DE2161114A1 - Zu einer Baueinheit integriertes wetterfestes Isolierdach und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Zu einer Baueinheit integriertes wetterfestes Isolierdach und Verfahren zu seiner Herstellung

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DE2161114A1
DE2161114A1 DE19712161114 DE2161114A DE2161114A1 DE 2161114 A1 DE2161114 A1 DE 2161114A1 DE 19712161114 DE19712161114 DE 19712161114 DE 2161114 A DE2161114 A DE 2161114A DE 2161114 A1 DE2161114 A1 DE 2161114A1
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Koppers Co Inc
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Description

PATENTANWÄLTE
DR.W.SCHALK · DIPL.-ING. P. WlRTH · DI PL.-I NG. G. DAN N EN BERG DR. V. SCHMIED-KOWARZIK · DR.?. WEINHOLD · DR. D. GUDEL
6 FRANKFURTAM MAIN
CR. ESCHENHEIMER STRASSE 39
PW/ks S.U. 111 950
7.12.1971
Koppers Company, Incorporated 1450 Koppers Building
Pittsburgh, Pa. 15219, USA
Zu einer Baueinheit integriertes wetterfestes Isolierdach und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung bezieht sich auf zu einer Baueinheit integrierte wetterfeste Isolierdächer aus ursprünglich fließfähigen Stoffen sowie auf ein Verfahren zu deren Herstellung.
Ein schichtweise aufgebautes Dach wird gewöhnlich aus abwechselnden Schichten von bituminösem Material und Pappe oder Dachpappe gebildet, welche auf der Baustelle zusammengesetzt und auf einem Unterbau, z.B. einer Decke, aufgebracht werden. Derartige Dächer bestehen aus drei bis fünf Schichten gesättigter Dachpappe, die mit bituminösen Materialien, z.B. Bitumen oder ähnliche Materialien mit Imprägnierung oder dgl. bei einer Temperatur von etwa 2040O auf dem Unterbau verklebt (oder "hot mopped") werden; bei dieser !Temperatur weist das bituminöse Material die höchste fließfähigkeit auf, die zur guten Durchdringung der Dachpappe notwendig ist. Das bituminöse Material ist gewöhnlich auf Steinkohlenteer- oder Asphaltbasis hergestellt. In die oberste Schicht des bituminösen Materials wird gewöhnlich Kies,
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Schlacken oder dgl. eingebettet, tun die unteren Schichten des Daches gegen die Einwirkung von Sonne und Wind sowie die Begehung durch Fußgänger zu schützen. Diese Schichten bituminösen Materials und gesättigter Pappe ruhen auf einem Unterbau oder Decke aus Holz, Metall oder Beton,
Zur Herstellung der Unterdecke aus Beton wird z.B. ein Schlamm aus Portland-Zement, Wasser und einem leichten Zuschlagstoff, wie "Vermiculit oder Perlit auf eine Unterlage aufgefc bracht und glatt gestrichen, so daß eine ebene Oberfläche gebildet wird, !fach Erhärten des Schlamms zu einem starren monolithischen Körper werden die abwechselnden Schichten von bituminösem Material und Pappe oder Dachpappe in herkömmlicher Weise auf diesen Körper aufgebracht. Diese Art einer Betonunterdeeke weist verschiedene Nachteile auf. Zur Her—
χ stellung des Schlamms werden für jeden cm Feststoff im Schlamm 0,504 1 Wasser benötigt, und. folglich hat der Schlamm einen relativ hohen Feuchtigkeitsgehalt. Aufgrund dieses hohen Feuchtigkeitsgehaltes dauert das Erhärten des Betons sechs bis sieben Wochen, und gewöhnlich können die bituminösen Materialien erst mindestens sieben bis acht Tage nach dem Aufbringen der Betonmasse auf die Oberfläche der Betonmasse P aufgebracht werden. In dem Dach müssen Kanäle für den Austritt von Wasser angebracht werden, nachdem die Betonmasse mit den bituminösen Materialien überzogen wurde, damit das überschüssige Wasser aus dem Beton austreten kann; ferner ist über der Betonschicht ein zusammengesetzter Dachbelag erforderlich, da die Betonmasse selbst nicht wetterfest ist.
