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Verfahren und Anlage zum Mischen keramischer Fasern mit Trägerfasern
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anlage zum Mischen keramischer
Fasern, die einen wesentlichen Anteil erstarrter, nicht faseriger Partikeln des
geschmolzenen Materials enthalten, mit Trägerfasern zwecks Herstellung eines verspinnbaren
Vorgarnes. Insbesondere bezweckt die Erfindung die Herstellung eines Vorgarnes aus
einer Mischung von keramischen und Trägerfasern, das ungefähr 5 bis 25 % Trägerfasern
enthält.
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Keramische Fasern sind gewöhnlich spröde und empfindlich und haben
einen unbrauchbaren Anteil erstarrter nicht faseriger Partikeln des geschmolzenen
Materials in Form von Knötchen bzw. Kügelchen, der vor der Herstellung des keramischen
Vorgarnes von den Fasern abgetrennt werden muß. Weil die keramischen Fasern spröde
und empfindlich sind, müssen mit ihnen zusammen bei der Herstellung eines keramischen
Vorgarnes Trägerfasern benutzt werden, da sonst beim Krempeln und bei der Herstellung
eines Vorgarnes die keramischen Fasern in kleine sehr kurze Stücke zerbrechen, aus
denen ein Vorgarn nicht mehr herstellbar ist. Die Trägerfasern halten die spröden
und empfindlichen keramischen Fasern und gestatten so ein Krempeln der keramischen
Fasern, ohne daß ein großer Teil der letzteren beschädigt wird und in kurze kleine
Stücke zerbricht.
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Zwecks möglichst großen Zusammenhaltes der empfindlichen keramischen
Fasern bei der Herstellung keramischen Garnes ist es erwünscht, die Trägerfasern
innig mit den keramischen Fasern zu mischen. Wegen der Sprödigkeit und Empfindlichkeit
der keramischen Fasern muß aber die Behandlung und Bearbeitung beim Mischen vorsichtig
erfolgen.
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Es ist bekannt, als Trägerfasern kurze Asbestfasern zu verwenden und
diese mit langen Glasfasern zu vermischen und aus der Mischung einen Flor herzustellen.
Bei der Erfindung werden anstatt Asbestfasern keramische Fasern verwendet, weil
diese höheren Temperaturwiderstand haben und besser gegen Wärme isolieren. Bei keramischen
Fasern besteht das bei Asbestfasern nicht vorhandene Problem, den sogenannten »shot«,
d. h. die nicht faserigen Bestandteile, zu entfernen und die Fasern so vorsichtig
zu behandeln, daß sie nicht in Stücke zerbrechen, die zum Kardieren oder Verspinnen
zu kurz sind. Der »shot« enthält etwa 55 bis 65 Gewichtsprozent nicht faseriges
verfestigtes Material.
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Da Garne aus keramischen Fasern häufig hohen Temperaturen widerstehen
und feuerbeständig sein sollen, muß der Anteil an Trägerfasern so niedrig wie möglich
sein, andererseits müssen aber die keramischen Fasern ausreichend zusammengehalten
werden. Bei der Herstellung von Aluminiumsilikatgarn soll der Anteil an Trägerfasern
in Garn zweckmäßig zwischen 5 und 25% liegen. Ein Anteil von 10% ergibt ein gutes
keramisches Faserband. Das bisher hergestellte Aluminiumsilikatgarn hatte einen
Anteil von 40% Trägerfasern im Garn, was aber für hohe Temperaturen und Feuerbeständigkeit
zu viel ist.
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Für die Erfindung kommen als keramische Fasern beispielsweise in Betracht
Aluminiumsilikate, Natrium-Kalziumsilikate, Kalziumaluminate, Kalziumsilikate, Natriumsilikate
und nicht kardierbares Glas.
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Als Trägerfasern können benutzt werden Acrylfasern, Rayon, Baumwolle,
Wolle, kardierbare Asbest-oder kardierbare Glasfasern, Tetrafluoräthylfasern, Polyamidfasern
oder Polyesterfasern.
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Die Erfindung besteht bei dem Verfahren der eingangs genannten Art
zur Herstellung eines verspinnbaren Vorgarnes darin, daß die Trägerfasern gekrempelt
und in Form eines Faserflors von der Krempel abgeliefert werden und daß von der
Masse der keramischen Fasern, die den Anteil erstarrter, nicht faseriger Partikeln
enthalten, viele Faserflocken gebildet und entnommen werden, die frei von nicht
faserigen Bestandteilen sind, worauf die Faserflocken
über dem Faserflor
der Trägerfasern verteilt werden und mit diesen zusammen gekrempelt werden und dann
daraus ein Vorgarn gebildet wird.
