DE1191934B - Verfahren zum Herstellen von Druckgussteilen mittels Kaltkammerdruckgiessmaschinen - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND;

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int; α.:

B22d

Deutsche Kl.: 31c-26/02

Nummer: 1191934

Aktenzeichen: N14570 VI a/31 c

Anmeldetag: 16. Januar 1958

Auslegetag: 29. April 1965

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Druckgußteilen mittels Kaltkammerdruckgießmaschinen, bei dem in, der Druckkammer vor der Stirnseite des Druckkolbens eine teller- oder manschettenförmige Metalldichtung eingesetzt ist, deren Dichtlippen sich beim Pressen unter dem Druck des flüssigen Metalls an die Druckkammerwandung anlegen.

Bei den Kaltkammerverfahren der Spritzgießtechnik liegt eine Schwierigkeit darin, während des Betriebs den richtigen Sitz des in dem heißen Füllrohr hin- und herbeweglichen Kolbens zu erreichen. Der ideale Sitz zwischen Kolben und Füllrohr müßte so beschaffen sein, daß genügend Spielraum vorhanden ist, daß. bei der gleitenden Bewegung des Kolbens in dem Füllrohr kein Anhaften, Scheuern oder Festbacken der beiden Oberflächen auftritt und daß gleichzeitig kein Durchsickern des geschmolzenen Metalls hinter die Kolbenfläche in den Raum zwischen Kolben und Füllrohr stattfindet. Dieser ideale Zustand kann jedoch bei der heutigen Technik nicht erreicht werden. Da das geschmolzene Metall einem Druck von einigen hundert Kilogramm pro Quadratzentimeter ausgesetzt ist, damit es ordnungsgemäß in den Formhohlraum eingespritzt werden kann, so ^5 dringt eine gewisse Menge des Metalls an der Kolbenfläche vorbei, gleichgültig, wie klein der Zwischenraum zwischen Kolben und Einfüllrohr ist. Ein Metall, das in diesen Zwischenraum eindringt, bleibt jedoch nicht in schmelzflüssigem Zustand, sondern es er- 1« starrt rasch, verfestigt sich und klebt an der Oberfläche des Kolbens und ergibt ein Festfressen des Kolbens an dem Einfüllrohr. Diese ununterbrochene Abnutzung des Einfüllrohres und des Kolbens stellt das schwierigste Unterhaltungsproblem bei allen Kaltkammerdruckgießmaschinen dar. Mit der Verbesserung derartiger Maschinen und der Gießverfahren wurde die Herstellung größerer Gußstücke möglich, und es mußten daher größere Metallmengen eingespritzt werden, wodurch die Schwierigkeit, einen richtigen betriebsmäßigen Sitz des Kalbens in dem Einfüllrohr zu erreichen, erhöht wurde.

Die steigenden Metallmengen pro Spritzvorgang machten die Verwendung größerer Einfüllrohre und Kolben notwendig. Es muß ein angemessener Spielraum zwischen Kolben und Einfüllrohr bei Zimmertemperatur vorhanden sein,' damit sich der Kolben bei der ersten Bewegung nicht festfrißt. Üblicherweise sieht man Kühlungsmöglichkeiten für den Kolben vor, um den Preßrest, der in dem Einfüllrohr verbleibt, zum Erstarren zu bringen. Auch wenn für das Einfüllrohr Kühlmöglichkeiten vorgesehen sind, Verfahren zum Herstellen von Druckgußteilen
mittels Kaltkammerdruckgießmaschinen

Anmelder:

National Lead Company,

New York, N. Y. (V. St. A.)

Vertreter:

Dr. F. Zumstein,

Dipl.-Chem. Dr. rer. nat. E. Assmann

und Dipl.-Chem. Dr. R. Koenigsberger,

Patentanwälte, München 2, Bräuhausstr. 4

Als Erfinder benannt:

Alfred Ferdinand Bauer, Toledo, Ohio (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:

V. St. v. Amerika vom 23. Januar 1957 (635 765)

um einen Temperaturausgleich zwischen Kolben und Einfüllrohr zu erreichen, so sind die Temperaturen dieser beiden Teile während des Betriebs dennoch Schwankungen unterworfen. Diese Temperaturschwankung ergibt eine Änderung der Größe des Spielraumes zwischen Kolben und Einfüllrohr, und sie gibt übermäßige Scheuerungserscheinungen und ein Festfressen, wenn das Spiel zu klein wird.