Außerdem müssen auf die Oberfläche der frisch gebildeten Betonmasse Dampfsperren bzw. eine oder mehrere Dampfsperrschichten (vapour barriers), z.B. ein Überzug aus einer
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Polyvinyl-CAlkohol^Zusammensetzting, aufgebracht werden, bevor das bituminöse Material aufgebracht wird, um die frische Masse vor Witterungseinflüssen, z.B. Regen, .zu schützen, durch den bzw. die der Zement ausgewaschen würde, und um eine schnelle Verdampfung oder Verdunstung der Feuchtigkeit aus der Oberfläche der Betonmasse zu verhindern, damit die Hydratisierung des Zements ordnungsgemäß stattfinden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine neuartige Dachkonstruktion und ein Verfahren zu ihrer Herstellung aus ursprünglich fließfähigen Materialien zu schaffen, derart, daß diese innerhalb von 24 Stunden oder weniger so hart v/erden, daß eine Schicht von bituminösem bzw. bitumenartigem Material darüber aufgebracht werden kann. Nach der Erfindung entfällt die Notwendigkeit, Entlüftungskanäle im Dach, Dampfsperren und erstaunlicherweise auch die Notwendigkeit, abwechselnde Schichten von bituminösem Material und Pappe oder Dachpappe anzubringen.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß das wetterfeste zu einer Baueinheit integrierte Isolierdach nach der Erfindung eine erste Schicht einer Betonmasse geringen spezifischen Gewichts aufweint, die aus einer homogenen Zementgrundmasse und expandierten mit dem Zement verbundenen Teilchen (Kugelchen) eines thermoplastischen Materials besteht, und eine zweite Schicht aus einem bituminösen bzw. bitumenartigen Material, die eine Oberfläche der Betonmasse völlig bedeckt und mit dieser Oberfläche mechanisch verbunden ist. Zur Herstellung des Daches wird zunächst als erste Schicht ein Schlamm aus Zement, expandierten Teilchen eines thermoplastischen Materials und Wasser hergestellt, der zu einer festen monolithischen Masse getrocknet wird; sodann wird eine zweite Schicht aus bituminösem Material auf der erhärteten Betonmasse dadurch hergestellt, daß das bituminöse Material auf
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eine Temperatur erhitzt wird, "bei der die expandierten thermoplastischen !Teilchen an der Oberfläche des Betons zerstört und in kleinere Teilchen zerteilt und diese über diese Ober-sflache verteilt und/oder aus dieser gelöst werden, wodurch die zweite Schicht aus bituminösem Material mit der Oberfläche der festen Betonmasse mechanisch verbunden wird.
Die Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schaubildliche Ansicht einer Ausführungsform der Dachkonstruktion nach der Erfindung,
Fig. 2 einen Querschnitt nach der Linie II-II von Fig. 1 in viel größerem Maßstab?"
Fig. 3 ein Schema zur Darstellung des Herstellungsverfahrens des Daches nach Fig. 1, und
Fig. 4 eine schaubildliche Ansicht einer anderen Ausführungsform der Dachkonstruktion nach der Erfindung.
^ Das Dach nach Fig. 1 besteht aus Dachpfetten 11, einer Grundplatte 13, einem monolithischen Betonkörper 15» einem monolithischen bituminösen Körper 17 und einer Kiesschicht 19. Der hier gezeigte monolithische Betonkörper 15 enthält Bewehrungen 21 zur Erhöhung seiner Festigkeit; diese Bewehrungen sind jedoch kein notwendiger Bestandteil der Erfindung,
Die Dachpfetten 11 sind gewöhnliche Bauteile, die am oberen Ende eines Gebäudes die Grundplatte 13 tragen. Die Grundplatte 13 kann aus jedem beliebigen Material bestehen9 z.B. Holz, Metall o.a.
