenzschweißung als die hochfrequenten Ströme ausstrahlende Elektrode ausgebildet sind.

13. Vorrichtung nach den Ansprüchen 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Längsschweißvorrichtung (235) zwischen den zu verschweißenden und den nicht zu verschweißenden Kunststofflagen eine wärmeisolierende Platte oder Schicht angeordnet und von einem Band gehalten ist, das seinerseits innerhalb der letzten Umlegevorrichtung (262) befestigt ist.

14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 13, gekennzeichnet durch eine Diagonalschweißvorrichtung (268) zum Verbinden des jeweils an einer Schlauchwand bzw. an der Ventilkanalunterwand (9) anliegenden Teiles der Seitenfalten mit der Schlauchwand bzw. dem Teil (9) durch Diagonalschweißnähte (150 bis 153).

15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 14, gekennzeichnet durch eine auf die senkrecht unterhalb einer Umlenkwalze (274) herabhängende Werkstoffbahn zur Einwirkung bringbare Trennscbweißvorrichtung (270).

16. Vorrichtung nach den Ansprüchen 14 und 15, gekennzeichnet durch je eine von der Werkstoffbahn umschlungene, schwenkbar oder verschiebbar gelagerte Walze (267, 269) vor der Diagonalschweißvorrichtung (268) und vor der Trennschweißvorrichtung (270).

17. Vorrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch eine zwischen zwei Stellungen (277, 278) verschiebbare, aus zwei Backen (288, 289) bestehende, dje Werkstoffbabn erfassende und während der Verschiebung vorziehende Trennschweißvorrichtung (270).

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch ein die Rückdrehung verhinderndes Freilaufgesperre in der oberhalb der Trennschweißvorrichtung (270) angeordneten Umlenkwalze (274) und an dieser anliegende Andrückrollen (275).

19. Vorrichtung nach den Ansprüchen 15 bis 18, gekennzeichnet durch eine aus zwei zusammenwirkenden umlaufenden Bändern (279, 280) bestehende Ablagevorrichtung und einen über eine Friktionskupplung geleiteten Antrieb für dieselbe.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

709 650/242 9.67 O Bundesdruckerei Berlin