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Die Erfindung ist besonders geeignet für das Mischen von Aluminiumsilikatfasern
mit Trägerfasern, wie beispielsweise Rayon oder Baumwolle. Die Aluminiumsilikatfasern
haben gewöhnlich eine Größe von etwa 2 bis 20 Mikron. Zweckmäßig werden bei der
Erfindung wenigstens zwei mit keramischen Fasern belegte Faserflore übereinandergelegt
und dann zusammen kardiert. Auf diese Weise wird der Flor verstärkt.
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Die Faserflore können auch in wenigstens zwei Streifen unterteilt
werden.
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In den Zeichnungen ist eine Anlage zur Ausführung des Verfahrens dargestellt.
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F i g. 1 zeigt schaubildlich eine Seitenansicht einer Anlage mit einer
ersten Krempel zur Herstellung eines Krempelflors sowie einer Faseröffnungsmaschine
zur Erzeugung kleiner Flocken aus den keramischen Fasern; F i g. 2 zeigt in vergrößertem
Maßstab eine teilweise Seitenansicht zu F i g. 1; F i g. 3 ist ein Schnitt nach
der Linie III-I11 der Fig.2; F i g. 4 zeigt schaubildlich eine Seitenansicht einer
zweiten Krempel zur Bildung des aus keramischen und Trägerfasern bestehenden Bandes;
F i g. 5 zeigt schaubildlich eine Seitenansicht der Förderbänder, die den Faserflor
mit den hierauf aufgebrachten kleinen Flocken aus keramischen Fasern von der ersten
Krempel und Faseröffnungsmaschine nach F i g. 1 zu der zweiten Krempel nach F i
g. 4 befördern.
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Gemäß F i g. 1 und 4 besteht die Anlage zur Mischung der keramischen
Fasern mit den Trägerfasern aus einer Krempel t, in der ein kontinuierliches Band
von Trägerfasern gebildet wird, aus einer Faseröffnungsmaschine 2, die kleine Flocken
der keramischen Fasern herstellt, und aus einer Krempel 3, in der das aus Trägerfasern
und keramischen Fasern gemischte Faserband hergestellt wird. Die Austrittsseite
der Faseröffnungsmaschine liegt dicht bei der Auslieferungsseite der ersten Krempel
1, so daß also die Faseröffnungsmaschine eine Menge kleiner Flocken von keramischen
Fasern auf dem Faserflor in Längs- und Querrichtung verteilt, wenn dieser Flor die
erste Krempel 1 verläßt. Gemäß F i g. 5 wird der Faserflor mit den kleinen Flocken
keramischer Fasern auf das Förderband 4 gebracht, das den Flor der zweiten Krempel
3 zuführt.
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Der Faserflor der ersten Krempel l enthält zweckmäßig willkürlich
angeordnete Fasern, wobei ein wesentlicher oder der größere Teil der Fasern in der
Längsrichtung des Flors liegt und der übrige Faseranteil quer oder diagonal dazu,
so daß auf diese Weise der Flor verstärkt wird.
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Die von der Faseröffnungsmaschine 2 erzeugten kleinen keramischen
Faserflocken enthalten mehrere lose zusammenhängende Fasern, die aus einer Fasermasse
herausgerissen sind, wobei ein gegenüber dem Kardieren in der Krempel geringeres
Kämmen erfolgt. Zwecks Herstellung eines guten Bandes von keramischen und Trägerfasern
sollen die Flocken ungefähr zwischen 0,053 bis 0,078 und 0,238 bis 0,318 Gramm wiegen.
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Auch bei dem in der zweiten Krempel 3 gebildeten Band aus Trägerfasern
und keramischen Fasern liegt ein wesentlicher oder größerer Teil der gemischten
Fasern in Längsrichtung des Bandes und der übrige Faseranteil quer oder diagonal
zum Band.
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Gemäß F i g. 1 besteht die erste Krempel 1 aus einem automatisch
abwiegenden Kastenspeise: 5 mit einem Förderband 6, das die Masse 7 der Trägerfasern
einem Nadellattentuch 8 zuführt, deren Stifte oder Nadeln in querliegenden
Reihen derart liegen, daß eine Stiftreihe gegenüber der nachfolgenden versetzt ist.