Der monolithische Betonkörper 15 besteht nach der Erfindung
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(Pig. 1) axis einer Schicht einer homogenen Zementgrundmasse und aus expandierten Kügelehen eines thermoplastischen Materials, vorzugsweise expandierten PolyatyrοIkügelehen, die gleichmäßig über die ganze Grundmasse verteilt und mit dem Zement verbunden sind. Eine typische Betonmasse gemäß der Erfindung "besteht aus 1/2 - 1 Gewichtsteilen eines Homogenisisrnlttels, 3 Gewichtsteilen expandierter thermoplastischer Zügelchen und 50 - 90 Gewichtsteilen hydratisierten Portland-Zements, Eine derartige Masse weist physikalische Eigenschaften auf, die für eine Dachkonstruktion ideal geeignet sind. Typische Eigenschaften sind in der untenstehenden Tabelle aufgeführt:
Werte Testverfahren
Dichte 0,527 g/cm5 ASTM C-272-53
Druckfestigkeit 30,8kp/cm2 ASTM 0-109-63
Durchlässigkeit für 3,3 perms ASTM C-355-54T Dampf-Feuchtigkeit
= Moisture Vapor Transmission permeance
Wärmeleitfähigkeit 0,7 BTü/hr/sgft/°P/in ASTM C-177-45 (Ε-Wert) = 0,805 cal/ cm h 0C
Die Werte der obigen Tabelle für jede Eigenschaft wurden in Übereinstimmung mit den üblichen Testmethoden bestimmt.
Bei der Erfindung können im Handel erhältliche Zemente ver wendet werden, wie z.B. herkömmlicher Portland-Zement, Gipsprodukte (wie Pariser Gips), Calciumaluminat-Zemente, hochtonerdehaltige Zemente (high alumina), und Magnesia-Zemente oder Kombinationen hiervon. Vorzugsweise wird Portland-Zement verwendet.
Die expandierten thermoplastischen Kügelchen, die bei der Erfindung verwendet werden, sind ebenfalls im Handel erhältlich. Vorzugsweise werden expandierte Kügelchen aus Polystyrol verwendet, die unter dem Warenzeichen DYLITE verkauft und von
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BAD ORIGINAL
der 3?irma Sinclair-Koppers Company hergestellt werden. Derartige Polystyrol-Kügelchen -werden aus expandierten Styrolpolymeren hergestellt und werden durch Erhitzen der Kugelchen expandiert, worauf das in den Kugelchen enthaltene Blähmittel die Expansion der Kügelchen auf das 10- "bis 30-fache ihrer ursprünglichen Größe bewirkt.
Während also die Dichte der nicht expandierten Polystyrollriigelehen ursprünglich die von Wasser ist, beträgt die Dichte der expandierten Polystyrolkügelchen etwa 0,016 g/cm .
Aufgrund der großen Verschiedenartigkeit zwischen den verschiedenen Komponenten der Betonzusammensetzung, insbesondere zwischen den expandierten Polystyrolkügelchen, Zement und Wasser, neigen die Bestandteile zur Absonderung und Zusammenballung, wenn sie in Schlammform vorliegen. Zur Verhinderung der Absonderung und Zusammenballung der expandierten Polystyrolkügelchen in dem Schlamm wurde ein Homogenisiermittel entwickelt, wie in den US-PS 3,272,765 und/oder 3,214,393 beschrieben. Diese Homogenisiermittel erleichtern die gleichmäßige Verteilung der expandierten Polystyrolkügelchen im Schlamm, gewährleisten eine gleichmäßige Dispersion und sorgen für gute Verbindung der expandierten Polystyrolkügelchen mit dem Zement.
Dem Fachmann ist bekannt, daß zur Erfüllung verschiedener Erfordernisse Verstärkungen oder Füllmittel au der Betonzusammensetzung zugegeben werden können. Die Betonmasse 15 kann beispielsweise Polyamid- oder Polycaprolactamfasern, Sisal und dgl. enthalten. Die Betonmasse 15 kann auch eine Vielzahl von Füllmitteln oder deren Kombinationen enthalten, beispielsweise Asbest, Zellulose, Späne, Holzspäne und Holzmehl, Holzfaser (Excelsior), Kork, Schlacke, Glasfaser, Hanf, Jute, Bagasse oder dgl. Verwendung und Wahl der Füllmittel hängen von den jeweiligen Erfordernissen ab.
