DE1232316B - Verfahren zur Herstellung einer teller- oder manschettenfoermigen, in die Druckkammer einer Kaltkammerdruckgiessmaschine vor die Stirnflaeche des Druckkolbens einzusetzenden Metalldichtung - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND DEUTSCHES WIW PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. Cl.:

B22d

Deutsche Kl.: 31 b2-17/10

Nummer:
Aktenzeichen:
Anmeldetag:
Auslegetag:

N19284 VI a/31 b2
16. Januar 1958
12. Januar 1967

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer teller- oder manschettenförmigen, in die Druckkammer einer Kaltkammerdruckgießmaschine vor die Stirnfläche des Druckkolbens einzusetzenden Metalldichtung, deren Dichtlippen sich beim Pressen unter dem Druck des schmelzflüssigen Metalls an die Druckkammerwandung anlegen, als Druckgußteil.

In der Druckgießtechnik besteht beim Kaltkammerverfahren eine Schwierigkeit darin, daß eine richtige Arbeitspassung zwischen der Druckkammer und dem darin hin und her bewegten Kolben aufrechterhalten wird. Eine ideale Passung von Kolben und Kammer würde dann vorliegen, wenn ausreichend Spielraum vorhanden wäre, so daß bei der gleitenden Bewegung des Kolbens in der Kammer kein Haften oder Festfressen der beiden Oberflächen auftritt und gleichzeitig ein Hindurchsickern des geschmolzenen Metalls an der Oberfläche des Kolbens vorbei in den Raum zwischen Kolben und Kammerwand stattfindet. Dieser ideale Zustand kann jedoch bei der heutigen Arbeitstechnik nicht erreicht werden. Da das schmelzflüssige Metall einem Druck von einigen hundert atü ausgesetzt ist, damit das Metall richtig in den eigentlichen Formhohlraum eingepreßt wird, so sickert eine gewisse Metallmenge an der Kolbenfläche vorbei, gleichgültig wie klein man den Spielraum wählt. Ein in diesem Zwischenraum eintretendes Metall bleibt nicht schmelzflüssig, sondern kühlt sich rasch ab und verfestigt sich und haftet an der Oberfläche des Kolbens und verursacht so ein Festfressen oder Kleben des Kolbens an der Kammerwand. Diese dauernde Abnützung der Kammer und des Kolbens ist das schwierigste Unterhaltungsproblem bei allen Kaltkammerdruckgießmaschinen. Während die Konstruktion der Maschine und die Gießverfahren verbessert werden konnten und zur Herstellung größerer Gußstücke führten, für die größere Metallvolumina eingespritzt werden mußten, so wird die Schwierigkeit der Erhaltung einer richtigen Arbeitspassung zunehmend größer.

Je größere Metallmengen für einen Gießvorgang benötigt werden, um so größere Druckkammern und Kolben sind erforderlich. Es muß ein angemessener Spielraum zwischen dem Kolben und der Kammer bei Zimmertemperatur vorhanden sein, so daß die beiden nicht aneinanderhaften und festfressen, wenn die Maschine in Betrieb gesetzt wird. Üblicherweise sorgt man für eine Kühlung des Kolbens, damit sich der Preßrest des Gießmetalls verfestigen kann, der in der Kammer verbleibt. Obwohl auch die Druckkammer mit einer Kühlung versehen werden kann, die zum Ausgleich der Temperaturen zwischen KoI-

Verfahren zur Herstellung einer teller- oder
manschettenförmigen, in die Druckkammer einer Kaltkammerdruckgießmaschine vor die
Stirnfläche des Druckkolbens einzusetzenden
Metalldichtung

Anmelder:

National Lead Company, New York, N. Y.
(V. St. A.)