Ein anderes beim Kaltkammerdruckgießverfahren auftretendes Problem besteht darin, eine geeignete Schmierung für Kolben und Einfüllrohr vorzusehen, da diese beiden Teile direkt mit dem geschmolzenen Metall in Berührung stehen. Die Temperatur dieser Teile ist sehr hoch und es konnte daher kein Material ausfindig gemacht werden, das eine zufriedenstellende Schmierung für die gleitende Bewegung vom Kolben im Einfüllrohr ergibt. Bei einer infolge einer Temperaturdifferenz zwischen Kolben und Einfüllrohr bedingten Abnahme des Spielraums wird die Schwierigkeit der Schmierung größer, da sich Metall ansammelt, das hinter die Kolbenfläche durchgesickert ist. Man hat festgestellt, daß das Bedienungspersonal derartiger Maschinen häufig durch eine übermäßige Schmierung eine längere Lebensdauer ihrer Maschine erreichen konnte. Diese übermäßige Schmierung wirkt sich jedoch nachteilig auf die Qualität des Gusses aus, da die Oberfläche des Gußstückes fleckig wird und

509 567/243

da die Porosität zunimmt und die physikalischen Eigenschaften des Gußstückes schlechter werden.

Ein anderer Faktor, der beim Kaltkammerdruckgießverfahren eine Rolle spielt und der schwierig zu eliminieren ist, besteht in der Reibung zwischen dem Kolben und dem heißen Einfüllrohr. Unabhängig von der Menge des verwendeten Schmiermittels entstehen in den Oberflächen von Kolben und Einfüllrohr bei einer ständig benutzten Maschine infolge der Abnutzung, die durch Schmutz und kleine Metallteilchen bedingt ist, Rillen. Je länger die Maschine in Betrieb ist, um so deutlicher prägt sich dieser Zustand aus, der eine erhöhte Reibung zwischen Kolben und Einfüllstutzen zur Folge hat. Mit zunehmender Reibung wird ein steigender Anteil des hydraulischen Druckes, der für den Spritzvorgang zur Verfügung steht, zur Überwindung dieser Reibung verbraucht. Es gibt keine Möglichkeit, genau festzustellen, welcher Anteil des zur Verfügung stehenden Druckes hierfür verbraucht wird und wieviel für das Einspritzen des geschmolzenen Metalls in den Formhohlraum übrigbleibt. Bei den zur Zeit üblichen Maschinen läßt das Bedienungspersonal die Maschine so lange laufen, bis sich der Kolben in dem Einfüllrohr festfrißt oder bis die schlechte Qualität der Gußstücke sichtbar wird. Es gibt keine Möglichkeit für die Bedienungsperson, festzustellen, wann die Reibung zwischen Kolben und Einfüllrohr denjenigen Wert erreicht, bei dem der Betrieb der Maschine unterbrochen werden sollte und Einfüllrohr und Kolben überholt werden sollten, damit man eine Garantie für qualitativ hochwertige Gußstücke erhält. Bei den zur Zeit üblichen Kaltkammermaschinen ändert sich der Druck, mit dem das Metall eingespritzt wird, mit zunehmender Änderung der Reibungsverhältnisse, was große Schwankungen in der Qualität der Gußstücke zur Folge hat.

Diese Nachteile der bekannten Verfahren, nämlich ein Durchsickern des Metalls an der Kolbenfläche und ein dadurch bedingtes Festbacken des Kolbens, die schwierige Wahl des Kolbendurchmessers, um einerseits ein Durchsickern zu vermeiden und andererseits ein Festfressen zu verhindern, die nachteilige Auswirkung einer übermäßigen Schmierung auf die Qualität des Gußstückes und eine zu starke Abnutzung des Kolbens, werden nun gemäß der Erfindung dadurch beseitigt, daß man ein Verfahren dieser Art so durchführt, daß eine aus dem gleichen Metall (bzw. Legierung) wie die herzustellenden Druckgußteile bestehende Dichtung jeweils zu Beginn eines Arbeitsganges vor dem Einfüllen von schmelzflüssigem Metall in die Druckkammer vor den Druckkolben gesetzt wird und daß nach dem Preßvorgang, bei dem außer dem (den) eigentlichen Druckgußteil (-teilen) auch jeweils mindestens eine Dichtung erzeugt wird, die beim Pressen aufgeweitete Dichtung mit dem Preßrest aus der Druckkammer entfernt wird.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung werden im folgenden an Hand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 einen Schnitt durch einen Teil einer KaItkammerdruckgießmaschine, wobei das Einfüllrohr dargestellt ist und die Dichtung mit ausgezogenen und gestrichelten Linien während des Einsetzens und nach dem Einsetzen gezeigt ist,