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Gemäß der in Pig. 1 dargestellten Ausführungsform der Erfindung ist die bituminöse monolithische Masse 17 eine Schicht aus bituminösem Material, das die obere Fläche des Betonkörpers 15 völlig bedeckt. Das bituminöse Material kann aus einem in Teerzusammensetzungen aufgelösten Gummi bestehen, Asphaltzusammensetzungen, bituminösen Emulsionen, Mischungen von aromatischem und Steinkohlenteerpech und dgl. Di'e bituminöse -.■..■-Schicht 17 dichtet den Betonkörper ab und trägt dazu bei, daß der Beton seine endgültige Festigkeit durch vollständige Hydratation des Zements in der Betonmasse 15 entwickelt. Im Gebrauch ist die bituminöse Masse streich- und fließfähig, um kleinere Risse zu isolieren, die durch Terlagerung der Gebäudestruktur in der Betonmasse auftreten können.
Bituminöse Materialien werden bei der vorliegenden Erfindung verwendet, weil sie physikalische Eigenschaften haben, die für Dachkonstruktionen ideal geeignet sind. Typische physikalische Eigenschaften sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt:
Eigenschaften Werte Testverfahren
spez. Gewicht b. 250C 0.99 - 1.34 g/cm5 ASTM D 70-52
Erweichungspunkt 53 - 1060G ASTM D 2398-68 (Kugeldurchfallen durch
einen Ring)
Flammpunkt (COC) 120 - 225°C ASTM D 92-66
Die Werte der obigen Tabelle für jede Eigenschaft wurden in Übereinstimmung mit den genormten Testmethoden bestimmt. Vorzugsweise werden die von der Firma Koppers Company Inc. unter den Handelsnamen Bitumen Ho. 1 und Bitumen Ho. 2 vertriebenen bituminösen Materialien verwendet.
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Aus Figur 2 ist zu ersehen, daß die monolithische "bituminöse Masse 17 oberflächlich· in die obere Fläche der monolithischen eingebettet und mit der Betonmasse 15 mechanisch verbunden ist, um ein integriertes Dachsystem zu bilden. Das bituminöse Material ist nachgiebig und dehnbar. Bei einer bevorzugten Zusammensetzung kann die Schicht $7 ohne Gefahr zu brechen bis zu 10$ ihres ursprünglichen Volumens gedehnt werden. Die Schicht 17 ist mit der Betonmasse 15 fest verbunden, und, wenn bei Benutzung des Dachsystems kleine Verlagerungen oder Sprünge auftreten, beeinträchtigt dies die Abdichtwirkung ™ des bituminösen Materials nicht, da es sich zusammen mit der Betonmasse verschieben kann, ohne zu springen oder sich abzusondern.
Bei der Erfindung w±d eine herkömmliche Kiesschicht 19 verwen-r det. Sie sollte den im Standard-!Dest ASOM D 1863 errichteten Werten für Widerstandsfähigkeit gegen UY-Sonnenlicht entsprechen, um die bituminöse Schicht 17 vor Witterungseinflüssen zu schützen, die sich aus der Einwirkung durch Sonnenlicht ergeben.
Fig. 3 zeigt, wie das integrierte Dachsystem nach Fig. 1 her- ^ gestellt wird« Zunächst wird ein Schlamm einer Betonmischung hergestellt, vorzugsweise aus Portland-Zement, expandierten Polystyrolteilchen, einem Homogenisiermittel und Wasser. Diese Bestandteile werden vorzugsweise gemäß der folgenden Formel (worin angegebene Teile Gewichtsteile sind) in einen passenden Mischer gegeben:
Portland-Zement 50 - 90 Teile
expandierte Polystyrol- 3 Teile teilchen
Homogenisiermittel 1/2 - 1 Teil Wasser 35 - 45 Teile
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Die Bestandteile werden im Mischer sorgfältig miteinander vermischt, vorzugsweise indem die expandierten Polystyrolteilchen und das Homogenisiermittel im Mischer vorgemischt werden, dann langsam zu dieser Mischung Wasser gegebeh wird und diese Bestandteile sorgfältig gerührt werden, bis eine homogene Mischung erreicht ist, und dann langsam Portland-Zement in den Mischer gegeben wird und diese Teile sorgfältig vermischt wec? den, bis ein homogener Schlamm entsteht. Der homogene Schlamm hat eine fließfähige Konsistenz.