Vertreter:

Dr. F. Zumstein,

Dipl.-Chem. Dr. rer. nat. E. Assmann
und Dipl.-Chem. Dr. R. Koenigsberger,
Patentanwälte, München 2, Bräuhausstr. 4

Als Erfinder benannt:

Alfred Ferdinand Bauer, Toledo, Ohio (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:

V. St. v. Amerika vom 23. Januar 1957
(635 765)

ben und Kammer beiträgt, so schwankt die Temperatür dieser beiden Teile dennoch während des Betriebs der Maschine. Durch diese Temperaturschwankung wird die Größe des Spielraums zwischen Kolben und Kammer verändert, was zu einem übermäßig starken Festfressen und Steckenbleiben führen kann.
Eine andere grundlegende Schwierigkeit beim Kaltkammerdruckgießen besteht darin, für eine richtige Schmierung des Kolbens und der Kammer zu sorgen, da diese Teile direkt in Berührung mit dem schmelzflüssigen Metall stehen. Die bei diesen Teilen auftretende Temperatur ist sehr hoch und infolgedessen konnte kein Material gefunden werden, das eine ausreichende Schmierung für einen Gleitzustand

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zwischen Kolben und Kammerwand gibt. Durch eine Verringerung des Spielraums infolge von Temperaturunterschieden zwischen Kolben und Kammer wird die Schwierigkeit einer Schmierung vergrößert, und es sammelt sich Metall an, das an der Kolbenfläche vorbei durchgesickert ist. Es wurde festgestellt, daß die Bedienungspersonen ihre Maschinen oft langer in Betriebszustand halten können, wenn sie übermäßig viel Schmiermittel verwenden. Dieser Überschuß an Schmiermittel wirkt sich jedoch nachteilig auf die Qualität des Gusses aus, da die Oberfläche fleckig wird, die Porosität größer und die physikalischen Eigenschaften des Gußstückes schlechter werden.

Stets tritt zwischen Kolben und Kammer Reibung auf; gleichgültig wieviel Schmiermittel verwendet wird, die Oberflächen von Kolben und Kammer werden infolge der Reibung und Abnützung, die durch Schmutz und kleine Metallteilchen verursacht wird, mit Rillen durchsetzt. Je langer eine solche Maschine in Betrieb ist, um so ausgeprägter treten diese Verhältnisse auf, was eine erhöhte Reibung zwischen Kolben und Kammer zur Folge hat. Bei zunehmender Reibung wird ein immer größerer Anteil des für den Gießvorgang zur Verfügung stehenden hydraulischen Druckes zur Überwindung der Reibung verwendet. Man kann nicht genau bestimmen, wie hoch der Druck ist, der dann noch zum Einspritzen des schmelzflüssigen Metalls in die Form zur Verfugung steht. Bei den heute verwendeten Maschinen läßt die Bedienungsperson die Maschine so lange laufen, bis sich der Kolben in der Kammer festfrißt oder bis ein schlechtes Gußstück erzeugt wird. Es besteht keine Möglichkeit für die Bedienungsperson, festzustellen, wann die Reibung zwischen Kolben und Kammer so weit zugenommen hat, daß die Maschine abgestellt und Kammer und Kolben überholt werden sollten, damit man garantiert hochwertige Gußstücke erhält. Bei den heutigen Kaltkammerdruckgießmaschinen ändert sich der Druck, mit dem das Metall eingespritzt wird, mit zunehmender Reibung allmählich, was starke Änderungen der Qualität der Gußstücke zur Folge hat.

Die Erfindung richtet sich auf eine auswechselbare Kolbendichtung, durch welche die Kolbenstirnfläche vom schmelzflüssigen Metall getrennt wird, so daß ein Festfressen oder Haftenbleiben des Kolbens in der Druckkammer vermieden wird.

Es ist bekannt, teller- oder manschettenförmige Kolbendichtungen aus Metall für Druckkolben an Kaltkammerdruckgießmaschinen nicht fest mit dem Druckkolben zu verbinden, sondern diese lose vor die Stirnseite des Druckkolbens zu setzen.

Erhebliche Kosten werden bei der Herstellung derartiger Kolbendichtungen gespart, wenn man erfindungsgemäß die Form außer mit Hohlräumen für beliebige Druckgußwerkstücke mindestens mit einem Hohlraum für die herzustellenden Metalldichtungen versieht und jeweils zu Beginn eines Arbeitsgangs vor dem Einfüllen von schmelzflüssigem Metall in die Druckkammer eine Dichtung aus einem dem schmelzflüssigen Metall (bzw. Legierung) entsprechenden Material vor den Druckkolben setzt.