Das Nadellattentuch 8 liegt schräg zw Senkrechten und führt so die Trägerfasern
einen: Förderband 9 zu- das unter dem oberen Ende de: Nadellattentuches liegt. Aus
den Stiften des Nadellattentuches werden in Richtung des Pfeiles 11 Flocke: 10 herausgerissen,
worauf sie in eine Wiegeschale fallen, bevor sie auf das Förderband 9 gelangen.
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Dieses Förderband 9 bringt die Flocken zu Zuführungswalzen 12, die
ihreseits wieder die Flocken einer Reißwalze 13 zuführen. Jede der Zuführungswalzen
sowie die Reißwalzen sind an ihrem Umfang mit Kardentuch oder Draht belegt. Das
Kardentucb oder der Draht hat eine Anzahl von Zähnen oder Nadeln, die die Faserflocken
in kleinere Flocken zerteilen, bevor die Flocken einem weiteren Aggregal der Krempel
zugeführt werden. Die verschiedenen Kardentücher der ersten Krempel l und der weiter
unten beschriebenen zweiten Krempel 3 haben fortschreitend kleinere und feinere
Zähne bzw. Nadeln, d. h. in der Reihenfolge der Zuführungswalzen; Krempelzylinder,
Arbeiter- und Wenderwalzen, wie dies nachfolgend beschrieben wird.
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Von der Reißwalze 13 gelangen die Flocken zu einer Trommel
14, wo die Flocken weiter zerteilt und kardiert werden. Diese Trommel besteht aus
einem Hauptzylinder 15 und zwei Arbeiterwalzen 16 sowie einer zwischen den Arbeiterwalzen
liegenden Wenderwalze 17. Die Arbeiterwalzen und die Wenderwalze berühren den Umfang
des Hauptzylinders.
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Eine Transportwalze 18 mit Kardentuch entfernt die Trägerfasern von
der Trommel und bringt sie auf den Tambour 20. Der Tambour hat ebenso wie die Trommel
Arbeiter 21, und mit jedem Arbeiter arbeitet ein Wender 22 zusammen. Der
Hauptzylinder, die Wender und die Arbeiter berühren sieb gegenseitig, wie aus F
i g. 1 hervorgeht, und sind mit Kardentuch belegt, das mehr Zähne- bzw. Nadelreihen
pro Längeneinheit und mehr Zähne pro Reihe hat wie bei dem Tambour.
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Durch das nachfolgende Kämmen und Bearbeiten der Flocken durch den
Tambour 20, die Arbeiter 21 und durch die Wender 22 wird auf der Oberfläche
19 des Tambours 20 ein kontinuierlicher Faserflor 23 gebildet, der
durch den Abnehmer 24 zusammen mit einem Volant 25, der zwischen dem Abnehmer und
dem Arbeiter 21a und in Kontakt mit der Oberfläche 19 des Tambours 20 liegt,
von dem Tambour 20 abgenommen wird. Drei Schneidstreifen 26 (F i g. 2), die im gleichen
gegenseitigen Abstand am Umfang des Wenders angeordnet sind, trennen den Flor 23
in vier Streifen 23 a, 23 b, 23 e, 23 d (F i g. 3), die gleiche Abmessungen haben.
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Ein schwingender Hacker 27 zieht die vier Bandstreifen von dem Wender,
und ein Gitterband 28
nimmt die Bandstreifen auf und bringt sie an das Lieferende
der Faseröffnungsmaschine 2. An dieser Stelle werden die kleinen Flocken aus keramischen
Fasern längs und quer auf jeden Florstreifen aufgebracht, kurz bevor der Streifen
sich nach unten zu
Ablenkschaufeln 30 bewegt, die die Bewegung der
Bandstreifen rechtwinklig umlenken.
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Gemäß F i g. 1 hat die Faseröffnungsmaschine 2 ein Förderband 31,
das die Masse32 den keramischen Fasern einer Einrichtung 33 zuleitet, die ein gegenüber
der Senkrechten geneigtes Nadellattentuch 34 hat. Dieses Nadellattentuch hat in
mehreren Reihen angeordnete Stifte, wobei die Stifte einer Reihe gegenüber der nächsten
Reihe versetzt sind. Das Nadellattentuch 34 bewegt sich in Richtung des Pfeiles
35, und beim Berühren mit der Masse der keramischen Fasern ziehen die Stifte Faserflocken
36 heraus und bringen diese nach oben. Beispielsweise hat sich ein Abstand von 45
mm zwischen den Stiften einer Reihe und ein Diagonalabstand von 32 mm zwischen den
Stiften benachbarter Reihen als zweckmäßig erwiesen.