F i g. 2 einen Schnitt ähnlich wie F i g. 1, jedoch ist hier die Dichtung in der Stellung nach dem Einsetzen gezeichnet, und es ist dargestellt, wie das Metall in das Einfüllrohr mittels eines Schöpfers eingefüllt wird;

Fig. 3 zeigt einen Schnitt ähnlich wie die Fig. 1 und 2, jedoch ist hier der Kolben in der Stellung gezeichnet, die er am Ende seiner Vorwärtsbewegung einnimmt;

F i g. 4 ist ein Schnitt in vergrößertem Maßstab, in dem die Verformung der Dichtung dargestellt ist;
ίο F i g. 5 bis 9 zeigen in vergrößerten Teilschnitten andere Ausführungsformen von Dichtungen;

Fig. 10 ist ein Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform eines Einfüllrohres mit Fülleinrichtung;

Fig. 11 zeigt in einer perspektivischen Darstellung die Stirnseite des Einfüllrohres mit einer Einführangseinrichtung für die losen Kolbendichtungen;

Fig. 12 ist ein Vertikalschnitt längs der Ebene der Schnittlinie 12-12 der Fig. 10;

ao Fig. 13 ist eine perspektivische Ansicht einer Kolbendichtung, die aus ihrer Form herausgenommen ist und die noch den Grat und das Angußstück enthält;

Fig. 14 zeigt in einer perspektivischen Ansicht eine andere Ausführungsform des Einfüllendes des Einfüllrohres, und

F i g. 15 ist ein Vertikalschnitt längs der Ebene der Schnittlinie 15-15 der Fig. 14.

In F i g. 1 sind die feststehende Formhälfte 10 und die bewegliche Formhälfte 11 dargestellt, während 12 den Eingußkanal bezeichnet, der zwischen den beiden Formhälften vorhanden ist und durch den das Metall in den Formhohlraum eingeführt wird. Die in F i g. 1 dargestellte feststehende Formhälfte hat eine öffnung 13, die zur Aufnahme des Endteiles 14 des Einfüllrohres dient, das mit 15 bezeichnet ist. Das Einfüllrohr hat einen Bund 16, der an der Außenfläche der feststehenden Formhälfte anliegt und der durch eine Platte 17 fest an dieser Formhälfte gehalten wird. In dem Einfüllrohr 15 ist ein Kolben für hin- und hergehende Bewegung gelagert, der mit 18 bezeichnet ist und der eine Kolbenstange 19 und einen verbreiterten Kopfteil 20 enthält, wobei die Kolbenstange, was in der Zeichnung nicht dargestellt ist, mit einem Antrieb, beispielsweise mit einem hydraulischen Antrieb od. dgl., verbunden ist.

Die Erfindung betrifft die Verwendung eines losen Dichtungsgliedes bzw. einer Kolbendichtung, die aus dem gleichen Metall besteht wie das Gußstück. Da man das Kaltkammerverfahren beim Druckgießen allgemein bei Aluminium anwendet, so wird die lose Kolbendichtung dementsprechend aus Aluminium oder aus einer Aluminiumlegierung hergestellt.

