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Verfahren zur Herstellung eines geschoßhohen Wandelementes Die Erfindung
bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Fertigteildecke oder eines
geschoßhohen Wandelementes durch Einbringen einer eventuell bewehrten Schwerbetonschichte
in eine liegende Form und darauf einer Isolierschichte und eventuell weiterer Putzschichten
feucht in feucht und nachfolgender Wärmehärtung aller Schichten.' . Vorfabrizierte
Elemente finden im Bauwesen eine immer größere Verbreitung. Derartige Elemente müssen
gleich gute Isolier- und Feuchtigkeitseigenschaften aufweisen wie am Ort errichtete
Wände oder Decken und überdies genügend Biegesteifigkeit, um ohne Bruch transportiert
werden zu können. Es ist bekannt, vorfahrizierte Elemente aus Schlacke oder anderen
kömigen Elementen, wie Blähton, als Einkornbetonelement herzustellen. Bei Einkornbeton
werden die einzelnen Körner mit einer adhäsiven, dünnen Betonschichte überzogen
und haften lediglich an den Berührungspunkten der einzelnen Körner beim Aushärten
des Betons aneinander. Lediglich an diesen Punkten ist eine gute Wärmeleitfähigkeit
gegeben. Zwischen deli einzelnen Körnern ist außer der Betonschichte an den Berührungspunkten
gut wärmeisolierende Luft. Da Blähton an sich schlecht wärmeleitfähig ist, weist
eine Blähtoneinkornbetonschichte Wärmeisoliereigenschaften auf. überdies ist Einkornmaterial
sehr frostbeständig. Bei Wand- oder Deckenelementen erweist es sich jedoch als Nachteil,
daß die Festigkeit von nur aus Einkombeton hergestellten Wand- oder Deckenelementen
nicht genügend groß -für einen Transport ist. Derartige Elemente vertragen, in einer
wirtschaftlich vernünftigen Stärke hergestellt, nur geringe Biegebelastungen und
müssen daher als vorfabriziertes Element relativ klein gebaut werden, wodurch ein
wesentlicher Vorteil der Vorfertigung zunichte wird, oder aber in einer solchen
Stärke ausg . ebildet sein, daß Fabrikation und Transport unwirtschaftlich
und schwer durchführbar wird. Eine Eisenbewehrung haftet nicht genügend gut, da
infolge der Lufteinschlüsse eine gute Verbindung der Masse mit dem Eisen nicht gewährleistet
ist. Außerdem ist ein korrosionssicherer Abschluß des Eisens nicht gesichert.
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Bekannt ist ferner, vorfabrizierte, geschoßhohe Wand- oder Deckenelemente
aus mehreren Schichten in einer liegenden Form herzustellen, wobei die Schichten
feucht in feucht eingebracht werden. Es ,wurde dabei allgemein eine tragende Schwerbetonschichte
mit einer Isolierschichte verbunden. Als Isolierschichte wurde auch ein Vollbeton
mit Zuschlag von Blähtonkörnem verwendet. Es hat sich dabei als schwierig erwiesen,
die Isolierschichte risseftei herzustellen, da sowohl die Isoliergchichte als auch
die Schwerbetonschichte schwinden , jedoch in unterschiedlichem Ausmaß. Die
Schwinddifferenzen sind z. B. zwischen Poren- oder Schaumbeton und Schwerbeton etwa
2 mm/m. Es treten daher die Schaumbetonschichte zur Gänze durchsetzende Risse auf.
Schwierigkeiten ergaben sich auch beim Verbund von vorgefertigten Isolierschichten
mit der Betonschichte, die ausgehärtet auf den Schwerbeton aufgelegt werden. Die
bisher bekannten anorganischen Isolierschichten mußten relativ stark, auf jeden
Fall stärker als die schlechte Isoliereigenschaften aufweisende Betonschichte ausgebildet
werden. Eine starke Isolierschichte verursacht eine große Gesamtwandstärke und damit
hohe Herstellungs- und Transportkosten. Die Erfindung beseitigt diese Nachteile
dadurch, daß auf die tragende Schwerbetonschichte eine Blühteneinkornbetonschichte
aufgebracht wird.