Zweckmäßig geht man dabei so vor, daß der Außenrand der Druckkammer mit dem Kolben zum Abscheren des Grates und des Eingusses vom Umfang der Kolbendichtung herangezogen wird, während der Kolben sich von seiner äußersten Stellung bis zur Füllstellung in die Druckkammer hineinbewegt. Ein getrennter Arbeitsgang für das Abgraten fällt nunmehr fort.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung werden im folgenden an Hand der Zeichnungen beschrieben, in denen

F i g. 1 einen Schnitt durch einen Teil einer KaItkammergießmaschine darstellt, mit Einzelheiten der Druckkammer, wobei mit ausgezogenen Linien die Kolbendichtung in der Stellung während des Einsetzens und strichpunktiert nach dem Einsetzen dargestellt ist;

Fig. 2 zeigt die eingesetzte Kolbendichtung und

das Eingießen des Gießmetalls in die Druckkammer; F i g. 3 zeigt den Kolben in der Stellung nach Beendigung seines Hubes;

F i g. 4 ist ein Schnitt in größerem Maßstab, der die Verformung der Kolbendichtung zeigt, wodurch eine dichtende Berührung zwischen dieser Dichtung und der Innenwand der Druckkammer erreicht wird; F i g. 5 bis 9 sind Teilschnitte, in größerem Maßstab, in denen weitere Ausführungsformen von Dichtungen dargestellt sind;

Fig. 10 ist ein Längsschnitt durch eine andere Ausführungsform einer Druckkammer;

Fig. 11 zeigt in einer perspektivischen Ansicht den Stirnteil einer Druckkammer mit einer Einführungsvorrichtung für eine Kolbendichtung;

Fi g. 12 ist ein Vertikalschnitt längs der Ebene der Schnittlinie 12-12 der Fig. 10;

Fig. 13 zeigt in einer perspektivischen Ansicht eine Kolbendichtung, die aus dem Formhohlrautn herausgenommen wurde und die noch den Einguß und den Grat enthält;

Fig. 14 ist eine perspektivische Ansicht einer anderen Ausführungsform einer stirnseitig angeordneten Einführungsvorrichtung der Dichtung in die Druckkammer, und

F i g. 15 ist ein Vertikalschnitt längs der Ebene der Schnittlinie 15-15 der Fig. 14.

In F i g. 1 ist mit 10 die feste Formhälfte bezeichnet, während die bewegliche Formhälfte mit 11 bezeichnet ist, und 12 ist ein Angießkanal, der zwischen den beiden Formhälften vorhanden ist und durch den Gießmetall in den Formhohlraum eingeleitet wird.

Die feste Formhälfte 10 ist mit einer Bohrung 13 versehen, die zur Aufnahme eines Endteils 14 der Druckkammer 15 dient. Die Druckkammer 15 hat einen Bund 16, der an der Außenfläche der festen Formhälfte 10 anliegt und mit einer Platte 17 fest dagegen angedrückt wird. In der Druckkammer 15 ist ein hin- und hergehender Kolben 20 vorgesehen, der mit einer Kolbenstange 19 verbunden ist. Die Kolbenstange ist mit ihrem freien Ende mit einem Antrieb, z. B. mit einem hydraulischen Zylinder od. dgl., verbunden.

Die Kolbendichtung 21 kann durch die übliche Öffnung 22 in die Druckkammer eingesetzt werden. F i g. 1 stellt in ausgezogenen Linien die Stellung der Kolbendichtung 21 während des Einsetzens in die Druck- oder Füllkammer dar, während in gestrichelten Linien die Stellung der eingesetzten Dichtung angedeutet ist. F i g. 2 zeigt in ausgezogenen Linien die endgültige Stellung der Kolbendichtung vor der Bewegung des Kolbens zum Einspritzen des schmelzflüssigen Metalls.