Der Schlamm wird sodann mittels einer herkömmlichen Pumpanlage mittels Schläuchen auf das Dach gepumpt und in beliebiger Dicke auf der Grundplatte 13 aufgebracht. Der Schlamm soll vorzugsweise 5 cm dick aufgetragen werden. Um zu verhindern, daß der Schlamm von der Grundplatte'abläuft, wurde vorher eine provisorische Form an den Seitenkanten der Grundplatte befestigt. Der Schlamm wird dann verstrichen, und es wird eine glatte Oberfläche zur Aufnahme des bituminösen Materials hergestellt.
Innerhalb von 20 Stunden oder weniger erhärtet der Schlamm durch Hydratation zu einem festen Körper, der Begehung und ähnliche Belastung aushält. In der bevorzugten Ausführungsform wird das bituminöse Material in einer Dicke von etwa 1,3 cm über die Betonmasse 15 gegossen. Das bituminöse Material wird gewöhnlich auf eine Temperatur von etwa 2040C erhitzt, bei der es die richtige Viskosität zum Gießen hat. Wenn das heiße bituminöse Material mit der Oberfläche des festen Betons in Berührung kommt, schmelzt und zersetzt die Hitze des bituminösen Materials die auf der Oberfläche der Betonmasse befindlichen expandierten Polystyrolteilchen, beeinträchtigt die unter der Oberfläche liegenden Teilchen jedoch nicht.
Das bituminöse -Material füllt die durch die Zersetzung entstandenen Hohlräume. Polglich ist das bituminöse Material nach Abkühlen mechanisch mit dem Betonkörper 15 verbunden. Dieser
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neuartige Bindemechanismus gewährleistet die Einheit des bituminösen Materials mit der Oberfläche der festen Masse aus Leichtbeton. Sodann wird Kies 23 oder dgl. auf die Schicht heißen bituminösen Materials gegeben.
Ein Vorteil der Erfindung liegt darin, daß der Zement stöchiometrisch auf das Wasser im Schlamm abgestimmt werden kann, um die richtige Wassermenge für die Hydratisierung aufzuweisen. XIm eine richtige Hydratisierung des Zements zu erhalten, muß ^ dem Schlamm kein Überschuß an Wasser zugegeben werden. Wie be-™ kannt ist, ist die Festigkeit des Betons umso größer, je weniger Überschuß an Wasser dem Schlamm bezüglich des Zements zugeführt wird. Nicht der Zementgehalt oder die granulometrische Zusammensetzung, sondern das Verhältnis von Wasser zu Zement bestimmt in hohem Maße die Festigkeit des Betons. Es ist ferner bekannt, daß ein Schrumpfen oder eine Volumenschwindung des Betons während des Erhärtens proportional der Menge des im Beton vorhandenen Zementbreis und des Wassergehalts dieses Breis steht. Es ist anzunehmen, daß während der Hydratisierung des Zements das Wasser zwischen den Gelteilchen des Zements verdunstet, wodurch der Beton schrumpft und äußerst feine Haarrisse und Luftblasen hinterläßt, die ) bei erneuter Befeuchtung wieder Wasser absorbieren können. Aus diesem Grunde ist die Betonschrumpfung und die Bildung von Luftbläschen im Beton von geringerem Einfluß, wenn der Überschuß an Wasser sinkt.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß dde Materialien, aus denen das Dach besteht, ursprünglich fließfähige Materialien sind. Die Materialien können dann nämlich gut aufbereitet und in herkömmlicher Weise zur Verwendung gemäß der vorliegenden Erfindung auf das Dach gepumpt werden,
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Zwar sind diese Materialien ursprünglich fließfähig, erhärten aber, insbesondere die Betonmischung, innerhalb sehr kurzer Zeit zu einem festen Körper, der Begehung und ähnliche Belastung aushält. Weil die Betonmischling in kurzer Zeit zu einer festen Masse erhärtet, kann das heiße bituminöse Material innerhalb von 24 Stunden oder weniger auf die Oberfläche der Betonmasse aufgebracht werden. Das frühe Aufbringen des bituminösen Materials dichtet den Beton vorteilhaft ab und verhindert die Bildung von feinen Haarrissen, wie oben beschrieben wurde.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß das Beton gemisch aufgrund der homogenen Verteilung der expandierten thermoplastischen Teilchen im Beton selbst-isolier end wirkt. Folglich ist bei der Erfindung kein anderen Isoliermaterial mehr nötig.