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Die tragende Schwerbetonschichte, die eventuell auch eisenbewehrt
sein kann, hat- eine so große Festigkeit und Biegefestigkeit, daß das Verbundelement
ohne Schwierigkeiten und Bruchgefahr auch in Platten von Abmessungen von etwa
6 mal 3 m transportiert werden kann, ohne daß die Gefahr eines Plattenbruches
besteht. Die Nachteile der Schwerbetonschichte, nämlich die geringe Wärine- und
Schallisolierung beseitigt die Blähtoneinkombetonschichte. Dank des erfindungsgemäßen
monolithischen Verbundes, d. h. des kontinuierlichen überganges von Betonverbindungen
ist es nicht notwendig, irgendwelche Mittel wie in die Blähtoneinkombetonschichte
hineinragende Halteeisen od. dgl. zur Sicherung des Verbundes der Schwerbeton- und
der Isolierschichte vorzusehen. überdies kann dank des Verbundes auch die gute Druckfestigkeit
der Einkornbetonschichte in
Rechnung gestellt werden. Es hat sich
herausgestellt, daß eine erfindungsgemäß zusammengesetzte Verbundplatte wesentlich
dünner hergestellt werden kann, als etwa (aus Wärme- und Isoliergründen) eine reine
Betonwand oder eine reine Blähtoneinkornbetonwand (aus Festigkeits- und Transportgründen).
Beispielsweise hat eine erfindungsgemäße Wandplatte mit 2 cm Vermiculitinnenputz,
10 cm tragender Betonschichte, 9 cm Blähton-Einkornbetonschichte und
2 cm Grob- und Feinputz, also mit insgesamt 23 cm Dicke wesentlich bessere
Festigkeits- und Isolationseigenschaften als eine durch Baupolizeivorschriften als
Vergleichsmaßstab vorgeschriebene 38 cm Ziegelwand. Sowohl mit einer
23 cm Betonwand als auch mit einer 23 cm Einkombetonschichte oder
einer anderen aus rein anorganischen Stoffen aufgebauten Verbundweise lassen sich
diese günstigen Verhältnisse insbesondere die relativ dünne Isolierschichte, die
dünner als die tragende Betonschichte ist, nicht erzielen. Es hat sich in der Praxis
gezeigt, daß die Blähtonisolierschichte nach einer Dampfhärtung rissefrei bleibt.
Dies läßt sich wahrscheinlich damit erklären, daß nur einzelne Verbindungspunkte
des Einkombetons aufgerissen werden und die umliegenden Verbindungsstellen entlasten.
Es entsteht so kein durchgehender Riß.
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Den guten Verbund zwischen der tragenden Betonschichte und der Einkornbetonschichte
verbessert die Maßnahme zwischen der tragenden Betonschichte und der Einkombetonschichte
eine dünne BlähtonvoUbetonschichte, d. h. eine Schichte etwa in der Stärke
eines Blähtonkomes voll mit Beton auszugießen.
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In praktischen Versuchen hat sich herausgestellt, daß es von Vorteil
ist, eine Komgröße des Blähtons von 10 bis 20 mm zu wählen.
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Es wird beispielsweise vorgeschlagen, Zement mit Wasser zu Zementbrei,
und den Zementbrei mit Blähton zu vermischen und diese Mischung auf die noch feuchte
Schwerbetonschichte aufzubringen. Es ist jedoch auch als Variante möglich, Blähton,
Zement und Wasser in einem Arbeitsgang zu mischen und noch feucht auf die feuchte
Schwerbetonschichte aufzubringen. Als vorteilhaftes Mischungsverhältnis wird vorgeschlagen:
etwa 10 1 Blähton auf 1,11 Zement und 11 Wasser. Dieses Mischungsverhältnis
kann jedoch nach Erfordernis in gewissen Grenzen variiert werden. Es kann auch zweckmäßig
sein, zusätzlich der Einkorabetomnischung Zementmilch zuzuführen. Diese breiige
Zementmasse wird durch den Einkombeton bis zur Schwerbetonschichte durchfließen
und dort eine dünne Blähtonvollbetonschichte bilden, die den Verbund der Isolierschichte
iuit der Schwerbetonschichte verbessert.