Wenn die Dichtung 21 eingesetzt ist, wird schmelzflüssiges Metall 23 in die Füllkammer eingebracht, z. B. vermittels eines Schöpfers 24, und wenn die

anderfolgenden Gießvorgängen wird die Reibung daher nicht erhöht, weil keine Berührung zwischen dem Kolben und der Füllkammer vorhanden ist, und durch die Kolbendichtung wird ein Durchsickern des 5 schmelzflüssigen Metalles durch den freien Raum zwischen Kolben und Füllkammer verhindert und infolgedessen sammeln sich keine Metallteilchen an, durch welche die Rückwärtsbewegung des Kolbens verzögert werden könnte.

Die F i g. 5 bis 9 zeigen abgeänderte Ausführungsformen von Kolbendichtungen. In den F i g. 6, 7, 8 und 9 sind Kolbendichtungen dargestellt, die Ringform haben, und im allgemeinen gibt man diesen Formen den Vorzug, weil sie es möglich machen, daß das

richtige Metallmenge in die Füllkammer eingegossen worden ist, dann wird der Mechanismus zum Bewegen des Kolbens 20 in Tätigkeit gesetzt (F i g. 3). In F i g. 3 ist die Stellung des Kolbens am Ende seiner Vorwärtsbewegung nach Beendigung des Einspritzvorganges dargestellt.

Wie aus F i g. 4 ersichtlich, kann die Kolbendichtung so ausgebildet sein, daß ein scheibenartiger
Hauptkörper 25 vorhanden ist mit einem Rand 26,
der nach vorn vorragt, so daß eine Mitteleinziehung io
27 gebildet ist. Vorzugsweise ist die Lippe 26 so ausgebildet, daß sie im Gebiet 28, wo sie an den Hauptteil 25 anschließt, dicker als am freien Randteil 29
ist. Die Außenfläche der Kolbendichtung ist zylindrisch und ursprünglich so geformt, daß die Dichtung 15 schmelzflüssige Metall in Berührung mit den Kolben locker in die Füllkammer 15 paßt. Wenn die Außen- kommt. Dies ist dann von Bedeutung, wenn der Kolfläche der Kolbendichtung geschmiert werden muß, ben mit einer im Kolbeninneren angeordneten Kühkann sie mit einer oder mehreren Schmiernuten 30 lung ausgestattet ist. Nach dem Einspritzen des Meausgestattet werden. Eine gewisse Schmiermittel- tails in die Form, wobei das Metall in der Füllkammenge wird in den Schmiernuten 30 zurückgehalten, 30 mer direkt die Stirnfläche des Kolbens berührt, nimmt so daß eine übermäßige Abnutzung der Füllkammer das Kühlmittel im Inneren des Kolbens soviel Wärme während des Gießvorganges vermieden wird. von dem schmelzflüssigen Metall auf, daß der in der

Während der Einspritzzeit wird der Einspritzdruck Füllkammer verbleibende Metallkuchen verfestigt auf das Gießmetall 23 durch den Kolben 20 ausge- wird, wobei dieser Kuchen zusammen mit dem Gußübt, und da dieses Gießmetall in flüssigem Zustand 25 stück und dem Anguß entfernt wird. Bei allen Forvorliegt, ist der durch es ausgeübte Druck in allen men ist die Kolbendichtung an sich oder in Zusam-Richtungen gleich groß. Dieser Druck wirkt auf den menwirkung mit dem Kolben so geformt, daß eine Rand 26 der Kolbendichtung und verursacht eine V-förmige Ringnut in Berührung mit dem schmelz-Verformung dieses Randes nach auswärts, wie dies flüssigen Metall steht, so daß, was im folgenden bemit ausgezogenen Linien in F i g. 4 dargestellt ist, so 30 schrieben wird, der Druck in dem schmelzflüssigen daß die Außenfläche der Kolbendichtung im Gebiet Metall die Kolbendichtung gegen den Kolben preßt, des Randes in enge Berührung mit der Druck- während die Lippen der Dichtung verformt werden kammerwand kommt, so daß vermieden wird, daß und dadurch eine vollkommene Abdichtung gegen Metall an der Kolbendichtung durchsickert. ein Durchsickern des schmelzflüssigen Metalls ge-