Fig. 4 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform des Daches nach Fig. 1. Bei dieser ist eine poröse Membran oder eine Schicht eines Verstärkungsgewebes 23, das mit auf Asphalfeoder Teerbasis hergestelltem Material gesättigt ist, zwischen dem Betonkörper 15 und der bituminösen Masse 17 vorgesehen. Das Verstärkungsgewebe 23 verstärkt die bituminöse Masse 17 (ähnlich der Verstärkung von Beton durch ein Stahlnetz oder Bewehrungsstäbe), so daß die bituminöse Masse den Beanspruchungen durch Wind, Schwingungen und durch Expansion und Zusammenziehung der bituminösen Masse selbst standhalten kann. Typische Verstärkungsgewebe sind Baumwolle, Glas-oder Jutegewebe oder enthalten diese, die mit auf Asphalt- oder Teerbasis hergestelltem Material gesättigt sind. Typische Eigenschaften von Verstärkungsgeweben sind: Trockengewicht 45 - 253 g/m Gewicht des gesättig- 56,4-330 g/m ten Gewebes
Bruchfestigkeit 2,8 - 5,25 kp/cm nominelle ?adt--3idichte 3,54-12,6 Fäden/cm
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Das Verstärkungsgewebe 23 wird in der Praxis innerhalb weniger als 24 Stunden, nachdem die Betonmasse auf die Grundplatte 13 gegossen wurde, auf diese gelegt. Danach wird eine Schicht des heißen bituminösen Materials auf das Verstärkungsgewebe gegossen. Das heiße bituminöse Material durchdringt das Verstärkungsgewebe und zersetzt die thermoplastischen Teilchen auf der Oberfläche der Betonmasse 15 in der oben beschriebenen Weise. Fach Abkühlen des bituminösen Materials sind das Verstärkungsgewebe und die bituminöse Masse selbst mechanisch mit dem Betonkörper verbunden, wie oben beschrieben wurde. " Danach kann eine Kiesschicht auf das bituminöse Material aufgebracht werden.
Im Gebrauch stützt das Verstärkungsgewebe die bituminöse Masse und verhindert ein Brechen der bituminösen Masse, auch wenn die Betonmasse einen Riß bis zu 3mm aufweist. Das Verstärkungsgewebe ist, besonders wenn es aus Baumwolle besteht, dehnbar und dehnt sich mit jeder Bewegung in der Betonmasse. Ein Vorteil dieser Ausführungsform liegt darin, daß das Verstärkungsgewebe dazu beiträgt, die über einen größeren Bereich der Oberfläche des Betonkörpers auf die bituminöse Masse ausgeübten Kräfte zu verteilen.
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Claims (1)

  1. 6.12.1971 Koppers Company, Inc.
    PW/ks ^x S.N. 111 950
    Patentansprüche
    1.j Zu einer Baueinheit integriertes, wetterfestes Dach, dadurch gekennzeichnet, daß eine Grundplatte (13), eine Schicht (15) aus leichtbeton trägt, die die Grundplatte vollständig abdeckt und aus einer homogenen Grundmasse aus Zement und expandierten Teilchen besteht, die ihrerseits aus thermoplastischem Material bestehen und mit dem Zement verbunden sind, und daß eine weitere Schicht (17) aus einem bituminösen Material die Oberfläche der Betonschicht vollständig überdeckt und durch physikalisch erzeugte Bindekräfte mechanisch mit dieser Oberfläche verbunden ist.
    2. Dach nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aus bituminösem Material bestehende Schicht (17) duEch eine dritte Schicht (19) vollständig überdeckt wird, die aus Schüttmaterial, vorzugsweise Kies besteht oder ähnlich aus Einzelteilchen zusammengesetzt ist.