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Etwa in der Mitte des Nadellattentuches 34 liegt ein exzentrisch rotierender
Kamm 37, und in der Nähe des oberen Endes des Nadellattentuches liegt ein zweiter
ebenfalls exzentrisch rotierender Kamm 38. Diese Kämme verringern fortschreitend
die Flockengröße. Die Kämme unterstützen auch .die Entfernung unbrauchbarer Materialanteile
von den keramischen Fasern. Unter dem Nadellattentuch befindet sich ein nicht dargestellter
Behälter, in dem das von den keramischen Fasern entfernte unbrauchbare Material
gesammelt wird.
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Oben an dem Nadellattentuch 34 befindet sich ein angetriebener Wender
39 mit Vorsprüngen, die die keramischen Faserflocken 36 von dem Nadellattentuch
abnehmen und sie in eine Wiegevorrichtung 40
fallen lassen, von wo die Flocken
in regelmäßigen Zwischenräumen in einen Wiegebehälter 41 fallen. Wenn der Wiegebehälter
eine bestimmte Flockenmenge mit vorbestimmtem Gewicht aufgenommen hat, öffnet ein
nicht dargestellter Hebelmechanismus den Boden des Wiegebehälters, und die Flocken
fallen auf eine Rutsche 41. Von hier aus gelangen die Flocken zu einer zweiten
Einrichtung 42 mit einem zweiten, ebenfalls gegenüber der Senkrechten geneigten
Nadellattentuch 43, dessen Stifte ähnlich denen des Nadellattentuches 34 angeordnet
sind. Die Stifte einer Reihe des Nadellattentuches 43 haben einen gegenseitigen
Abstand von 32 mm, und der Diagonalabstand zwischen den Stiften zweier aufeinanderfolgender
Reihen ist 50 mm. Aus den in der ersten Anlage gebildeten Flocken reißt das zweite
Nadellattentuch 43 kleinere Flocken 29 heraus und bringt diese nach oben, wo sie
mittels eines zweiten Wenders 47 von dem Nadellattentuch 43 entfernt und
einem Förderband 45 zugeführt werden. Die Größe dieser kleineren Flocken 29 ist
etwa 1/1o bis 1/s der Größe der Flocken 36, und ihr Gewicht ist etwa 0,053 bis 0,318
Gramm.
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Oben an dem zweiten Nadellattentuch 43 befindet sich ein exzentrisch
rotierender Kamm 46, der etwa den beiden obengenannten exzentrisch rotierenden
Kämmen des ersten Tuches 34 entspricht. Auch die Wirkung des rotierenden Kammes
46 ist die gleiche wie die der beiden vorher erwähnten Kämme.
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Der zweite Wender 47 zieht die kleineren Flocken 29 von dem Nadellattentuch
43 ab und führt sie der schräg nach unten gerichteten Führung 48 zu, an deren unterem
Ende drei Ableitschaufeln 49 angeordnet sind. Diese Ableitschaufeln teilen die kleineren
Flocken in vier Ströme 50 auf. Die Führung 48 bringt diese vier Flockenströme auf
das horizontal liegende Förderband 45, welches diese Ströme zu einer Stelle bringt,
die über den Florstreifen der Trägerfasern liegt und so die Flocken 29 auf jeden
Florstreifen verteilt. Die Florstreifen werden so mit einer Mehrzahl von Flocken
in Quer- und Längsrichtung belegt. Dieses Aufbringen der kleinen Flocken auf die
Florstreifen erfolgt kurz bevor das Förderband 28 an der Stelle 28 a die Florstreifen
umlenkt, d. h. an der Stelle, wo jeder Florstreifen sich nach unten bewegt und eine
Verdrehung um 90° macht, bevor er durch die Ableitschaufeln 30 rechtwinklig abgelenkt
wird.
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Beim Durchlaufen unter der Ableitschaufel dreht sich jeder Streifen
um einen rechten Winkel und wird auf das horizontale Förderband 51 gebracht. Wie
aus F i g. 2 und 3 ersichtlich, fallen beim Abwärtsbewegen der Streifen zu den rechtwinklig
ableitenden Ableitschaufeln 30 die kleinen Flocken 29
herunter und
fallen auf einen anderen Teil des gleichen Streifens, der bereits unter der rechtwinklig
ablenkenden Schaufel 30 durchgelaufen ist. Das gleiche erfolgt mit den auf
den anderen drei Streifen aufgebrachten kleinen Flocken, da die Streifen sich um
90° verdrehen und dann rechtwinklig abgelenkt werden.