Eine solche Kolbendichtung 21 wird nur ein ein- 35 schaffen wird.

ziges Mal verwendet, und sie wird dann aus der Ma- Die in F i g. 5 dargestellte Kolbendichtung hat die

schine gleichzeitig mit dem verfestigten Preßrest 36 Form eines Vollkolbens, wobei der Hauptteil oder

des Gießmetalls herausgenommen. Die Kolbendich- Nabenteil 42 die Mitte dieses Kolbens bildet und wo-

tung kann nach ihrer einmaligen Verwendung in wirt- bei ein äußerer zylindrischer Randteil 37 vorgesehen

schaftlicher Weise verwertet werden, wenn sie aus 40 ist, der den dünnsten Querschnitt an der vorderen

dem gleichen Metall besteht, das in die Maschine ein- Kante 39 aufweist. Die Innenfläche 38 des Randes ist

gefüllt wird, da sie dann wieder zusammen mit dem abgeschrägt und sie bildet zusammen mit dem abge-

Preßrest und dem Anschnitt umgeschmolzen und schrägten Steg 40 die V-förmige Ringnut. Durch den

neuerdings verwendet werden kann. abgeschrägten Steg 40 wird der Hauptteil oder die

Beim tatsächlichen Betrieb erlaubt die Kolben- 45 Nabe 42 verbunden, so daß eine ununterbrochene

dichtung 21 die Verwendung viel größerer Kaltkam- Oberfläche zwischen dem schmelzflüssigen Gießmetall

mern, als dies bisher durchführbar war. So waren und dem Kolben 20 α vorhanden ist. Der Kolben 20 α

ζ. B. die größten Durchmesser von Füllkammern endet in der abgeschrägten Oberfläche 46 und schnei-

üblicherweise etwa 10 cm, während man bei Verwen- det dabei den radialen Absatz 45 und hat eine Form,

dung der hier beschriebenen Dichtungen bis zu 50 die ähnlich der Form der rückwärtigen Fläche der

Durchmessern von 18 cm gehen kann, so daß viel Kolbendichtung ist. Auch dieser Kolben kann hohl

größere Gußstücke hergestellt werden können, als ausgebildet sein, so daß Platz für eine Kühlkammer

dies bisher möglich war. 47 vorhanden ist. Bei dieser Form wird der unter

Der Grund hierfür ist darin zu suchen, daß durch Druck stehende Randteil zur dichtenden Berührung

die Kolbendichtung wirksam vermieden wird, daß 55 mit der Innenfläche der Füllkammer 15 verformt. Die

schmelzflüssiges Metall am Kolben vorbeisickern Lage der Teile ist in F i g. 5 dargestellt, und man sieht kann, gleichgültig, wie groß der Spielraum zwischen
Kolben und Füllkammer ist.

Durch die Verschiebung der Kolbendichtung ist auch die Schwankung der Reibung des Kolbens in der 60 Füllkammer beseitigt, weil bei jedem Gießvorgang die gleiche Reibung vorhanden ist. Da die Kolbendichtung aus weicherem Metall besteht als die Füllkammer, so bilden sich in ihr gegebenenfalls Rillen

während des Einspritzvorganges infolge der Stoß- 65 schräg verläuft, so daß eine V-förmige Nut gebildet

wirkung des Kolbens, und da für jeden Gießvorgang wird. Der Kolben 20α ist der gleiche wie in Fig. 5.

ein neues Stück verwendet wird, so liegen bei jedem Die Kolbendichtung gemäß F i g. 7 hat Ringform

Gießvorgang identische Verhältnisse vor. Bei aufein- und besitzt einen äußeren zylindrischen Randteil 57,

in dieser Figur die Stellung des Kolbens am Ende des Gießvorganges, wenn der Anguß des Gußstückes den Eingußkanal 12 ausfüllt.