Die Kolbendichtung hat die Form eines frei schwimmenden Kolbens, der in der Zeichnung mit dem Bezugszeichen 21 bezeichnet ist und der in das Füllrohr durch die übliche öffnung 22 eingesetzt werden kann. Fig. 1 zeigt in ausgezogenen Linien die Stellung der Kolbendichtung 21, während sie in das Füllrohr eingesetzt wird, und in gestrichelten Linien die endgültige Stellung der Dichtung. Fig. 2 zeigt in ausgezogenen Linien die endgültige Stellung der Kolbendichtung, bevor der Kolben zum Einspritzen des geschmolzenen Metalls verschoben wird. Wenn die Dichtung 21, wie aus Fi g. 2 zu ersehen ist, eingesetzt ist, dann wird das geschmolzene Metall 23 z. B. durch einen Schöpfer 24 eingefüllt, und wenn die richtige Metallmenge in die Druckkammer ein-

gefüllt ist, dann wird der Mechanismus zum Bewegen des Kolbenkopfes 20 in Tätigkeit gesetzt. Die F i g. 3 zeigt die Stellung des Kolbens am Ende seiner Vorwärtsbewegung und am Ende des Einspritzvorganges.

Aus der F i g. 4 ersieht man, daß die lose Kolbendichtung so ausgebildet sein kann, daß sie einen scheibenförmigen Hauptkörper 25 hat, von dessen einer Seite ein ringförmiger Randteil 26 nach vorn vorspringt, so daß in der Mitte eine Vertiefung 27 entsteht. Vorzugsweise ist dieser Randteil 26 so ausgebildet, daß er an der Stelle 28, an der er mit dem Hauptteil 25 verbunden ist, dicker ist als an seiner freien Kante 29. Die Außenfläche der Kolbendichtung ist zylindrisch, und sie hat von vornherein eine solche Form, daß sie locker in das Füllrohr 15 paßt. Wenn die Außenfläche der Kolbendichtung geschmiert werden soll, dann wird sie mit einer oder mehreren Schmiernuten 30 versehen, so daß das Schmiermittel den Kolben wenigstens an seiner äußeren Zylinderoberfiäche bedeckt. Ein gewisser Teil des Schmiermittels wird natürlich in den Schmiernuten zurückgehalten, so daß eine zu starke Abnutzung des Füllrohres während des Spritzvorganges vermieden wird.

Während der Einspritzzeit wird ein Druck von dem Kolben auf das Gießmetall 23 ausgeübt, und da dieses Metall in schmelzflüssigem oder flüssigem Zustand ist, breitet sich dieser Druck gleichmäßig nach allen Richtungen durch das geschmolzene Metall aus. Dieser auf den Randteil 26 der Kolbendichtung wirkende Druck bewirkt eine Verformung dieses Teiles nach außen, wie dies in Fig. 4 durch ausgezogene Linien angedeutet ist, so daß die Außenfläche der Kolbendichtung wenigstens in der Gegend des Randteiles eng an dem Füllrohr anliegt, so daß ein Durchsickern des Metalls hinter die lose Kolbendichtung vermieden wird. Da die Kolbendichtung an der freien Kante 29 des Randteiles 26 die kleinste Querschnittsfläche hat, so wird dieser Teil am stärksten deformiert, und es erfolgt daher an diesem Teil die wirksamste Abdichtung, da der Druck des geschmolzenen Metalls 23 auf die gesamte Innenfläche 31 des Randteiles 26 einwirkt und dessen Verformung bewirkt.

Wegen der Verwendung einer eigenen losen Kolbendichtung 21 kann der Kolbenkopf 20 wesentlich kleiner im Durchmesser gehalten werden als der Innendurchmesser des Füllrohres 15, so daß jegliche Abnutzung zwischen Kolben und Füllrohr vermieden wird. In Fig. 4 ist der ursprüngliche Spielraum zwischen der Kolbendichtung und dem Füllrohr sowie die Verformung der Kolbendichtung aus Gründen der übersichtlichen Darstellung übertrieben dargestellt.

Eine Kolbendichtung 21 wird nur ein einziges Mal verwendet, und sie wird dann gleichzeitig mit dem verfestigen, aus Gießmetall bestehenden Preßrest 36 (vgl. Fig. 3) aus der Druckkammer entfernt. Die Kolbendichtung kann nach der einmaligen Verwendung mit dem Preßrest wieder eingeschmolzen werden.

Durch die Verwendung einer gemäß der Erfindung ausgebildeten Kolbendichtung 21 können viel größere Kaltkammern verwendet werden, als es bisher möglich war. So beträgt zur Zeit beispielsweise der größte Durchmesser der Füllrohre etwa 10 cm, während man bei Verwendung eines Dichtungsgliedes gemäß den obigen Ausführungen den Durchmesser bis auf 15 oder 18 cm oder sogar noch weiter steigern kann, so daß man größere Gußstücke herstellen kann, als dies bisher bekannt war.