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Die rechtwinklig ablenkenden Ableitschaufeln 30
liegen hintereinander,
so daß die vier Florstreifen und die kleinen Flocken ein Faservlies 52 bilden mit
aufeinanderfolgenden Lagen von Florstreifen und kleinen Flocken. Das heißt, der
Streifen 23 a wird die untere Lage, die darauf aufgebrachten kleinen Flocken werden
die zweite Lage, der Streifen 23 b die dritte Lage und dessen Flocken die vierte
Lage bilden. Entsprechend wird der Streifen 23 c die fünfte Lage, seine Flocken
die sechste Lage, der Streifen 23 d wird die siebente Lage und seine Flokken die
achte Lage bilden.
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Das Förderband 4 eines Flortäflers 54, 56 (F i g. 5) bringt das Vlies
52 mit den Flor- und Flockenlagen zu einem Förderband 53 der zweiten Krempel 3.
Der Leger 54 des Flortäflers ist mit seinem oberen Ende gelenkig an einem Rahmenteil
55 angeschlossen, und sein unteres Ende führt zu einer endlosen Kette 56, so daß
das Vlies 52 quer auf das Förderband 53 abgelegt wird.
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Die zweite Krempel 3 entspricht im wesentlichen der ersten Krempel
und hat Zuführwalzen 57, eine Trommel 58, Arbeiter 59, Wender 60, einen Tambour
61 mit Arbeitern 63, Wendern 64 mit einem oberen Abnehmer 65 mit Hacker 66 und einem
unteren Abnehmer 67 mit Hacker 68. Zwischen den oberen und unteren Abnehmern ist
ein Volant 69 angeordnet.
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Gemäß F i g. 4 bringt das Förderband 53 der zweiten Krempel 3 das
Vlies 52 zu den Zuführwalzen 57, die es der Oberfläche 58a der Trommel 58
zuführen.
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Der Tambour und die Arbeiter und Wender sind mit einer Krempelgarnitur
belegt. Die Trommel 58
kämmt und bearbeitet das Fasergut und die kleinen Flocken
der keramischen Fasern beim beginnenden Mischen, und außerdem werden die kleinen
Flocken 29 der keramischen Fasern in noch kleinere Flocken zerteilt, so daß also
der Tambour 61 an seiner Oberfläche 62 leicht ein Fasergut aus gemischten keramischen
und Trägerfasern kardieren kann.
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Eine Transportwalze 70 nimmt das gekämmte und bearbeitete Fasergut
aus Trägerfasern und kleinen Flocken von keramischen Fasern von der Trommel 58 ab
und führt es dem Tambour 62 zu. Der Tambour
62 hat, ebenso wie
der Tambour 20 der ersten Krempel 1, mehrere Arbeiter 63 und Wender 64, die ebenso
wie bei der Krempel 1 angeordnet sind. Beim Kardieren auf der zweiten Krempel 3
wird ein Brechen der keramischen Fasern zu zum Kardieren ungeeigneten kleinen Längen
vermieden. Auch bei dieser Krempel werden die kleinen Flocken der keramischen Fasern
fortschreitend kleiner, so daß die Fasern annähernd einzeln liegen und sich mit
den Trägerfasern mischen können zwecks Bildung eines aus keramischen Fasern und
Trägerfasern gemischten Faserflors 71..
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Ein oberer Abnehmer 65 und ein unterer Abnehmer 67 entfernen das Fasergut
von dem Tambour 61, und die schwingenden Hacker 66 und 68 nehmen es von den Abnehmern
weg, worauf dann die beiden Förderbänder 72 und 73 jeweils einen Flor aufnehmen
und ihn mit dem anderen vereinigen und so zu einem nicht dargestellten Florteiler
bringen, der aus dem vereinigten Flor ein Vorgarn herstellt und dieses auf Spulen
aufwickelt.
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Mit dem oberen Abnehmer arbeitet eine Walze 74 und mit dem Volant
69 eine Walze 75 zusammen. Die Walze 74 entfernt einzeln Fasern, die gegebenenfalls
von dem oberen Abnehmer 65 ergriffen wurden und aus dem Abnehmerkamm stammen und
führt diese Einzelfasern wieder zurück zum Tambour 61. Die Walze 75 arbeitet ebenso,
d. h., sie führt einzelne Fasern von dem Volant zurück zum Tambour.