Die Dichtung der F i g. 6 weist nur einen Ring mit zylindrischem Rand 50 auf, wobei eine abgeschrägte Innenfläche 51 von der Vorderkante 52 zur rückwärtigen Kante 53 führt, wo sie mit dem mittleren Nabenteil 54 Verbindung hat, der in umgekehrter Richtung

deren dünnster Querschnitt an der Vorderkante 59 liegt. Die V-förmige Nut wird durch die schrägverlaufende Innenfläche 58 des Randteiles und durch den abgeschrägten Steg 60 gebildet. Der abgeschrägte Steg 60 endet mit seinem inneren Rand in einem kreisförmigen Nabenteil 61, der sich unter dem Druck des schmelzflüssigen Metalls dichtend an den Absatz 64 des Kolbens 20 b anlegt, damit ein Durchsickern des Gießmetalls zwischen der Kolbendichtung und dem Kolben verhindert wird. Der Boden 62 des KoI-bens20fc ist abgerundet, damit die Kühlfläche vergrößert wird, und mit einem Absatz 65 und einer Schrägfläche 66 ausgestattet, gegen die die Kolbendichtung während des Einspritzvorganges gepreßt wird.

Bei der in Fig. 8 dargestellten Ausführungsform verläuft der Randteil 71 schräg nach innen von beiden Kanten, von der vorderen Kante 72 und der rückwärtigen Kante 73, und zwischen diesen Kanten ist ein umgedrehter Radialsteg 74 vorgesehen, der so gegen die Vorderfläche des Kolbens 20 c anliegt, wobei das Ende eines solchen Kolbens so geformt ist, daß er zu der Kolbendichtung paßt.

Die in F i g. 9 dargestellte Ausführungsform einer Kolbendichtung besteht aus einem Ring 76, der zu dem verjüngten Endteil des Kolbens 20 d paßt und gegen den Absatz 78 anliegt. Die Innenfläche des Ringes ist an der Vorderkante 79 bei 81 abgeschrägt, und hierdurch wird zusammen mit der abgeschrägten Kante 80 des Kolbens ein Raum geschaffen, in dem das schmelzflüssige, unter Druck stehende Metall gegen die Innenfläche des Ringes wirken kann, um diese auszudehnen und eine Dichtung zu bilden.

Die F i g. 10 bis 13 zeigen das Prinzip der automatischen Entfernung des Grates. In F i g. 10 ist wieder mit 11 die bewegliche und mit 10 die feste Formhälfte und mit 12 der Angießkanal bezeichnet. Der Kolben trägt das Bezugszeichen 20, und die Gießöffnung in die Druck- oder Füllkammer 15 a ist mit 22 a bezeichnet.

Die Kolbendichtung ist während eines Gießvorganges hergestellt worden. Wie in Fig. 13 dargestellt, ist die Kolbendichtung 81 noch mit dem Angießkanal 82 verbunden und der Grat 84 noch nicht entfernt. Die Kolbendichtungen werden in Verbindung mit der Herstellung von Gußteilen hergestellt, wobei die Formen für die reguläre Produktion so ausgebildet sind, daß ein oder zwei Formhohlräume für die Kolbendichtungen vorgesehen sind, die mit dem regulären Gußteil durch zusätzliche Angießkanäle verbunden sind. Die auf diese Weise hergestellten Kolbendichtungen werden so verwendet, wie sie gegossen sind, ohne daß man besondere Abgratungsarbeiten vornimmt, da diese Arbeiten während der Verwendung der Kolbendichtung vorgenommen werden können. Hierzu ist der Kolben 20 gemäß Fig. 10 vollständig aus der Füllkammer zurückgezogen und liegt auf einer halbkreisförmigen Stütze 85 auf, die mit der Füllkammer vermittels zweier nach vorn vorragender Arme 86 und 87 verbunden ist. Eine Stirnansicht, welche die Stellung dieser vorspringenden Arme zeigt, ist in F i g. 12 dargestellt. Der obere Teil der Füllkammer ist am freien Ende mit einer Einkerbung versehen, wie dies bei 88 gezeigt ist, wobei eine nach rückwärts vorragende Stufe 89 frei bleibt, an welcher die Kolbendichtung anliegt. Die Führung 85 hat Abstand von der rückwärtigen Kante der Füllkammer, so daß ein Spielraum für den Grat 84 vorhanden ist, und diejenigen Teile der Arme 86 und 87, die diesen Spalt überbrücken, sind nach außen gebogen, wie dies bei 90 und 91 in Fig. 11 dargestellt ist. Der Kolben muß natürlich so weit zurückziehbar sein, daß die Kolbendichtung eingesetzt werden kann.