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Dampfhärtung verkürzt die Fertigungszeit. Außerdem dürfte gerade bei
der Dampffiärtung und den angegebenen Mischungen die zeitliche Aufeinanderfolge
des Schwindens und des Aushärtens der einzelnen Schichten so sein, daß die Differenz
noch vor dem Aushärten der empfindlicheren Schichten durch Verschiebung in dieser
Schichte aufgefangen werden kann, so daß noch keine bereits ausgehärteten und nicht
mehr verbindungsbereiten Stellen beansprucht werden. Günstig dürfte dabei auch sein,
daß zwischen der tragenden Betonschichte und der Einkornbetonschichte sich eine
dünne Blähtonvollbetonschichte ausbildet und daher der übergang von einer Schichte
zu anderen kontinuierlich wird. Die Erfindung ist an Hand eines in den Zeichnungen
dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert ohne sich darauf zu beschränken.
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F i g. 1 zeigt einen Schnitt durch einen Teil eines Wandelementes,
F i g. 2 ein vergrößertes Detail daraus.
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Die Außenwand gemäß F i g. 1 besteht aus einer Vermiculitinnenverputzschichte
1, einer Schwerbetonschichte 2, einer Blähtoneinkornschichte 3 und
einer Außenputzschichte 4. Diese Schichten werden bei der Herstellung nacheinander
in eine liegende Form, die zuerst mit Kalkmilch als Trenn- und Schmierschichte eingeschmiert
wurde, feucht in feucht eingebracht und dampfgehärtet. Zur Erzeugung des Blähtoneinkornbetons
wird 1,11 Zement mit 11 Wasser und 10 1 Blähton mit einer Komgröße
von 10 bis 20 mm
gemischt. Der Zement hat eine Konsistenz, die bei
der Mischung mit dem Blähton einen adbäsiven Zementüberzug um die einzelnen Körner
ergibt. Beim Einbringen der Mischung in die Form stoßen die einzelnen Blähtonkömer
lediglich an den Berührungsstellen zusammen. Der adhäsive Zementüberzug der
einzelnen Körner verbindet sich beün Erhärten. Dazwischen bleiben Lufthohlräume,
die in Zusammenhang mit den kleinen Berührungsstellen der Blähtonkömer und
deren schlechter Wärmeleitfähigkeit die guten Isolationseigenschaften bewirken.
überschüssiger Zement rinnt bis zur Schwerbetonschichte ab und hüllt die an die
Schwerbetonschichte angrenzenden Blähtonkörner mehr oder weniger zur Gänze in Beton
ein. Dieser Effekt kann durch Beigabe von mehr Betonmilch verstärkt werden. Er bewirkt,
daß eine Schichte des Blähtons völlig einbetoniert ist und sichert den guten Verbund
der tragenden mit der isolierenden Schichte.
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Diese Verhältnisse sind aus F i g. 2, die vergrößert die Verbindungszone
zwischen dem Schwerbeton 2 und der Blähtoneinkornschichte 3 zeigt,klar zu
sehen. Einzelne Blähtonkörper 5 der untersten Schichte sind in eine durch
den überschüssigen, abrinnenden Zement entstehende Zwischenbetonschichte völlig
eingebettet und sichern den Verbund. Im Ausführungsbeispiel ist lediglich eine Möglichkeit
der Erfindung gezeigt, die zahlreiche Variationen offen läßt. So kann beispielsweise
eine andere Korngröße gewählt, das Mischungsverhältnis variiert und die Schichtenstärke
je nach Erfordernis abgeändert werden. Es sind auch andere, dem Blähton ähnliche
Verhältnisse aufzeigende Materialien verwendbar.