Der Grund hierfür besteht darin, daß die Kolbendichtung eine wirksame Abdichtung gegen ein Durchsickern des geschmolzenen Metalls am Kolben verhindert, gleichgültig, wie groß der Spielraum zwischen Kolben und Füllrohr ist.
Durch die Verwendung der Kolbendichtung werden

ίο die Schwankungen der Reibung des Kolbens in dem Füllrohr vermieden, da bei jedem Spritzvorgang die gleiche Reibung auftritt. Da die Kolbendichtung aus weicherem Metall besteht als das Füllrohr, so erhält sie während des Einspritzvorganges keine Kratzer oder Rillen, und man hat bei jedem Spritzvorgang gleiche Verhältnisse vorliegen, da für jeden Spritzvorgang eine neue Kolbendichtung verwendet wird. Es tritt daher bei aufeinanderfolgenden Spritzvorgängen keine Erhöhung der Reibung auf.

Die F i g. 5 bis 9 stellen abgeänderte Ausführangsformen von Kolbendichtungen dar. Die in den F i g. 6 bis 9 dargestellten Dichtungen sind ringförmig; man zieht diese Formen vor, wenn der Kolben mit einer Innenkühlung ausgestattet ist. Nach dem Einspritzen des Metalls in die Form, wobei das Metall in dem Füllrohr direkt mit der Stirnfläche des Kolbens in Berührung kommt, nimmt das Kühlmittel im Inneren des Kolbens genügend Wärme aus dem geschmolzenen Metall auf, damit der in dem Füllrohr verbleibende Preßrest erstarrt und entfernt wird. Bei all diesen Ausführungsformen ist die Kolbendichtung so geformt, daß eine V-förmige Ringnut in Berührung mit dem geschmolzenen Metall ist, so daß durch den Druck des geschmolzenen Metalls die Kolbendichtung an den Kolben angepreßt wird, während der Randteil der Dichtung verformt und auf diese Weise eine vollkommene Abdichtung gegen ein Durchsickern des geschmolzenen Metalls geschaffen wird.
Die in F i g. 5 dargestellte Kolbendichtung hat die Form eines Vollkolbens mit einem Haupt- oder Mittelteil 42, der das Mittelstück des Kolbens bildet, und mit einem äußeren zylindrischen Randteil 37, der an seiner vorderen Kante 39 die geringste Querschnittsfläche aufweist. Die Innenfläche 38 des Randteiles ist abgeflacht, und dieser Teil bildet zusammen mit dem abgeflachten Steg 40 eine Ringnut mit V-förmigem Querschnitt. Der abgeschrägte Steg 40 verbindet den Hauptteil 42, so daß eine ununterbrochene Oberfläche zwischen dem Spritzmetall und dem Kolben 20 a entsteht. Der Kolben 20 a endet in der Schrägfläche 46, die den radialen Absatz 45 schneidet und ähnlich geformt ist wie die rückwärtige Fläche der Kolbendichtung. Der Kolben kann auch hohl sein, um eine Kühlkammer 47 zu bilden. Bei dieser Form wird der unter Druck stehende Randteil zu einer dichtenden Berührung mit der Innenfläche des Füllrohres 15 verformt. Die Lage der Teile in F i g. 5 ist ein Beispiel für die Stellung des Kolbens am Ende des Spritzvorganges, wenn das Angußstück des Gußstückes den Angießkanal 12 ausfüllt.

Die Dichtung gemäß F i g. 6 ist ähnlich ausgebildet wie die Dichtung der F i g. 5, außer daß sie ringförmig ist und einen zylindrischen Rand 50 hat sowie eine kegelförmige Innenfläche 51, die von der Vorderkante 52 bis zu der rückwärtigen Kante 53 verläuft, wo sie in den Mittelteil 54 übergeht, der dann in entgegengesetzter Richtung kegelförmig weiterführt, so daß sich eine V-förmige Nut bildet. Der

7,

Kolben 20 a hat in beiden Beispielen die gleiche Forln.