Nach dem Einsetzen der Kolbendichtung wird der Kolben nach einwärts an der Kerbe 88 vorbeibewegt und dabei der Grat 84 und der Einguß 82 vom Körper der Kolbendichtung abgeschert, worauf eine neue Ladung in die Füllkammer eingefüllt wird und eingespritzt wird.

Die Fig. 14 und 15 zeigen eine andere Ausführungsform, bei welcher die Füllkammer so abgeändert ist, daß das Abgraten des Grats von der Kolbendichtung erfolgen kann, ohne daß hierzu eine eigene Maschine erforderlich ist.

Wie bei der oben beschriebenen Ausführungsform liegt der Kolben in seiner zurückgezogenen Stellung auf der halbkreisförmigen Stütze 105 auf, die an der Füllkammer 15 b mit zwei Armen 113 und 115 befestigt ist. Das Ende 106 der Füllkammer liegt in einer Ebene, die normal zur Bohrung der Füllkammer liegt, und dieses Ende der Füllkammer ist mit drei Nasen 108, 110 und 112 versehen (vgl. Fig. 15), die längs der Achse der Füllkammer vorspringen. Diese Nasen erfüllen einen doppelten Zweck, indem sie als Zentrierung für die Kolbendichtung dienen und indem sie außerdem zum Abscheren des Grats verwenden werden, und verhindern, daß ein kreisförmiger Ring aus dem Grat während des Abscherens gebildet wird, während die Kolbendichtung durch den Kolben in das Ende der Füllkammer gestoßen wird. Die Führung 105 hat Abstand von den rückwärtigen Enden der Nasen, so daß ein Spielraum 118 für den Grat vorhanden ist, und diejenigen Teile der Arme 113 und 115, die diesen Spielraum überbrücken, sind nach auswärts gebogen, wie dies bei 114 und 116 dargestellt ist.

Wie oben erwähnt, erfolgt das Einspritzen einer Metalladung in zwei Stufen. Nach dem Einsetzen der Kolbendichtung, während diese auf den Zentrierungsnasen aufliegt, wird der Kolben so weit nach innen geschoben, daß die Kolbendichtung am freien Ende der Füllkammer vorbeigeführt wird, worauf eine Ladung Metall in die Füllkammer gegossen und dann eingespritzt wird. Auch hier wird durch die vorhergehende Bewegung der Grat vom Außenrand der Kolbendichtung abgeschert, so daß kein getrennter Arbeitsvorgang für das Abgraten erforderlich ist.

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer teller- oder manschettenförmigen, in die Druckkammer einer Kaltkammerdruckgießmaschine vor die Stirnfläche des Druckkolbens einzusetzenden Metalldichtung, deren Dichtlippen sich beim Pressen unter dem Druck des schmelzflüssigen Metalls an die Druckkammerwandung anlegen, als Druckgußteil, dadurch gekennzeichnet, daß die Form außer Hohlräumen für beliebige Druckgußwerkstücke mindestens einen Hohlraum für die herzustellenden Metalldichtungen enthält und daß jeweils zu Beginn eines Arbeitsganges vor dem Einfüllen von schmelzflüssigem Metall in die Druckkammer eine Dichtung aus einem dem schmelzflüssigen Metall (bzw. Legierung) entsprechenden Material vor den Druckkolben gesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenrand der Druckkammer mit dem Kolben so zusammen wirkt, daß der Grat und der Einguß vom Umfang der Kolbendichtung abgeschert wird, während der Kolben von seiner äußersten Stellung bis in

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die Füllstellung in die Druckkammer verschoben wird.

In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschriften Nr. 742182, 743 040; britische Patentschrift Nr. 756 918.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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