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Die folgenden Kardenbeläge für den Tambour, für die Arbeiter und Abnehmer,
für die Volants und für die Abnehmer der Krempeln haben sich zur Herstellung eines
guten Vorgarnes gemischter Fasern als zweckmäßig erwiesen: Ein Kardenbelag mit ungefähr
6 bis 12 Zahnreihen pro 25 mm beim Tambour, Hauptzylinder und bei den Arbeitern
und Abnehmern; ein Kardenbelag von ungefähr 12 bis 16 Zahnreihen pro 25 mm bei der
Transportwalze; ein Kardenbelag von ungefähr 14 bis 22 Zahnreihen beim Tambour der
Krempel; ein Kardenbelag von ungefähr 12 bis 20 Zahnreihen pro 25 mm bei den anderen
Abnehmern und Arbeitern; ein Kardenbelag von ungefähr 12 bis 20 Zahnreihen pro 25
mm bei den oberen und unteren Abnehmern; ein Kardentuch von etwa 22 bis 28 Zahnreihen
pro 25 mm bei dem Volant; ein Kardenbelag von ungefähr 12 bis 18 Zahnreihen pro
25 mm bei der mit dem Volant zusammenarbeitenden Walze und ein Kardenbelag von 18
bis 24 Zahnreihen pro 25 mm bei der unteren Walze.
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Die Erfindung hat es zum ersten Male ermöglicht, erfolgreich Aluminiumsilikatfasern
mit Trägerfasern zu mischen zwecks Bildung eines Mischvorgarnes, aus dem dann Garn
hergestellt werden kann. Bisher ergab sich bei der Erzeugung von Aluminiumsilikatgarn
eine Ausbeute von nur 30 bis 50019 der verwendeten keramischen Fasern, und
es konnte nur ein keramisches Garn mit einem Anteil von 40% an Trägerfasern hergestellt
werden. Die besten bisher herstellbaren Garne widerstanden also nicht hohen Temperaturen
und waren nicht feuerfest, und außerdem waren sie unwirtschaftlich wegen der sehr
geringen Ausbeute der keramischen Fasern. Gemäß der Erfindung kann ein Mischband
aus Aluminiumsilikat-und Trägerfasern hergestellt werden, aus dem sich ein Aluminiumsilikatgespinst
und ein Garn ergibt mit einer Ausbeute von 70 bis 75 % der keramischen Fasern, wobei
der Anteil an Trägerfasern nur ungefähr 5 0% beträgt. Es können gemäß der Erfindung
also Aluminiumsilikatgarne nicht nur wirtschaftlich hergestellt werden, sondern
diese Garne widerstehen auch hohen Temperaturen und sind feuerfest. Außerdem ergibt
der niedrige Anteil an Trägerfasern im Garn eine größere Festigkeit der Gespinste
oder Garne bei hohen Temperaturen als bei den bisher herstellbaren Garnen.
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Die Erzeugnisse der aus den gemäß der Erfindung hergestellten Aluminiumsilikatgarnen
haben also sehr wichtige gute Eigenschaften und Vorteile. Beispielsweise widerstehen
.die Feuervorhänge oder Flammen
und Hitzesperren aus Aluminiumsilikatfasern
gemäß der Erfindung Temperaturen bis etwa 1100° C, während solche Vorhänge oder
Sperren, wie sie bisher aus Asbest hergestellt wurden, nur Temperaturen bis etwa
550° C widerstehen.
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Auch Packungen aus Aluminiumsilikatgeweben haben die gleichen Vorteile
gegenüber solchen aus Asbest. Außerdem ergeben sich bei derart hergestellten Aluminiumsilikatpackungen
bessere Isoliereigenschaften als bei Glasfasern. Auch bei Schutzkleidung gegen hohe
Temperatur widerstehen die erfindungsgemäßen Aluminiumsilikatfasern höheren Temperaturen
als solche aus Asbest und haben eine bessere Isolierung als solche aus Glas.
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Geflochtene Schutzmäntel aus Aluminiumsilikatgarn haben eine bessere
elektrische Isolierung als solche aus einer Kombination von Asbest und Glasfasern
oder von Glasfasern allein. Insbesondere hat mit Aluminiumsilikat umwickelter Draht
eine geringere Korona, und außerdem widersteht ein solches Erzeugnis bei gleichbleibender
elektrischer Isolierung höheren Temperaturen.