Die Kolbendichtung gemäß F i g. 7 ist ringförmig, und-sie hat einen äußeren zylindrischen Rand 57, der an'der Vorderkante 59; die geringste Querschnittsfläche hat. Die V-fönnige Nut wird durch die schräge Innenfläche 58 des R,andteiles und des abgeschrägten Steges 60 gebildet. Der abgeschrägte Steg 60 endet an semer Innenkante an einem kreisförmigen Mittelder Absatz 89 nach rückwärts vorspringt, auf dem die Kolbendichtung aufliegt. Die Führung 85 hat von der rückwärtigen Kante des Füllrohres einen gewissen Abstand, so daß ein freier Raum ,für den Grat 84 vorhanden ist, und diejenigen Teile der Arme 86 und 87, die diesen Spalt überbrücken, sind nach außen gebogen, wie dies bei 90 und 91 in F i g. 11 gezeigt ist. Der Kolben muß natürlich so weit zurückgezogen werden können, daß die vorgefertigte Kolbendichtung

teil 61, der unter dem Druck des geschmolzenen io eingesetzt werden kann.

Metalls eine Dichtung gegen den Absatz 64 des KoI- Nach dem Einsetzen der Kolbendichtung wird der

bildet, wodurch ein Durchsickern

bens206 bildet, wodurch ein Durchsickern oder
Eindringen des Spritzmetalls zwischen Dichtung und
Kolben vermieden wird. Der Vorderteil 62 des Kol bens 206 ist zur Erhöhung der Kühlfläche abge- 15 vorhergehenden Bewegung des Kolbens wird der rundet, und er ist mit einem Absatz 65 und einer Grat von der Kolbendichtung abgeschert, während Schrägfläche 66 versehen, gegen die die Kolbendichtung während des Spritzvorganges angepreßt wird.

Bei der in F i g. 8 dargestellten Ausführungsform verläuft der Randteil 71 sowohl von der Vorderkante 72 als auch von der Hinterkante 73 kegelförmig, und zwischen" diesen Kanten ist ein Radialsteg 74 vor handen, der auf der Vorderfläche des Kolbens 20 c aufliegt.

Die in F i g. 9 dargestellte Kolbendichtung besteht 25 wäre.

nur aus einem Ringteil 76, der rings um den ver- Wie bei der vorher erwähnten Ausführungsform

jungten Endteil des Kolbens 20 d paßt und am Absatz 78 aufliegt. Die Innenfläche des Ringes ist an der vordereil Kante 79, bei 81 abgeschrägt und bildet zusammen mit der abgeschrägten Kante 80 des KoI- bens einen Ringraum, in dem das geschmolzene Metall gegen die Innenfläche des Ringes drücken kann, um ihn auszudehnen und eine gute Abdichtung zu geben.

Die Fig. 10 bis 13 zeigen das automatische Ent- 35 zweifache Aufgabe, indem sie als Einstellblöcke für fernen des Preßrestes. In Fig. 10 ist 11 die beweg- die Kolbendichtung dienen und zum Abscheren des

Grates verwendet werden und verhindern, daß sich ein kreisförmiger Ring des Grates beim Abscheren bildet, während die Kolbendichtung durch den KoI-ben in das Ende des Füllrohres eingeschoben wird. Die Führung 105 hat Abstand von den hinteren Enden der Nasen, so daß ein Zwischenraum 118 für den Grat entsteht, und diejenigen Teile der Arme 113 und 115, die diesen Zwischenraum überbrücken,

stellt werden, oder eine oder mehrere Kolbendich- 45 sind bei 114 und 116 nach außen gebogen. tungen können bei der Herstellung der laufenden Das Einfüllen einer Metallbeschickung erfolgt in

Gußstücke ausgebildet werden, wobei in diesem Falle die Formen für die laufende Produktion mit einem Kolben nach einwärts an der Kerbe 88 vorbeigeführt, worauf das neue Spritzmaterial in das Füllrohr eingegossen und unter Druck gesetzt wird. Während der

sie in das Einfüllrohr eingepreßt wird, so daß diese Dichtung nicht in einem eigenen Arbeitsgang abgegratet werden muß.