    3. Dach nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß zwischen der Mittelschicht (17) aus bituminösem Material und der unteren Betonschicht (15) eine 7erstärkungsschicht aus Gewebe oder Geflecht angeordnet ist.
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    4. Dach nach einem der Ansprüche 1 bis 3f dadurch gekennzeichnet, daß der Beton der Betonschicht (15) ein Gemisch mit etwa folgenden Mengenverhältnissen ist:
    a) 1/2 - 1 Gewichtsteile eines Homogenisierungsmittels;
    b) 3 Gewichts teile expandierter Teilchen aus einem thermoplastischen Material, und
    c) 50-90 Gewichtsteile Portland-Zement, wobei dieses Gemisch mit etwa 35 - 45 Gewichtsteilen Wasser zu einem Schlamm oder Brei verrührt ist, der auf die Grundplatte (13) auftragbar ist.
    5. Dach nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Betonschicht (15) eine monolithische Masse aus Leichtbeton mit folgenden physikalischen Eigenschaften ist:
    Dichte 0,527 g/cm5
    Druckfestig- 30,8 kp/cm2
    keit
    Durchlässigkeit 3,3 perms (gemessen nach ASTM C-355-54T) für Dampf-Feuchtigkeit
    Wärmeleitfä- 0,865 cal/cm h 0C higkeit
    und daß die bituminöse Schicht eine monolithische Masse
    mit folgenden Eigenschaften ist:
    spez. Gewicht 0,99 - 1,34 B/cm5 Erweichungspunkt 53 - 1060C
    Flammpunkt 120 - 225°0
    6. Dach nach einem der Ansprüche 3 bis 5» dadurch gekennzeichnet , daß die Verstärkungsschicht aus Gewebe oder Geflecht folgende Eigenschaften besitzt:
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    Trockengewicht 45 - 253 g/m
    Gewicht des ge- 56,4 - 330 g/m sättigten Gewehes
    Bruchfestigkeit 2,8 - 5,25 kp/cm2
    nominelle Fa- 3,54 - 12,6 Fäden/cm dendichte
    7. Verfahren zur Herstellung eines zu einer Baueinheit integrierten, isolierten und wetterfesten Dachs auf einer Grundplatte, insbesondere nach einem der .Ansprüche 1 bis 6, ausgehend von ursprünglich fließfähigen Materialien, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schlamm oder Brei aus Zement, expandierten Teilchen aus thermoplastischem Material und Wasser als eine erste Schicht (15) auf einer Grundplatte (13) aufgebracht und nach Abbinden des Schlamms zu einer festen Masse ein heißes bituminöses Material als zweite Schicht (17) über die erste Schicht (15) mit einer Temperatur aufgebracht wird, bei der die expandierten thermoplastischen Teilchen zersetzt werden und hierdurch die zweite Schicht aus heißem bituminösem Material durch mechanische Kräfte an die Oberfläche der ersten Schicht gebunden wird.
    8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch g e k e η η Zie i c h η e t , daß unmittelbar nach dem Auftragen der zweiten Schicht aus heißem bituminösen Material (15) ein Schüttgut bzw. ein aus losen Teilchen zusammengesetztes Gut (vorzugsweise Eies) als dritte Schicht (19) auf. die zweite Schicht (17) aus heißem bituminösem Material aufgebracht wird.
    209834/06OQ
    9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet , daß eine Verstärkungslage (23) aus Gewebe oder Geflecht auf die feste Masse der ersten Schicht (15) aufgebracht wird, bevor die Schicht aus heißem bituminösem Material (17) aufgebracht wird.
    10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die die erste Schicht (15) bildende Brei- oder Schlammasse zu einer festen monolithischen Masse erhärten läßt und über dieser Masse die zweite Schicht (17) aus bituminösem Material durch Erhitzen dieses Materials auf eine Temperatur herstellt, bei der an der Oberfläche der Betonmasse (15) die expandierten thermoplastischen Teilchen zersetzt werden und eine Ortsveränderung erfahren.
    Der Patentanwalt:
    'A
    209834/0600
    Lee rseite
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