Die Fig. 14 und 15 zeigen eine andere Ausführungsform, bei der das Füllrohr in anderer Weise ausgebildet sein kann, damit die Kolbendichtung abgegratet werden kann, ohne daß hierzu ein eigener Arbeitsgang an einer eigenen Maschine erforderlich

ruht der zurückgezogene Kolben auf der halbkreisförmigen Führung und Unterlage 105, die durch zwei Arme 113 und 115 an dem Füllrohr 15 b befestigt sind. Das Ende 106 des Füllrohres liegt in. einer Ebene, die senkrecht auf der Bohrung des Füllrohres steht, und dieses Ende hat drei Nasen 108, 110 und 112 (vgl. F i g. 15), die längs der Achse des Füllrohres angeordnet sind. Diese Nasen erfüllen eine

liehe Formhälfte, 10 die feststehende Formhälfte und 12 der Angießkanal. Der Kolben ist mit 20 bezeichnet, und die Eingießöffnung für das Füllrohr 15 a ist mit 22 a bezeichnet.

Eine Kolbendichtung81 ist in Fig. 13 dargestellt, wobei der Grat 84 und der Angußstutzen 82 noch mit der Dichtung verbunden sind. Die Kolbendichtung kann in speziell dafür vorgesehenen Formen herge-

oder mehreren Formhohlräumen für die Kolben-

einem zweistufigen Arbeitsgang. Nach dem Einsetzen der Kolbendichtung, die dann auf den Einstellnasen aufliegt, wird der Kolben so weit nach innen ge dichtung ausgestattet sind, die vermittels zusätzlicher 50 schoben, daß die Kolbendichtung am freien Ende Gießkanäle. mit der Form für das Gußstück ver- des Füllrohres vorbeigestoßen wird, worauf die Me- bunden sind. In jedem Falle werden die auf diese tallbeschickung in das Füllrohr eingegossen und Weise hergestellten Kolbendichtungen vorzugsweise unter Druck gesetzt wird. Bei der vorhergehenden so verwendet, wie sie aus der Gießform kommen, Bewegung des Kolbens wird der Grat vom äußeren ohne daß sie speziell abgegratet werden, da eine 55 Umfang der Kolbendichtung abgeschert, wodurch ein solche Abgratung bei der Verwendung der Kolben- eigener Abgratvorgang vermieden wird. dichtung erfolgt.

Dazu kann der Kolben 20 zwischen seiner hintersten Stellung und der in Fig. 10 gezeigten Stellung verschoben werden, in der er vollständig aus dem Füllrohr oder Füllzylinder herausgezogen ist. Wenn

Claims (3)

Patentansprüche: der Kolben herausgezogen ist, dann liegt er auf einer kombinierten Führung und Unterlage 85 von halb kreisförmigem Querschnitt auf, die durch zwei nach vorn führende Arme 86 und 87 mit dem Füllrohr verbunden ist. In F i g. 12 sieht man die Lage dieser Arme. Der vorderfc Teil des Füllrohres hat an seinem freien Ende eine innengelegene Kerbe 88, während

1. Verfahren zum Herstellen von Druckgußteilen mittels Kaltkammerdruckgießmaschinen, bei dem in der Druckkammer vor der Stirnseite des Druckkolbens eine teller- oder manschettenförmige Metalldichtung eingesetzt ist, deren Dichtlippen sich beim Pressen unter dem Druck des flüssigen Metalls an die Druckkammerwandung anlegen, dadurch gekennzeichnet, daß eine aus dem gleichen Metall (bzw. Legie-

rung) wie die herzustellenden Druckgußteile bestehende Dichtung jeweils zu Beginn eines Arbeitsganges vor dem Einfüllen von schmelzflüssigem Metall in die Druckkammer vor den Druckkolben gesetzt wird und daß nach dem Preßvorgang, bei dem außer dem (den) eigentlichen Druckgußteil (-teilen) auch jeweils mindestens eine Dichtung erzeugt wird, die beim Pressen aufgeweitete Dichtung mit dem Preßrest aus der Druckkammer entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Druckkolben verwendet, dessen Durchmesser wesentlich kleiner

10

ist als der Durchmesser der Bohrung der Füllkammer.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die nach Anspruch 1 hergestellte Dichtung ohne Entfernung des Grats vor dem Ende der Füllkammer einsetzt, so daß dieser Grat durch den vorwärts bewegten Druckkolben beim Einschieben der Dichtung in die Füllkammer abgeschert wird.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschriften Nr. 134 202, 742182,
040, 756918.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

509 567/243 4.65 © Bundesdruckerei Berlin